CN109470076A - 翅片和换热器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及翅片管式换热器领域，公开了一种翅片和换热器，该翅片包括本体(10)，所述本体(10)上开设有用于套装基管(20)的通孔(11)，所述通孔(11)的一侧边缘设置有凸台(12)，所述凸台(12)的沿所述翅片的气流方向的最大尺寸a大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸b。本发明通过使翅片中凸台的沿翅片的气流方向的最大尺寸大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸，使得空气流经该凸台时的流动阻力大大减小，同时使流经该凸台的气流具有较高的流线性，能够有效降低空气的流动压力损失，从而提高换热器的换热性能。
Description
技术领域
本发明涉及翅片管式换热器领域，具体地涉及一种翅片和含有该翅片的换热器。
背景技术
翅片管式换热器是气体与液体热交换器中使用最为广泛的一种换热设备，是空调与冰箱中最常见的换热器。其通过在普通的基管(如圆管、椭圆管或扁平管)上加装翅片来达到强化传热的目的。
现有的翅片管式换热器在加工时，为了便于翅片的定位以及基管的安装，通常会在翅片上用于安装基管的通孔周围冲压出一个凸台。但是由于该凸台一般为圆形，会增大翅片空气侧的流动压力损失，不利于换热器的高效换热。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题提供一种能够有效降低空气侧流动压力损失的翅片和含有该翅片的换热器。
为了实现上述目的，本发明提供一种翅片，该翅片包括本体，所述本体上开设有用于套装基管的通孔，所述通孔的一侧边缘设置有凸台，所述凸台的沿所述翅片的气流方向的最大尺寸a大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸b。
优选地，a为7～22mm，b为6～12mm；和/或所述凸台的外轮廓形成为椭圆形或菱形。
优选地，所述凸台的高度d为0.2～1mm。
优选地，所述本体上开设有多个所述通孔，且多个所述通孔沿所述本体的长度方向间隔排列。
优选地，相邻所述通孔之间的间距e为12～25mm。
优选地，所述通孔形成为圆形，所述通孔的孔径为5～9mm。
优选地，所述本体形成为平片、波纹片或开缝片。
优选地，所述本体形成为方形，所述本体的宽度或边长f为8～22mm。
本发明还提供一种换热器，该换热器包括基管和套设在该基管上的翅片，所述翅片为如上所述的翅片。
优选地，所述换热器包括多个所述翅片和基管，其中：
多个所述翅片沿所述基管的延伸方向相互平行地间隔排布，和/或
多个所述翅片沿所述气流方向并排布置，每个所述翅片上套设有成排布置的所述基管，各排所述基管沿所述气流方向为交错布置或对齐布置。
本发明通过使翅片中凸台的沿翅片的气流方向的最大尺寸大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸，使得空气流经该凸台时的流动阻力大大减小，同时使流经该凸台的气流具有较高的流线性，能够有效降低空气的流动压力损失，从而提高换热器的换热性能。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明中翅片的一种实施方式的结构示意图，其中凸台的外轮廓形成为椭圆形；
图2是本发明中翅片的另一种实施方式的结构示意图，其中凸台的外轮廓形成为菱形；
图3是本发明中换热器的一种实施方式的结构示意图，其中仅示出翅片和基管；
图4是本发明中换热器的另一种实施方式的结构示意图，其中仅示出翅片和基管，并且省去了翅片中凸台的结构。
附图标记说明
10 本体 11 通孔
12 凸台 20 基管
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
需要说明的是，本发明中所述的翅片的气流方向是指流体(如空气)流进翅片时的方向，具体参见附图中箭头所指的方向。
本发明提供一种翅片，该翅片包括本体10，所述本体10上开设有用于套装基管20的通孔11，所述通孔11的一侧边缘设置有凸台12，所述凸台12的沿所述翅片的气流方向的最大尺寸a大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸b。
通过上述方案，使翅片中凸台12的沿翅片的气流方向的最大尺寸a大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸b，这与现有技术中的圆形凸台相比，能够使得空气流经凸台12时的流动阻力大大减小，同时使流经该凸台12的气流具有较高的流线性，从而有效降低空气的流动压力损失，进而提高换热器的换热性能。
