CN109457113A - 一种冶金炉协同处置危险废物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冶金炉协同处置危险废物的方法，该方法包括将含重金属危险废物烧结造块或冷凝造块步骤，以及将可燃危险废物用于成品块熔炼的步骤，得到含重金属的合金粗产品。本发明通过熔融炉处理含重金属危险废物，回收含重金属危险废物中的有价金属，同时利用熔融炉的高温分解可燃危废的有机物并利用有机物中的热值，从而在含重金属危险废物的熔炼过程中使可燃危险废物、作为第一造渣剂的飞灰或焚烧残渣产生的炉渣中有害元素含量降低至0.1％以下，其可直接用于建筑材料、制备岩棉等，金属回收率达90％以上。

Description

一种冶金炉协同处置危险废物的方法

技术领域

本发明涉及一种固体废弃物，特别是危险废弃物处理处置技术，即一种冶金炉协同处置危险废物的方法，该方法实现了含重金属危废及可燃危废的减量化、资源化方法，属于环境技术领域。

背景技术

资料显示2016年我国工业危废产生量达到4780万吨，同比增速18％。预计我国未来5年将保持15％的复合增长率，将由2015年的4220万吨增加至2020年的8488万吨，按照危废平均处置价格为2200元/吨测算，2017年危废处理市场空间超越千亿规模，在2020年达到1867亿元的产值，相对于2016年翻一番。

危险废物若不能妥善处置，危害十分巨大：1)破坏生态环境。随意排放、贮存的危废在雨水地下水的长期渗透、扩散作用下，会污染水体和土壤，降低地区的环境功能等级；2)影响人类健康。危险废物通过摄入、吸入、皮肤吸收、眼接触而引起毒害，或引起燃烧、爆炸等危险性事件；长期危害包括重复接触导致的长期中毒、致癌、致畸、致变等；3)制约可持续发展。危险废物不处理或不规范处理处置所带来的大气、水源、土壤等的污染也将会成为制约经济活动的瓶颈。

目前国内外危废的处理技术主要是焚烧和填埋，国内近期有水泥窑协同处置污泥及飞灰等工艺，运行成本较低，但是设备需要借助水泥窑，处置数量和地域有限。概括来讲，目前国内危废处理存在着一些问题：1)填埋法：含重金属的危废通常采用此法处理，填埋过程中，由于雨水的冲刷、地表水和地下水的浸泡以及发酵作用而产生一种含有多种有害物质的渗滤液，对周围地下水存在极大的隐患，容易产生二次污染；其次，填埋场占用大量的土地；再次，安全填埋场的建设要求十分严格，并且要求在封场后至少持续维护管理20年，所以安全填埋场的造价和运行费用都非常昂贵，同时也不能达到减容化和资源化的目的。2)焚烧法：可燃的固体和液体危废通常采用焚烧法处理，危险废物的焚烧会产生大量的酸性气体和未完全燃烧的有机组分及炉渣，如将其直接排入环境，必然会导致二次污染；焚烧法投资及运行管理费高，为了减少二次污染，要求焚烧过程必须设有控制污染设施和复杂的测试仪表，这又进一步提高了处理费用。

整体来看，目前国内危废处置工艺落后，运行成本高，目前综合性的危废资源化处理技术较少。长远来看，综合利用是实现危险废物资源化、减量化的重要手段之一，目前危险废物综合利用的方法主要有溶剂的再生、油脂的再生、燃料的利用和金属的回收等。我国目前部分企业已建设危险废物综合利用处置，例如针对重金属污泥，苏州荣望有贫化炉回收铜、镍的工艺，降低对环境污染的同时，又带来了经济效益。贫化炉对于原料较为挑剔，不能含铬、铅、锌的污泥，限制了其处理危废的种类。神雾集团采用转底炉工艺回收红镍矿废渣、赤泥中的铁元素，取得较好的经济效益，但是对于废渣中的铬几乎也不能回收。整体来看，目前国内对于含重金属危废的处理尚未有适用性强，回收率高的技术，而且目前更无将含重金属危废的处理与可燃危废的处理相结合的方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种冶金炉协同处置危险废物方法，该方法可以降低危险废物的处理成本，回收危险废物中的有价金属，同时利用可燃危险废物中的热值，实现危险废物的减量化、资源化。

