CN109467124A - 钒酸铋的固相合成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于材料领域，具体涉及钒酸铋的固相合成方法。本发明所要解决的技术问题是提供钒酸铋的固相合成方法，包括以下步骤：将铋源、钒源、添加剂混匀后充分研磨，造粒、煅烧即可。本发明方法具有降低物料煅烧温度、缩短物料煅烧时间、降低产品平均粒径、增加产品中单斜相钒酸铋相对含量、改善产品呈色性能的优点。

Description

钒酸铋的固相合成方法
技术领域
本发明属于材料领域，具体涉及一种钒酸铋的固相合成方法。
背景技术
钒酸铋是一类新型无机材料，因其优异的物理、化学性能，被广泛应用于颜料、光催化及半导体等行业。尤其在颜料领域，钒酸铋黄颜料(铋黄)具有无毒、色泽良好、耐候性及抗腐蚀性强等优点，是传统铬黄、镉黄等有毒黄颜料的理想替代品。随着社会对颜料安全性能要求越来越严格，钒酸铋黄颜料将逐渐替代传统有毒黄颜料，成为未来黄颜料领域的发展趋势，市场潜力巨大。但是，相比于传统无机黄颜料，钒酸铋颜料的成本较高，产品性能对制备工艺的依赖性较强，现有工艺大多不适于进行大规模产业化应用，这在很大程度上限制了钒酸铋黄颜料的推广。因此，制备工艺技术是影响钒酸铋产品应用及发展的关键因素。
目前，钒酸铋的制备工艺大致可分为液相法及固相法两大类。其中，液相法涉及的工艺众多，主要包括：共沉淀法、水热法、溶胶-凝胶法等，上述方法具有操作灵活、颜料性能可控性较高、产品粒度分布均匀等主要优点。但是，液相法制备钒酸铋颜料过程中会产生大量含钒、铋废水，难以进行有效回收利用，环保压力较大，相应的产品制备成本也会随之增加。此外，液相法合成钒酸铋，通常需要较多的工艺步骤，在产业化应用过程中很难达到对产品性能的稳定控制。相比于液相法，采用固相法(主要为固相煅烧法)制备钒酸铋，其工艺流程短、可操作性强，同时不会产生废水，制备成本相对较低，是一类适宜于产业化生产的技术。但固相法制备钒酸铋同样存在较多需要解决的技术难点，首先，为保证产品中能获得较多的单斜相钒酸铋，固相法需要在较高的煅烧温度下进行反应，导致反应物料容易烧结，产品粒度变大、粒度分布不均匀；其次，较高温度下，生成的钒酸铋颗粒表面易形成一层黑色氧化膜，产品亮度值降低；此外，由于物料间的传质不佳，导致原料反应不充分，制备出的产品中夹杂大量未反应的原料，产品黄度低，大多数情况下只有通过反复煅烧，方能在一定程度上减缓反应不充分造成的不利影响。
因此，需要开发出一类新型钒酸铋固相制备技术，既能提升产品性能，同时又能降低工艺条件的苛刻度，使之更适用于工业应用。
发明内容
本发明提供一种钒酸铋的固相合成方法，主要解决传统固相法制备钒酸铋过程中煅烧温度高、时间长，制备出的产品粒径大、单斜钒酸铋相对含量低、颜料呈色性能差等技术问题。
钒酸铋的固相合成方法，包括以下步骤：将铋源、钒源、添加剂a和添加剂b混匀后充分研磨，造粒、煅烧即可；所述铋源为五水合硝酸铋、碳酸铋或磷酸铋中的任意一种；所述钒源为偏钒酸铵或正钒酸铵；所述添加剂a为氯化钠、氧化钠、氯化钾或氧化钾中任意一种；所述添加剂b为氧化钙、氯化钙或碳酸钙中任意一种。
进一步的，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述添加剂a为铋源和钒源总质量的0.5～1.5％。
进一步的，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述添加剂b为铋源和钒源总质量的0.4～0.8％。
其中，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述铋源、钒源的摩尔比为Bi﹕V＝1﹕1。
其中，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述研磨时加入丙酮或者乙醇。
进一步的，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述丙酮或者乙醇的添加量为铋源和钒源总质量的10～20％。
更进一步的，上述钒酸铋的固相合成方法中，当加入丙酮或者乙醇时，研磨后得到浆状物，对浆状物干燥后再造粒。进一步的，所述干燥温度为100～120℃，干燥时间20～30h。
其中，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述造粒的成型压强为5～15MPa。成型后的颗粒粒径为5～10mm。
其中，上述钒酸铋的固相合成方法中，所述煅烧温度为300～400℃。煅烧时间为8～12h。
本发明以五水合硝酸铋、碳酸铋或磷酸铋为铋源，以偏钒酸铵或正钒酸铵为钒源，采用固相煅烧法制备钒酸铋，通过在原料中加入少量的添加剂，中间物料造粒煅烧的方式达到降低物料煅烧温度、缩短物料煅烧时间、降低产品平均粒径、增加产品中单斜相钒酸铋相对含量、改善产品呈色性能的目的。本发明方法操作步骤简单、工业上易于实现，制备出的产品性能优良，因此具有广阔的应用前景。
具体实施方式
本发明钒酸铋的固相合成方法，包括以下步骤：
a、按照摩尔比Bi﹕V＝1﹕1分别称取分析纯铋源、钒源，再称取分析纯添加剂a、添加剂b，其中，添加剂a的质量为铋源和钒源总质量的0.5～1.5％，添加剂b的质量为铋源和钒源总质量的0.4～0.8％；所述铋源为五水合硝酸铋、碳酸铋或磷酸铋中的任意一种；所述钒源为偏钒酸铵或正钒酸铵；所述添加剂a为氯化钠、氧化钠、氯化钾或氧化钾中任意一种；所述添加剂b为氧化钙、氯化钙或碳酸钙中任意一种；
