CN109454969B - 一种净化槽壳体自动模压生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种净化槽壳体自动模压生产线，包括将SMC片材揭膜剪切上线的片材揭膜剪切工位、片材吸附移载工位、片材叠加称重移送工位、片材上料机器人工位、压力机工位、壳体端出工位、壳体移载检查工位、机器人打磨去沉孔工位、激光开孔工位、激光打标工位、合格品码垛及下线工位和不合格品码垛及下线工位。将多个独立的工位设备整合到一条生产线上，使SMC片材揭膜、剪切、叠加、称重等工序实现自动化，壳体的打磨、开孔实现无人化，同时综合运用自动控制、机器人、图像识别等技术对关键工位进行优化改进，极大的提高了生产线的柔性化、自动化程度，改变了工人作业环境，减轻了工人的劳动强度，降低了劳动力成本。

Description

一种净化槽壳体自动模压生产线
技术领域
本发明涉及生产线，具体地说是一种复合材料材质净化槽壳体自动模压生产线。
背景技术
净化槽是一种小型生活污水处理装置，一般采用SMC(玻璃钢)材质制作，用于分散型生活污水或者类似生活污水的处理。随着我国对于水资源保护意识增强，特别是“美丽乡村”建设过程对于水资源保护需求更加迫切，此类主要用于小至一家一户生活污水的“小型净化槽”市场需求激增，但是由于我国此类净化槽处理设备研发远远落后于日本等发达国家，此类产品的自动生产装备在国内一片空白。
目前此类净化槽壳体的生产基本沿用压力机+人工生产作业为主的离散制造方式，较普遍做法是半自动压力机为中心，人工揭膜、人工切割片材、人工上下料、人工打磨、机床开孔加工、人工码垛分布于压力机周边。此方法虽能生产出净化槽壳体，但几乎全部工序如揭膜、切割上下料等工序需多位人员配合完成且生产过程存在含有苯乙烯的刺激性气体挥发有损工人身体健康，劳动强度大，自动化程度低、生产效率低；打磨、开孔工序由于SMC壳体去毛边、开孔时会产生大量粉尘，存在一定危险性，无法满足国家对环保和职业劳动卫生的要求。
有鉴于此，针对现有的问题予以研究开发，提供一种自动化程度高，模压效果好的全自动模压生产线，旨在通过该技术，达到解决问题与提高效率及实用价值性的目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种净化槽壳体自动模压生产线，整条线采用独立型辊筒线、板链线、自动搬运车及轻型桁架机械手传动输送，主要设备采用机器人、图像识别、激光切割、负压吸附及伺服控制方式，提高了模压生产效率及质量，改善了作业环境。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种净化槽壳体自动模压生产线，包括将SMC片材揭膜剪切上线的片材揭膜剪切工位，用于实现从片材揭膜剪切工位末端将SMC片材依次吸附移载到片材吸附移载工位、用于将SMC片材依次叠加称重的片材叠加称重移送工位、用于将满足质量要求SMC片材抓起投料的片材上料机器人工位、压力机工位、用于将压力机工位模压成型的壳体提升端出的壳体端出工位、用于将壳体端出工位壳体吸附提升横移并可实现90度回转检查且移送到下一工位的壳体移载检查工位、用于实现壳体周边飞边打磨、壳体下底面沉孔去除的机器人打磨去沉孔工位、用于将壳体各表面自动开通孔的激光开孔工位、激光打标工位、合格品码垛及下线工位和不合格品码垛及下线工位；所述的SMC片材揭膜及剪切工位位于模压生产线的起始端，SMC片材吸附移载工位位于其后端且与其存在交叠区域；所述的SMC片材叠加称重及横移工位位于SMC片材吸附