根据上述目的，本发明技术方案的工艺原理为：

采用熔融炉协同处理各种危险废物，通过冶炼过程从危险废物中分离金属，同时利用熔融炉的高温分解可燃危险废物中的有机物，实现危险废物的减量化和资源化。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种冶金炉协同处置危险废物的方法，包括：

烧结造块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂和第一造渣剂混合后进行烧结处理，得到烧结块；或者冷压块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水混合后进行压制处理，得到冷压块，养护后用于熔炼步骤；

熔炼步骤：将所述烧结块或冷压块与第二还原剂、第二造渣剂和可燃危险废物混合后进行熔炼处理，得到含重金属的合金粗产品。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述第一还原剂为焦粉和/或煤粉；所述第一造渣剂为硅粉、飞灰、焚烧残渣和生石灰中的一种或多种；当所述第一造渣剂除含有硅粉和/或生石灰外还含有飞灰和/或焚烧残渣时，所述飞灰和/或焚烧残渣的用量占所述第一造渣剂的总质量的20％以下，优选为10％以下；更优选地，所述飞灰或焚烧残渣中含有硅和钙元素，所述飞灰或焚烧残渣来源于生活垃圾焚烧或者来源于危险废物的焚烧处理。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述含重金属危险废物中至少包含Cr、Ni、Pb、Zn中的一种或多种重金属；更优选地，在所述含重金属危险废物中，重金属总含量在10wt％以上。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，在所述烧结造块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂和第一造渣剂的总量，所述含重金属危险废物占60-92％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-30％；更优选地，所述第一造渣剂的用量为将所述烧结处理过程中的炉渣碱度控制在1.2-1.4。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，在所述冷压块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水的总量，所述含重金属危险废物占60-85％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-28％，所述粘结剂占0-20％，所述水占10-13％；更优选地，所述第一造渣剂的用量为将所述冷压块的碱度控制在1.2-1.4。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，在所述烧结造块步骤或所述冷压块步骤中，当所述含重金属危险废物中重金属的总质量百分比低于10％时，采用其他含铁固体废物替代部分所述含重金属危险废物；更优选地，所述其他含铁固体废物中铁的质量百分比在30％以上，进一步优选地，所述其他含铁固体废物为钢铁行业的除尘灰，所述除尘灰替代所述含重金属危险废物总质量的30-50％。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理在烧结机中完成。更优选地，所述烧结处理的过程中，将液态可燃危险废物经雾化喷入所述烧结机中。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理的温度为900-950℃；更优选地，所述烧结处理的时间为2-30min。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述第二还原剂为焦炭，所述第二造渣剂为炉石，所述炉石包括萤石和硅石，所述可燃危险废物为固体可燃危险废物。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，按质量百分比，相对于所述烧结块或冷压块、第二还原剂、第二造渣剂、和可燃危险废物的总质量，所述烧结块或冷压块占20-40％，所述第二还原剂占30-55％，所述炉石占3-5％，所述可燃危险废物占22-35％。更优选地，所述炉石的用量以将熔炼过程中炉渣的碱度控制在0.8-1.1为准。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述熔炼处理在熔融炉中完成，更优选地，所述熔炼处理的温度为1000-1500℃；进一步优选地，熔炼处理的时间为1-2h。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述方法还包括烟气处理步骤，将所述熔炼步骤产生的烟气依次进入旋风除尘器、布袋除尘器，从所述布袋除尘器中回收副产品锌铅粉尘，同时从所述布袋除尘器中排出的烟气直接进入锅炉燃烧室，自所述锅炉燃烧室排出的废气经脱硫脱硝处理后排入大气。