b、将a步骤中的物料充分混合；
c、向b步骤混合充分后的物料中加入丙酮或者乙醇进行充分研磨；其中，丙酮或者乙醇的质量为铋源和钒源总质量的10～20％，研磨至物料呈褐色均匀浆状物为止；
d、将c步骤的浆状物进行干燥；其中，干燥温度为100～120℃，干燥时间20～30h；
e、将d步骤的物料进行充分研磨，然后压制成型为粒状物；其中，成型压强为5～15MPa，成型后的颗粒粒径为5～10mm；
f、将成型后的粒状物置于坩埚中进行煅烧；其中，煅烧温度为300～400℃，煅烧时间为8～12h，煅烧气氛为空气；
g、将煅烧后的球状物进行粉碎、球磨。
本发明方法中，添加剂a主要起到强化固相反应的作用；添加剂b主要是作为掺杂添加剂使用，通过离子替代掺入钒酸铋晶格中，起到强化产品呈色性能的目的。本发明方法同时添加上述两大类物质，既可以起到强化固相反应的目的，同时又能增强产品呈色性能，且两类物质同时添加，可以简化制备流程。
本发明方法中，如果添加剂a添加量过低，强化反应的作用不明显，添加量太高又会阻止反应物直接的有效接触，同样起不到应有的作用。所以优选控制添加剂a的添加量为铋源和钒源总质量的0.5～1.5％。
本发明方法中，如果添加剂b添加量太低，作用不明显，添加量太高会导致反应物接触不良，产品性能下降，同时掺杂进入产品晶格的杂质含量过高，同样会降低产品呈色性能。所以优选添加剂b的添加量为铋源和钒源总质量的0.4～0.8％。
本发明方法中，为了使研磨更充分、均匀，研磨时加入丙酮或者乙醇。所述丙酮或乙醇的添加量为铋源和钒源总质量的10～20％。加入丙酮或者乙醇充分研磨后，得到褐色浆状物，对该浆状物干燥后进行造粒。所述干燥温度为100～120℃，干燥时间20～30h。所述造粒的成型压强为5～15MPa。成型后的颗粒粒径为5～10mm。造粒目的是增大固体颗粒间的接触，防止物料大面积烧结，影响后续产品性能。
对比例1
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入3.01g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，120℃干燥20h，将干燥后的物料研磨均匀，将研磨均匀的物料置于坩埚中，600℃煅烧15h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为980nm，单斜钒酸铋相对含量为90.2％。
称取2g球磨后的产品，加入1mL亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝75.6，红-绿坐标值a*＝-3.32，黄蓝坐标值b*＝78.2。
实施例1
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)、0.15g氯化钠(分析纯，按照氯化钠的绝对质量计)、0.12g氧化钙(分析纯，按氧化钙的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入3.01g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，120℃干燥20h，将干燥后的物料研磨均匀，5MPa成型压强下将研磨均匀的物料制成粒径为5mm的粒状物，将粒状物置于坩埚中，空气氛围中400℃煅烧8h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为592nm，单斜钒酸铋相对含量为98.0％。
称取2g球磨后的产品，加入1mL亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝88.7，红-绿坐标值a*＝-3.17，黄蓝坐标值b*＝87.9。
对比例2
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入6.02g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，110℃干燥24h，将干燥后的物料研磨均匀，将研磨均匀的物料置于坩埚中，500℃煅烧16h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为790nm，单斜钒酸铋相对含量为85.0％。
称取2g球磨后的产品，加入1ml亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆料制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝77.1，红-绿坐标值a*＝-3.17，黄蓝坐标值b*＝78.9。
实施例2