移载工位后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的机器人上料工位位于SMC片材叠加称重及横移工位后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的压力机、壳体端出工位依次布置于机器人上料工位之后且前后两两存在交叠区域；所述的壳体移载检查工位、机器人打磨去沉孔工位依次布置于壳体端出工位之后且前后两两存在交叠区域；所述的激光开孔工位位于机器人打磨去沉孔工位后端且与其垂直布置；所述的激光打标工位、合格品码垛及下线工位、不合格品码垛及下线工位依次布置于激光开孔工位后端且合格品码垛及下线工位、不合格品码垛及下线工位与激光打标工位间通过板链线交错90度布置，机器人打磨去沉孔工位与激光开孔工位间通过滚筒线输送，激光开孔工位与激光打标工位间通过滚筒线、板链线混合输送。
进一步，所述的片材揭膜剪切工位包括设备框架、片材揭膜装置、片材切割装置和片材输送线体，其中片材揭膜装置包含揭膜电机、下揭膜辊、无动力辊、第一重力辊、主动力辊、上揭膜辊、第二重力辊和编码器，所述揭膜电机通过链轮链条组件依次与主动力辊、下揭膜辊和上揭膜辊相联，所述编码器和第二重力辊同轴布置；片材切割装置包含Z向压紧气缸、线性滑轨组件、无杆气缸固定座、X向切割刀具、无杆气缸组件和Y向切割刀具，所述的Z向压紧气缸固定设备框架上，X向切割刀具固定在无杆气缸组件滑动座上后通过无杆气缸固定座、线性滑轨组件与Z向压紧气缸浮动联接，Z向压紧气缸动作无杆气缸组件伸缩实现X向切断，所述的Y向切割刀具固定在沿片材输送线体输送方向中间的无杆气缸组件滑动座上，无杆气缸组件动作带动Y向切割刀具实现片材Y向切断；所述的片材输送线体布置于片材揭膜装置之后且输送方向与主动力辊一致，包括设备框架、线体减速电机、线体传动轴、传动链条组件、支撑圆管，所述的传动链条组件、支撑圆管为多组平行布置且通过线体减速电机、线体传动轴同步驱动，线体减速电机速度可与片材揭膜装置速度均可调且同步。
进一步，片材吸附移载工位包括支撑钢构、Y向驱动组件、X向驱动组件、提升装置和片材吸附装置，所述的支撑钢构横跨于片材揭膜剪切工位上方且与其存在工位交叠区域一，所述的片材吸附装置依次通过提升装置、X向驱动组件、Y向驱动组件与支撑钢构相联实现三轴联动，所述的Y向驱动组件包括Y向轨道、Y向齿条、移载减速电机、驱动齿轮、驱动轴和轨道滑车，X向驱动组件包括Y向横移框架、X向齿条、轨道滑车、移载减速电机、驱动齿轮和驱动轴，提升装置包括移载框架、轨道滑车、提升气缸、同步轴、同步齿轮和导向轮，所述的Y向横移框架通过轨道滑车与Y向轨道相联，布置于Y向横移框架外侧的移载减速电机通过驱动轴带动驱动齿轮沿Y向齿条移动，所述的提升装置通过轨道滑车与Y向横移框架的X向轨道相联，布置于Y向横移框架内侧的移载减速电机通过驱动轴带动驱动齿轮沿X向齿条移动；所述的片材吸附装置包括提升框架、密闭腔室、吸盘、片材防粘装置、抽风机、伸缩软管、上限位块和下限位块，所述吸盘依次与密闭腔室、提升框架联接后又与提升气缸浮动联接，所述的提升框架侧边装有同步齿条与提升装置同步轴两端的同步齿轮啮合，保证吸盘在提升气缸动作过程平稳同步，所述的密闭腔室包括中空方管、端开闭气缸、端盖、负压腔室、开闭阀芯和开闭气缸，中空方管侧端装有端开闭气缸控制端盖开闭实现泄压，底端装有多组单独由开闭气缸控制开闭阀芯而形成的负压腔室,负压腔室和吸盘底端开口一一对应，所述的片材防粘装置包括下推气缸和下推框架，下推框架由两组下推气缸同步推动，可实现片材叠加过程的平整同步放置，所述的上限位块为多组且对称布置于吸盘四周，上限位块与下限位块一一对应，用于实现片材吸附过程中精准位置控制，所述的抽风机经伸缩软管依次与密闭腔室、吸盘相联，通过密闭负压形式实现SMC片材的吸附。