本发明的有益效果：

(1)本发明的突出特点是通过熔融炉处理含重金属危险废物，回收含重金属危险废物中的有价金属，同时利用熔融炉的高温分解可燃危废的有机物并利用有机物中的热值，从而在含重金属危险废物的熔炼过程中使可燃危险废物、作为第一造渣剂的飞灰或焚烧残渣产生的炉渣中有害元素含量降低至0.1％以下，其可直接用于建筑材料、制备岩棉等。本发明方法得到的金属回收率达90％以上，在优选条件下可以达到96％以上。

(2)本发明在处理含重金属危险废物的同时还可协同处理其他含铁固体废物比如来自钢铁行业的除尘灰、可燃危险废物、生活垃圾焚烧处理后的飞灰和焚烧残渣等，综合处理能力强，对原料的成分要求少，处理范围广，生产效率高，可生产粗金属等高附加值产品，熔炼后产生的烟气中二恶英等有害物质含量少而且烟气中含有煤气，可直接进入锅炉燃烧室进行燃烧并进一步降低二恶英的含量，得到二次利用，降低了能耗，具有非常显著的经济效益和环境效益。

(3)现有焚烧方法处理可燃危险废物后产生的飞灰中氯含量很高，还有二恶英，属于危废，不能直接销售或简单处理，而本发明方法熔炼后得到的飞灰中含有高浓度的锌和铅，且二恶英和氯的浓度都非常低，可以直接出售或用于进一步提取锌和铅。

附图说明

图1为本发明方法的流程图。

具体实施方式

以下实施例对本发明的内容做进一步的详细说明，本发明的保护范围包含但不限于下述各实施例。

本发明所述的危险废物是指列入国家危险废物名录或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性和感染性等一种或一种以上危险特性，以及不排除具有以上危险特性的固体废物。

在采用本发明方法之前要先将来源于各行各业的废物进行归类，按基础特性进行分类和管理，分类为：含重金属危险废物、液体可燃危险废物、固体可燃危险废物、含铁量在30％以上的固体废弃物(比如来自钢铁行业的除尘灰)等。

本发明提供的冶金炉协同处置危险废物的方法，参见图1，包括：

(1)烧结造块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂和第一造渣剂混合后进行烧结处理，得到烧结块；

或者冷压块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水混合后进行压制处理，得到冷压块，养护2-5天后用于熔炼步骤；

在本发明中，针对烧结造块步骤和冷压块步骤，具体如下：

所述第一还原剂优选为焦粉、煤粉、兰炭中的一种或多种；

所述第一造渣剂(又称为助熔剂)为硅粉、飞灰、焚烧残渣和生石灰中的一种或多种；在本发明中使用的飞灰、焚烧残渣中应该含有硅钙铝镁等元素(通常钙的质量含量需要在20％以上，硅的质量含量在20％以上)，但由于飞灰和焚烧残渣中还有其他物质，因此为了保证整体造渣剂的使用效果，第一造渣剂中飞灰和/或焚烧残渣的质量含量在20％以下，优选为10％以下。本发明优选飞灰或焚烧残渣来源于生活垃圾焚烧或者来源于常规危险废物的焚烧处理工序。在本发明方法中可以将飞灰、焚烧残渣无害化，同时还充分利用飞灰和焚烧残渣中的硅、钙元素，作为熔炼的造渣剂和粘结剂。生石灰可提高烧结料温度、改善料层透气性、强化烧结过程。

本发明中含重金属危险废物中至少包含Cr、Ni、Pb、Zn中的一种或多种重金属；该重金属危险废物可以来自钢铁行业的含重金属污泥或/和废渣，也可以是来自金属表面处理及热处理加工行业的污泥和粉尘，铬渣电子元件制造行业的污泥和蚀铜液，废弃的催化剂有色冶炼行业的污泥、粉尘、废渣和浸出渣。优选地，在所述含重金属危险废物中，重金属总含量在10wt％以上(比如11％、15％、20％)，这样在制备块体时不加入其他含铁量高的固废就可以实现重金属的高回收率，达到96％以上。