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)、0.30g氯化钠(分析纯，按照氯化钠的绝对质量计)、0.15g氧化钙(分析纯，按氧化钙的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入6.02g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，110℃干燥24h，将干燥后的物料研磨均匀，10MPa成型压强下将研磨均匀的物料制成粒径为8mm的粒状物，将粒状物置于坩埚中，空气氛围中350℃煅烧10h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为578nm，单斜钒酸铋相对含量为98.6％。
称取2g球磨后的产品，加入1mL亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆料制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝89.8，红-绿坐标值a*＝-3.21，黄蓝坐标值b*＝90.5。
对比例3
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入4.52g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，100℃干燥30h，将干燥后的物料研磨均匀，将研磨均匀的物料置于坩埚中，400℃煅烧18h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为706nm，单斜钒酸铋相对含量为79.5％。
称取2g球磨后的产品，加入1mL亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆料制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝75.1，红-绿坐标值a*＝-3.03，黄蓝坐标值b*＝75.4。
实施例3
称取24.25g五水合硝酸铋(分析纯，按照五水合硝酸铋的绝对质量计)、5.85g偏钒酸铵(分析纯，按照偏钒酸铵的绝对质量计)、0.45g氯化钠(分析纯，按照氯化钠的绝对质量计)、0.24g氧化钙(分析纯，按氧化钙的绝对质量计)，将称量后的物料混合均匀，然后加入4.52g丙酮后进行充分研磨至物料变为褐色均匀浆状物。将研磨后的浆状物置于烧杯中，100℃干燥30h，将干燥后的物料研磨均匀，15MPa成型压强下将研磨均匀的物料制成粒径为10mm的粒状物，将粒状物置于坩埚中，空气氛围中300℃煅烧12h，煅烧后的物料自然冷却后进行粉碎，然后在行星球磨机上对产品进行研磨，球料质量比50:1，转速500r/min，球磨时间2h，球磨后的产品平均粒径为529nm，单斜钒酸铋含量为98.4％。
称取2g球磨后的产品，加入1mL亚麻籽油在平磨机上研磨5min，然后将研磨后的颜料浆料制膜、色差仪测量色坐标(CIE L*a*b*)为亮度值L*＝89.9，红-绿坐标值a*＝-3.06，黄蓝坐标值b*＝89.1。

Claims (10)

1.钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：包括以下步骤：将铋源、钒源、添加剂a和添加剂b混匀后充分研磨，造粒、煅烧即可；所述铋源为五水合硝酸铋、碳酸铋或磷酸铋中的任意一种；所述钒源为偏钒酸铵或正钒酸铵；所述添加剂a为氯化钠、氧化钠、氯化钾或氧化钾中任意一种；所述添加剂b为氧化钙、氯化钙或碳酸钙中任意一种。
2.根据权利要求1所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述添加剂a为铋源和钒源总质量的0.5～1.5％。
3.根据权利要求1所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述添加剂b为铋源和钒源总质量的0.4～0.8％。
4.根据权利要求1所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述铋源、钒源的摩尔比为Bi﹕V＝1﹕1。
5.根据权利要求1～4任一项所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述研磨时加入丙酮或者乙醇。
6.根据权利要求5所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述丙酮或者乙醇的添加量为铋源和钒源总质量的10～20％。
7.根据权利要求5或6所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：当加入丙酮或者乙醇时，研磨后得到浆状物，对浆状物干燥后再造粒。
8.根据权利要求7所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述干燥温度为100～120℃，干燥时间20～30h。
9.根据权利要求1～8任一项所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述造粒的成型压强为5～15MPa；颗粒粒径为5～10mm。
10.根据权利要求1～9任一项所述的钒酸铋的固相合成方法，其特征在于：所述煅烧温度为300～400℃；煅烧时间为8～12h。
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