进一步，所述的片材叠加称重移送工位与片材吸附移载工位垂直布置且存在工位交叠区域二，包括轻型轨道、横移称重小车，所述的横移称重小车包括称重台、称重传感器、车体、行走轮、横移电机、链条链轮组件和传动轴组件，车体底端装有多组与传动轴组件相联的行走轮，横移电机通过链条链轮组件驱动传动轴组件实现车体横移，车体顶端称重台通过多组称重传感器与车体联接，所述的横移称重小车测出的片材质量会实时反馈给总控系统，由总控系统根据工艺要求下达给片材揭膜剪切工位片材剪切的长度，所述的横移称重小车设有到位光电检测开关及限位装置。
进一步，所述的机器人上料工位与片材叠加称重移送工位垂直布置且存在工位交叠区域三，包括上料抓手组件和上料机器人，上料机器人为六轴且上料抓手组件布置于上料机器人末端，所述的上料抓手组件包括主框架、右梳齿框、左梳齿框，所述的主框架包括铝型材框架、同步带轮、滑轨滑块组件、开闭气缸和同步带，同步带轮、同步带、开闭气缸均安装于铝型材框架上，右梳齿框和左梳齿框通过滑轨滑块组件与铝型材框架连接，所述的开闭气缸一端与右梳齿框浮动联接，另一端与主框架铰接且同步带的一端与左梳齿框固定联接，开闭气缸动作实现右梳齿框、左梳齿框同步开闭。
进一步，所述的压力机工位与片材机器人上料工位平行布置，自动实现SMC片材的模压成型，所述的压力机工位设有多重到位光电检测开关及限位装置。
进一步，所述的壳体端出工位包括端出装置主框架、端出提升框组件和伸缩臂，端出装置主框架布置于压力机正前面且与其前端面固定联接，所述的端出提升框组件包括端出提升框、提升减速电机、链轮链条组件、提升框吊点、轨迹轮、变距电机和正反丝杠，端出提升框两侧与端出装置主框架立柱处设有导向轨迹轮，链轮链条组件对称布置于端出装置主框架两侧且与提升框吊点相联后通过提升减速电机驱动实现竖直提升，所述的伸缩臂为多级收缩式，包括伸缩框架、直线滑轨滑块、丝母、伸缩电机、传动链、一级货叉、二级货叉、双层轨迹轮和三级货叉，伸缩框架顶端通过直线滑轨滑块与端出提升框组件相联，丝母固定在伸缩框架内侧后与正反丝杠配合传动，变距电机动作带动正反丝杠、丝母及伸缩框架水平移动实现伸缩臂间距调整，所述的一级货叉固定于伸缩框架底端，二级货叉、三级货叉均由双层轨迹轮导向通过传动链依次相联，固定于伸缩框架上伸缩电机动作带动传动链运行依次实现三级货叉、二级货叉的伸出或者缩回，端出提升框组件及伸缩臂上设置有限位装置。
进一步，所述的壳体移载检查工位包括壳体移载框架、轻型轨道组件、升降剪刀叉组件、轨道横移车、回转吸盘和检查防护网，所述的壳体移载框架横跨于壳体端出工位、机器人打磨及去沉孔工位上方且与其存在交叠区域四、交叠区域五，所述的升降剪刀叉组件顶端与轨道横移车相联，底端连接回转吸盘可实现壳体吸附提升及工位间的移栽功能，升降剪刀叉组件包括剪刀叉、电动葫芦、第一框架、铰接吊点和水平提升吊点，所述的轨道横移车包括横移车框架、车轮、横移传动轴、横移减速电机、侧导向轮和轨道夹紧单元，横移减速电机通过横移传动轴驱动布置于横移车框架底端车轮沿轻型轨道组件横移，分布于轨道横移车四周的侧导向轮及轨道夹紧单元可实现轨道横移车精确位置控制，所述的回转吸盘包括回转齿轮、第二框架、针型气缸、真空吸盘和回转减速电机，回转减速电机固定于第一框架上通过回转齿轮驱动第二框架沿圆周方向回转，所述的真空吸盘与针型气缸依次相联后在与第二框架相联，所述的真空吸盘与针型气缸为多组且可根据吸附壳体的形状设定及布置，所述的壳体移载检查工位设有到位光电检测开关及限位装置。