然而，当含重金属危险废物中重金属的总质量百分比低于10％时，为了获得重金属的高回收率和高纯度，需要将其他含铁固体废物替代部分所述含重金属危险废物；优选地，其他含铁固体废物中铁的质量百分比在30％以上，含铁量越高越好，本发明所指的其他含铁固体废物优选为钢铁行业的除尘灰，比如分别为电炉除尘灰、转炉除尘灰、平炉除尘灰，根据含重金属危险废物的重金属含量高低，确定除尘灰的具体替代量，通常含重金属危险废物的重金属质量百分比为1-9％时，除尘灰替代所述含重金属危险废物总质量的30-50％即可实现重金属回收率在96％以上。

在所述烧结造块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂和第一造渣剂的总量，所述含重金属危险废物占60-92％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-30％；优选地，第一造渣剂的用量为将所述烧结处理过程中的炉渣碱度控制在1.2-1.4，控制在该碱度利于提高重金属的回收率和纯度。

在所述冷压块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水的总量，所述含重金属危险废物占60-85％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-28％，所述粘结剂占0-20％，所述水占10-13％；粘结剂可以采用本领域常用粘结剂，比如水泥，在此不再赘述，为了保证最终的得到重金属粗品的回收率和纯度，所述第一造渣剂的总体用量为将所述烧结处理过程中的炉渣碱度控制在1.2-1.4。

在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理在烧结机中完成。优选地，所述烧结处理的过程中，将液态可燃危险废物经雾化喷入所述烧结机中，作为燃料实现危废的稳定化；进一步地，所述液体可燃危险废物可以是来源于天然气开采、精炼石油产品制造业的废矿物油、以及来源于炼焦、燃气生产业的焦油等。在此过程中使用适量的液态可燃危险废物不仅节省了燃料还将液态可燃危险废物无害化。

在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理的温度为900-950℃；更优选地，所述烧结处理的时间为2-30min。

(2)熔炼步骤：将所述烧结块或冷压块与第二还原剂、第二造渣剂和可燃危险废物混合后进行熔炼处理，分别得到含重金属的合金粗产品(如图1中所示的粗金属)，熔炼后铁、铬、锰、铜、镍等金属元素形成粗金属块。

在本发明实施例，第二还原剂优选为焦炭，第二造渣剂优选为炉石，炉石包括萤石和硅石，硅石是酸性，萤石是碱性。所述可燃危险废物可以为固体可燃危险废物、或者固体可燃危险废物和液体可燃危险废物的混合物，在本发明中优选可燃危险废物为固体可燃危险废物，固体可燃危险废物主要包括农药医药废物中的吸附剂、中间体和蒸馏残余物，木材加工行业的残片和吸附剂，炼焦、燃气生产和供应行业、基础化学制造原料行业的精馏残渣，燃料、涂料行业的残渣及油漆印刷及电子元件制造行业的胶片、废像纸等，按照本发明配比的加入固体可燃危险废物可以实现含重金属危废的稳定化处理，同时利用可燃危废的热值，也实现可燃危废的无害化，通过该方法处理的可燃危废基本不会产生二次污染，炉渣可直接用于建筑材料、烟气中的二恶英等有害物质大大下降，而且烟气中含有煤气可直接输送至锅炉燃烧室，进行二次利用，从锅炉燃烧室出来的废气经脱硫脱硝后可直接排入大气，脱硫脱硝后的烟气符合大气排放标准。