其中，作为优选，a为7～22mm，b为6～12mm。
作为优选，所述凸台12的外轮廓可以形成为椭圆形或菱形(参见图1和图2)。当然，凸台12的外轮廓也可以形成为类似椭圆形或菱形的形状，只要保证其沿所述气流方向的最大尺寸大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸即可。另外，所述椭圆形、菱形或者类似椭圆形或菱形的形状可设置为关于通孔11的中心线对称或者不对称。
为了进一步降低流体流经凸台12时的压力损失，如图3所示，所述凸台12的高度d优选为0.2～1mm。这样还能便于翅片的定位以及基管20的安装。
在实际使用过程中，一个翅片上一般可以同时套设多根基管20。根据本发明的一种优选实施方式，如图4所示，所述本体10上开设有多个所述通孔11，且多个所述通孔11沿所述本体10的长度方向间隔排列。
其中，作为优选，相邻所述通孔11之间的间距e为12～25mm。所述间距应理解为是相邻两通孔11的孔心之间的距离。
本发明中，基管20可以是圆管、椭圆管或扁平管。根据本发明的一种优选实施方式，基管20为圆管，所述通孔11形成为圆形，该圆管的外径(即所述通孔11的孔径)优选为5～9mm。
本发明中，所述本体10可以形成为平片、波纹片或开缝片。其中，开缝片是指在本体上设置百叶窗、桥片等的翅片。
本发明中，本体10可以是任意形状。根据本发明中本体10的一种优选实施方式，如图1、图2和图4所示，所述本体10形成为方形，例如长方形或正方形，所述本体10的宽度或边长f优选为8～22mm，即所述本体10形成为长方形时，所述本体10的宽度优选为8～22mm；所述本体10形成为正方形时，所述本体10的边长优选为8～22mm。
本发明还提供一种换热器，该换热器包括基管20和套设在该基管20上的以上所述的翅片。
本发明中，所述换热器可以包括多个所述翅片和基管20。
其中，多个所述翅片和基管20可以有多种排布方式。为了实现以最小的占用空间达到最好的换热效果，作为优选，具体地，如图3所示，多个所述翅片可以沿所述基管20的延伸方向相互平行地间隔排布。如图4所示，多个所述翅片还可以沿所述气流方向并排布置，每个所述翅片上套设有成排布置的所述基管20，各排所述基管20沿所述气流方向为交错布置或对齐布置。
本发明的换热器通过采用上述方案，在使用过程中，与具有圆形凸台的换热器相比，流经翅片的流体的压力损失可降低3％以上，换热效率具有显著提高。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种翅片，该翅片包括本体(10)，所述本体(10)上开设有用于套装基管(20)的通孔(11)，所述通孔(11)的一侧边缘设置有凸台(12)，其特征在于，所述凸台(12)的沿所述翅片的气流方向的最大尺寸a大于沿垂直于所述气流方向的最大尺寸b。
2.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，a为7～22mm，b为6～12mm；和/或所述凸台(12)的外轮廓形成为椭圆形或菱形。
3.根据权利要求1或2所述的翅片，其特征在于，所述凸台(12)的高度d为0.2～1mm。
4.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述本体(10)上开设有多个所述通孔(11)，且多个所述通孔(11)沿所述本体(10)的长度方向间隔排列。
5.根据权利要求4所述的翅片，其特征在于，相邻所述通孔(11)之间的间距e为12～25mm。
6.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述通孔(11)形成为圆形，所述通孔(11)的孔径为5～9mm。
7.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述本体(10)形成为平片、波纹片或开缝片。
8.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述本体(10)形成为方形，所述本体(10)的宽度或边长f为8～22mm。
9.一种换热器，该换热器包括基管(20)和套设在该基管(20)上的翅片，其特征在于，所述翅片为权利要求1-8中任意一项所述的翅片。
10.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述换热器包括多个所述翅片和基管(20)，其中：
多个所述翅片沿所述基管(20)的延伸方向相互平行地间隔排布，和/或
多个所述翅片沿所述气流方向并排布置，每个所述翅片上套设有成排布置的所述基管(20)，各排所述基管(20)沿所述气流方向为交错布置或对齐布置。
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