进一步，所述的激光打标工位位于激光开孔工位后端板链输送线上方，自动实现壳体的打码追溯，所述的合格品码垛下线、不合格品码垛下线均位于板链输送线后端且于其成垂直布置，总控系统依据壳体移载检查工位的质量信息控制板链输送线动作，自动将壳体输送到对应的合格品码垛下线工位或者不合格品码垛下线工位。
本发明的有益效果是：
1、将多个独立的工位设备整合到一条生产线上，使SMC片材揭膜、剪切、叠加、称重等工序实现自动化，壳体的打磨、开孔实现无人化，同时综合运用自动控制、机器人、图像识别等技术对关键工位进行优化改进，极大的提高了生产线的柔性化、自动化程度，改变了工人作业环境，减轻了工人的劳动强度，降低了劳动力成本。
2、设置片材揭膜剪切工位、片材吸附移载工位、片材叠加称重移送工位、机器人上料工位、压力机(含模具)、壳体端出工位、壳体移载检查工位、机器人打磨去沉孔、激光开孔设备、激光打标工位、码垛及下线设备，片材叠加称重移送工位采用高精度传感器保证片材质量均匀一致且可适应多种产品柔性生产，机器人上料工位、壳体端出工位保证片材投放及壳体移载自动化、无人化，机器人打磨去沉孔及激光开孔设备通过机器人保证产品加工质量可靠一致，压力机(含模具)保证壳体模压成型高效、质量稳定，降低了返修率，提高了生产效率，相应的节约了生产成本。
3、整条生产线采用工控机集成控制，能最大限度保证净化槽壳体高效生产同时，使各工位设备能够运行稳定和保证低的故障率；操作简单、方便、安全可靠，适用于多品种、大批量净化槽壳体的生产。
附图说明
图1是本发明的正面立体图；
图2是本发明的背面立体图；
图3是本发明的俯视图主视图；
图4是本发明片材揭膜剪切工位设备立体图；
图5是本发明片材吸附移载工位设备立体图；
图6是本发明片材吸附移载工位提升吸附组件立体图；
图7是本发明片材叠加称重工位设备立体图；
图8是本发明片材机器人上料工位设备立体图；
图9是本发明壳体端出工位设备立体图；
图10是本发明壳体移载检查工位设备立体图；
图11是本发明壳体移载检查工位横移小车组件立体图；
图12是本发明壳体移载检查工位真空吸附回转组件立体图。
图中：
A10-片材揭膜、剪切工位，A11-设备框架，A12-片材揭膜装置，A121-揭膜电机，A122-链轮链条组件，A123-下揭膜辊，A124-无动力辊，A125-第一重力辊，A126-主动力辊，A127-上揭膜辊，A128-第二重力辊，A129-编码器，A13-带膜片材，A131-上保护膜，A132-SMC片材，A133-下保护膜，A14-片材切割装置，A141-Z向压紧气缸，A142-线性滑轨组件，A143-无杆气缸固定座，A144-X向切割刀具，A145-无杆气缸组件，A146-Y向切割刀具，A15-片材输送线体，A151-线体减速电机，A152-线体传动轴，A153-传动链条组件，A154-支撑圆管，A20-片材吸附移载工位，A21-支撑钢构，A22-Y向驱动组件，A221-Y向轨道，A222-Y向齿条，A223-移载减速电机，A224-驱动齿轮，A225-驱动轴，A23-X向驱动组件，A231-Y向横移框架，A232-X向齿条，A233-轨道滑车，A24-提升装置，A241-移载框架，A242-提升气缸，A243-同步轴，A244-同步齿轮，A245-导向轮，A25-片材吸附装置，A251-提升框架，A2511-同步齿条，A252-