优选地，为了保证熔炼效果，按质量百分比，相对于所述烧结块或冷压块、第二还原剂、第二造渣剂、和可燃危险废物的总质量，所述烧结块或冷压块占20-40％，所述第二还原剂占30-55％，所述炉石占3-5％，所述可燃危险废物占22-35％。为了保证金属的回收率和纯度，炉石的用量以将熔炼过程中炉渣的碱度控制在0.8-1.1为准，在此条件，本发明方法得到的金属回收率达96％以上，回收粗金属中的总金属含量为95％以上，炉渣中重金属含量降低至0.1％以下。在本发明的熔炼步骤中，由于采用了可燃危险废物，其燃烧过程中会产生少量还原气体，因此相对于未使用可燃危险废物的现有方法而言，本发明方法的第二还原剂的使用量降低，进一步节省了成本。

所述熔炼处理在熔融炉中完成，更优选地，所述熔炼处理的温度为1000-1500℃(比如1100℃、1200℃、1300℃、1400℃、1480℃)；进一步优选地，熔炼处理的时间为1-2h。更优选熔炼温度维持在1200-1500℃。

所述方法还包括烟气处理步骤，将所述熔炼步骤产生的烟气依次进入旋风除尘器、布袋除尘器，从所述布袋除尘器中回收副产品锌铅粉尘，同时从所述布袋除尘器中排出的烟气直接进入锅炉燃烧室，自所述锅炉燃烧室排出的废气经脱硫脱硝处理后排入大气。

传统的焚烧处理，由于焚烧后的烟气中含有较高浓度的二恶英的有害物质，所以必须经过二燃室，二燃室要保证1200℃以上，才能去除一定量的二恶英，维持此高温非常耗能，而本发明则是将可燃危险废物在熔融炉中实现了焚烧，即利用了其热能，又同步将可燃危险废物中的有机物充分燃烧，大大降低了有害物质的含量，熔炼之后的烟气经旋风除尘和布袋除尘后进入锅炉燃烧室用于发电等，熔炼之后的烟气也可以回收用于烧结造块步骤以提供热量，还可用于熔融炉热风预热等工序。

在熔炼过程中由于温度高于普通的焚烧处理温度(800℃左右)，所以可燃固体危废中的难以处理的有机物或者未燃烧完全的废物均得到良好的处理，其最终得到的炉渣中有害元素含量低，可直接用于建筑材料。通常情况下固态可燃危废焚烧处理后的炉渣中因有害物质含量极高不能直接用于建筑材料，通常主要采用填埋的方式进行处理。相对于传统的焚烧处理，本发明对有机可燃废物的处理更加彻底，由此得到的炉渣、灰尘、尾气都有一定的利用价值，而传统方法焚烧处理后炉渣和飞灰基本都是填埋处理，尾气需要特别的二燃室进行二恶英的处理。

以下列举两个具体实施例。

实施例1

(1)选用来自钢铁行业的含重金属污泥/废渣为原料，主要金属成分为Fe：34.00％，Zn：6.00％，Ni：3.00％，Cr：8.00％，Si：8.5％，Ca：9.6％。按含重金属污泥/废渣：第一造渣剂：焦粉约为70：25：5的质量比例进行配料，充分混匀后，进入烧结机在920-930℃温度下烧结10min造块，第一造渣剂包括：生石灰以及来自普通生活垃圾焚烧处理的飞灰和焚烧残渣，其中，飞灰和焚烧残渣用量仅为第一造渣剂总质量的5％，该烧结过程的炉渣碱度为1.2-1.4，，在烧结过程中每隔10min向烧结机内喷入液体可燃危险废物5min，这样可以尽可能多的燃烧掉液体可燃危废，也能尽可能地将其焚烧彻底，得到的烧结块送入熔炼车间。

(2)熔炼过程：烧结块与焦炭、炉石、可燃固体危险废物按照1)烧结块30wt％；2)焦炭40wt％；3)炉石5wt％；4)可燃危废25wt％的配比进入熔融炉熔炼，控制熔炼温度为1300℃左右，熔炼时间2h，熔炼过程中炉渣碱度为0.8-1.1之间，得到粗金属，金属回收率达97％，炉渣中重金属含量降低至0.08％。所得粗金属中主要金属的含量为：Fe：70.33wt％，Ni，7.95wt％，Cr，19.36wt％。