密闭腔室，A2521-中空方管，A2522-端开闭气缸，A2523-端盖，A2524-负压腔室，A2525-开闭阀芯，A2526-开闭气缸，A253-吸盘，A254-片材防粘装置，A2541-下推气缸，A2542-下推框架，A255-上限位块，A256-抽风机，A257-伸缩软管，A258-下限位块，A30-片材叠加称重移送工位，A31-轻型轨道，A32-横移称重小车，A321-称重台，A322-称重传感器，A323-车体，A324-行走轮，A325-横移电机，A326-链条链轮组件，A327-传动轴组件，A328-光电开关，A329-限位装置，A40-机器人上料工位，A41-上料抓手组件，A411-主框架，A4111-铝型材框架，A4112-同步带轮，A4113-滑轨滑块组件，A4114-开闭气缸，A4115-同步带，A412-右梳齿框，A413-左梳齿框，A42-上料机器人，A50-压力机(含模具)，A60-壳体端出工位，A61-端出装置主框架，A62-端出提升框组件，A621-端出提升框，A622-提升减速电机，A623-链轮链条组件，A624-提升框吊点，A625-轨迹轮，A626-变距电机，A627-正反丝杠，A63-伸缩臂，A631-伸缩框架，A632-直线滑轨滑块，A633-丝母，A634-伸缩电机，A635-传动链，A636-一级货叉，A637-二级货叉，A638-双层轨迹轮，A639-三级货叉，A64-壳体，A70-壳体移载检查工位，A71-壳体移载框架，A72-轻型轨道组件，A73-升降剪刀叉组件，A731-剪刀叉，A732-电动葫芦，A733-第一框架，A734-铰接吊点，A735-水平提升吊点，A74-轨道横移车，A741-横移车框架，A742-车轮，A743-横移传动轴，A744-横移减速电机，A745-侧导向轮，A746-轨道夹紧单元，A75-回转吸盘，A751-回转齿轮，A752-第二框架，A753-针型气缸，A754-真空吸盘，A755-回转减速电机，A76-检查防护网，A80-机器人打磨及去沉孔工位，A81-滚筒线，A82-总控系统，A83-激光开孔工位，A90-板链输送线，A91-激光打标工位，A92-合格品码垛下线，A93-不合格品码垛下线；B1-工位交叠区域一，B2-工位交叠区域二，B3-工位交叠区域三，B4-工位交叠区域四，B5-工位交叠区域五。
具体实施方式
参照说明书附图对本发明的一种净化槽壳体自动模压生产线作以下详细说明。
如图1、图2、图3所示，本发明的一种净化槽壳体自动模压生产线，其结构包括SMC片材揭膜剪切工位A10、片材吸附移载工位A20、SMC片材叠加称重移送工位A30、机器人上料工位A40、压力机(含模具)A50、壳体端出工位A60、壳体移载检查工位A70、机器人打磨去沉孔A80、总控系统A82、激光开孔设备A83、激光打标工位A91、合格品码垛及下线A92、不合格品码垛及下线A93，所述的SMC片材揭膜剪切工位A10位于模压生产线的起始端与带膜片材A13依次顺序布置，所述的片材吸附移载工位A20位于SMC片材揭膜剪切工位A10后端且与其存在交叠区域；所述的SMC片材叠加称重移送工位A30位于SMC片材吸附移载工位A20后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的机器人上料工位A40位于SMC片材叠加称重移送工位A30后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的压力机A50、壳体端出工位A60依次布置于机器人上料工位A40之后且前后两两存在交叠区域；所述的壳体移载检查工位A70、机器人打磨去沉孔A80依次布置于壳体端出工位A60之后且前后两两存在交叠区域；所述的激光开孔设备A83位于机器人打磨去沉孔A80后端且与其垂直布置；所述的激光打标工位A91、码垛及下线A92/A93依次布置于激光开孔设备A83后端且码垛及下线A92/A93与激光打标工位A91间通过板链线A90交错90度布置，机器人打磨去沉孔A80与激光开孔设备A91间通过滚筒线A81输送，激光开孔设备A83与激光打标工位A91间通过滚筒线A81、板链线A90混合输送。设置片材揭膜剪切工位、片材吸附移载工位、片材叠加称重移送工位、机器人上料工位、压力机(含模具)、壳体端出工位、壳体移载检查工位、机器人打磨去沉孔、激光开孔设备、激光打标工位、码垛及下线设备，片材叠加称重移送工位采用高精度传感器保证片材质量均匀一致且可适应多种产品柔性生产，机器人上料工位、壳体端出工位保证片材投放及壳体移载自动化、无人化，机器人打磨去沉孔及激光开孔设备通过机器人保证产品加工质量可靠一致，压力机(含模具)保证壳体模压成型高效、质量稳定，降低了返修率，提高了生产效率，相应的节约了生产成本。
所述的SMC材质净化槽壳体自动模压生产线沿前进方向依次设有：将SMC片材揭膜剪切上线的片材揭膜剪切工位A10；用于实现从片材揭膜剪切工位A10末端将SMC片材A132依次吸附移载到片材吸附移载工位A20；用于将SMC片材A132依次叠加称重的片材叠加称重移送工位A30；用于将满足质量要求SMC片材A132抓起投料的机器人上料工位A40；压力机A50；用于将压力机A50模压成型的壳体提升端出的壳体端出工位A60；用于将壳体端出工位壳体A64吸附提升横移并可实现90度回转检查且移送到下一工位的壳体移载检查工位A70；用于实现壳体A64周边飞边打磨、壳体下底面沉孔去除的机器人打磨、去沉孔工位A80；用于将壳体各表面自动开通孔的激光开孔工位A83；激光打标工位A91；合格品码垛及下线工位A92；不合格品码垛及下线工位A93。
如图4所示片材揭膜剪切工位A10包括设备框架A11、片材揭膜装置A12、片材切割装置A14、片材输送线体A15，所述的片材揭膜装置A12包含揭膜电机A121、下揭膜辊A123、无动力辊A124、第一重力辊A125、主动力辊A126、上揭膜辊A127、第二重力辊A128、编码器A129，揭膜电机A121通过链轮链条组件A122依次与主动力辊A126、下揭膜辊A123、上揭膜辊A127相联，带膜片材A13经过无动力辊A124后从第一重力辊A125和主动力辊A126之间穿过，然后上保护膜A131、下保护膜A133分别同时卷入上揭膜辊A127、下揭膜辊A123，中间SMC片材A132通过第二重力辊A128后输送到片材输送线体A15，所述的编码器A129和第二重力辊A128同轴布置，编码器A129同步记录片材输出长度反馈给总控系统A82，所述的片材切割装置A14一部分横跨于片材揭膜装置A12、一部分布置于片材输送线体A15中间，主要包含Z向压紧气缸A141、线性滑轨组件A142、无杆气缸固定座A143、X向切割刀具A144、无杆气缸组件A145、Y向切割刀具A146，所述的Z向压紧气缸A141固定设备框架A11上，X向切割刀具A144固定在无杆气缸组件A145滑动座上后通过无杆气缸固定座A143、线性滑轨组件A142与Z向压紧气缸A141浮动联接，片材切割装置A14收到总控系统A82切断指令后Z向压紧气缸A141下压无杆气缸