(3)熔炼过程中产生的烟气先经旋风除尘器后经布袋除尘器，从布袋除尘器中回收含锌粉尘，然后经布袋除尘器出来的烟气引入锅炉燃烧室，锅炉燃烧室排出的烟气经脱硫脱硝处理和除尘后即可排入大气，符合大气排放标准，无需另外增加其他有机物的处理程序。

实施例2

(1)选用来自电镀和皮革行业的电镀污泥和皮革污泥的混合固体废料为重金属危险废物，主要含有铬、镍、铁、铜、锌等重金属化合物，铬、铁、镍、铜及锌的总含量在8％左右，其中铬3％，铁1％，镍2％，铜1％，锌1％。按含重金属污泥和镍铬合金200系除尘灰：第一造渣剂：焦粉约为90：8：2的质量比例进行配料，其中：含重金属污泥占含重金属污泥和镍铬合金200系除尘灰(主要成分含量(wt％)：Ni：0.65，Cr：7.00，TFe：37.5，Ca：0.30，Mn：0.40，P：0.055，Si：7.50，CuO：11.0；Zn：5.0)总质量的30％，充分混匀后，进入烧结机在940-950℃温度下烧结20min造块，第一造渣剂包括生石灰以及来自普通生活垃圾焚烧处理的飞灰和焚烧残渣，其中，飞灰和焚烧残渣用量仅为第一造渣剂总质量的20％，烧结过程中炉渣的碱度为1.2-1.4，在烧结过程中每隔15min向烧结机内喷入液体可燃危险废物5min，这样可以尽可能多的燃烧掉液体可燃危废，也能尽可能地将其焚烧彻底，得到的烧结块送入熔炼车间。

(2)熔炼过程：烧结块与焦炭、炉石、可燃固体危险废物按照1)烧结块40wt％；2)焦炭30wt％；3)炉石3wt％；4)可燃危废27wt％的配比进入熔融炉熔炼，控制熔炼温度为1500℃左右，熔炼时间1.5h，熔炼过程炉渣碱度为0.8-1.1之间，得到粗金属，金属回收率达98％，炉渣中重金属含量降低至0.06％。所得粗金属中主要金属的含量为：Fe：51.95％，Ni，8.38wt％，Cr，21.26wt％，Mn，0.87wt％，Cu，13.4wt％。

(3)熔炼过程中产生的烟气先经旋风除尘器后经布袋除尘器，从布袋除尘器中回收含锌粉尘，然后经布袋除尘器出来的烟气引入锅炉燃烧室，锅炉燃烧室排出的烟气经脱硫脱硝处理和除尘后即可排入大气，符合大气排放标准，无需另外增加其他有机物的处理程序。

实施例3

(1)选用来自钢铁行业的含重金属污泥/废渣为原料，主要金属成分为Fe：34.00％，Zn：6.00％，Ni：3.00％，Cr：8.00％，Si：8.5％，Ca：9.6％。按含重金属污泥/废渣：第一造渣剂：焦粉：粘结剂：水约为60：22：5：3：10的质量比例进行配料，充分混匀后，采用压块机进行压块，养护4天后用于熔炼；第一造渣剂包括：生石灰以及来自普通生活垃圾焚烧处理的飞灰和焚烧残渣，其中，飞灰和焚烧残渣用量仅为第一造渣剂总质量的5％，该烧结过程的炉渣碱度为1.2-1.4。

(2)和(3)步骤同实施例1。

第(2)步骤得到粗金属，金属回收率达95％，炉渣中重金属含量降低至0.1％。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种冶金炉协同处置危险废物的方法，其特征在于，包括：

烧结造块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂和第一造渣剂混合后进行烧结处理，得到烧结块；或者冷压块步骤：将含重金属危险废物与第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水混合后进行压制处理，得到冷压块，养护后用于熔炼步骤；

熔炼步骤：将所述烧结块或冷压块与第二还原剂、第二造渣剂和可燃危险废物混合后进行熔炼处理，得到含重金属的合金粗产品。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述第一还原剂为焦粉和/或煤粉；所述第一造渣剂为硅粉、飞灰、焚烧残渣和生石灰中的一种或多种；当所述第一造渣剂除含有硅粉和/或生石灰外还含有飞灰和/或焚烧残渣时，所述飞灰和/或焚烧残渣的用量占所述第一造渣剂的总质量的20％以下，优选为10％以下；更优选地，所述飞灰或焚烧残渣中含有硅和钙元素，所述飞灰或焚烧残渣来源于生活垃圾焚烧或者来源于危险废物的焚烧处理。

3.根据权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述含重金属危险废物中至少包含Cr、Ni、Pb、Zn中的一种或多种重金属；优选地，在所述含重金属危险废物中，重金属总含量在10wt％以上；更优选地，当所述含重金属危险废物中重金属的总质量百分比低于10％时，采用其他含铁固体废物替代部分所述含重金属危险废物；更优选地，所述其他含铁固体废物中铁的质量百分比在30％以上，进一步优选地，所述其他含铁固体废物为钢铁行业的除尘灰，所述除尘灰替代所述含重金属危险废物总质量的30-50％。

4.根据权利要求1-3任一项所述方法，其特征在于，

在所述烧结造块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂和第一造渣剂的总量，所述含重金属危险废物占60-92％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-30％；优选地，所述第一造渣剂的用量为将所述烧结处理过程中的炉渣碱度控制在1.2-1.4；

在所述冷压块步骤中，按质量百分比，相对于含重金属危险废物、第一还原剂、第一造渣剂、粘结剂和水的总量，所述含重金属危险废物占60-85％、所述第一还原剂占1-10％，所述第一造渣剂占0-28％，所述粘结剂占0-20％，所述水占10-13％；更优选地，所述第一造渣剂的用量为将所述冷压块的碱度控制在1.2-1.4。

5.根据权利要求1-4任一项所述方法，其特征在于，在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理在烧结机中完成；优选地，所述烧结处理的过程中，将液态可燃危险废物经雾化喷入所述烧结机中。

6.根据权利要求1-5任一项所述方法，其特征在于，在所述烧结造块步骤中，所述烧结处理的温度为900-950℃；优选地，所述烧结处理的时间为2-30min。

7.根据权利要求1-6任一项所述方法，其特征在于，所述第二还原剂为焦炭，所述第二造渣剂为炉石，所述炉石包括萤石和硅石，所述可燃危险废物为固体可燃危险废物。

8.根据权利要求1-7任一项所述方法，其特征在于，按质量百分比，相对于所述烧结块或冷压块、第二还原剂、第二造渣剂、和可燃危险废物的总质量，所述烧结块或冷压块占20-40％，所述第二还原剂占30-55％，所述炉石占3-5％，所述可燃危险废物占22-35％；优选地，所述炉石的用量以将熔炼过程中炉渣的碱度控制在0.8-1.1为准。

9.根据权利要求1-8任一项所述方法，其特征在于，所述熔炼处理在熔融炉中完成，优选地，所述熔炼处理的温度为1000-1500℃；进一步优选地，熔炼处理的时间为1-2h。

10.根据权利要求1-9任一项所述方法，其特征在于，所述方法还包括烟气处理步骤，将所述熔炼步骤产生的烟气依次进入旋风除尘器、布袋除尘器，从所述布袋除尘器中回收副产品锌铅粉尘，同时从所述布袋除尘器中排出的烟气直接进入锅炉燃烧室，自所述锅炉燃烧室排出的废气经脱硫脱硝处理后排入大气。