组件A145动作实现X向切断，所述的Y向切割刀具A146固定在沿片材输送线体A15输送方向中间的无杆气缸组件A145滑动座上，无杆气缸组件A145动作实现片材Y向切断，所述的片材输送线体A15布置于片材揭膜装置A12之后且输送方向与主动力辊A126一致，包括设备框架A11、线体减速电机A151、线体传动轴A152、传动链条组件A153、支撑圆管A154，所述的传动链条组件A153、支撑圆管A154为多组平行布置且通过线体减速电机A151、线体传动轴A152同步驱动，线体减速电机A151速度可与片材揭膜装置A12速度同步。
如图5、6所示，片材吸附移载工位A20包括支撑钢构A21、Y向驱动组件A22、X向驱动组件A23、提升装置A24、片材吸附装置A25，所述的支撑钢构A21横跨于片材揭膜剪切工位A10上方且与其存在工位交叠区域一B1，所述的片材吸附装置A25依次通过提升装置A24、X向驱动组件A23、Y向驱动组件A22与支撑钢构A21相联实现三轴联动，所述的Y向驱动组件A22包括Y向轨道A221、Y向齿条A222、移载减速电机A223、驱动齿轮A224、驱动轴A225、轨道滑车A233，X向驱动组件A23包括Y向横移框架A231、X向齿条A232、轨道滑车A233、移载减速电机A223、驱动齿轮A224、驱动轴A225，提升装置A24包括移载框架A241、轨道滑车A233、提升气缸A242、同步轴A243、同步齿轮A244、导向轮A245，所述的Y向横移框架A231通过轨道滑车A233与Y向轨道A221相联，布置于Y向横移框架A231外侧的移载减速电机A223通过驱动轴A225带动驱动齿轮A224沿Y向齿条A222移动，所述的提升装置A24通过轨道滑车A233与Y向横移框架A231的X向轨道相联，布置于Y向横移框架A231内侧的移载减速电机A223通过驱动轴A225带动驱动齿轮A224沿X向齿条A232移动，所述的片材吸附装置A25包括提升框架A251、密闭腔室A252、吸盘A253、片材防粘装置A254、抽风机A256、伸缩软管A257、上限位块A255、下限位块A258，吸盘A253依次与密闭腔室A252、提升框架A251联接后又与提升气缸A242浮动联接，所述的提升框架A251侧边装有同步齿条A2511与提升装置A24同步轴A243两端的同步齿轮A244啮合，保证吸盘A253在提升气缸A242动作过程平稳同步，所述的密闭腔室A252包括中空方管A2521、端开闭气缸A2522、端盖A2523、负压腔室A2524、开闭阀芯A2525、开闭气缸A2526，中空方管A2521侧端装有端开闭气缸A2522控制端盖A2523开闭实现泄压，底端装有多组单独由开闭气缸A2526控制开闭阀芯A2525而形成的负压腔室A2524且其和吸盘A253底端开口一一对应，所述的片材防粘装置A254为多组且布置于吸盘A253两端，包括下推气缸A2541、下推框架A2542，下推框架A2542由两组下推气缸A2541同步推动，可实现片材A132叠加过程的平整放置，所述的上限位块A255为多组且对称布置于吸盘A253四周，与下限位块A258一一对应，用于实现片材吸附过程中位置控制，所述的抽风机A256经伸缩软管A257依次与密闭腔室A252、吸盘A253相联，通过密闭负压形式实现SMC片材的吸附。
如图7所示，片材叠加称重移送工位A30与片材吸附移载工位A20垂直布置且存在工位交叠区域二B2，包括轻型轨道A31、横移称重小车A32，所述的横移称重小车A32包括称重台A321、称重传感器A322、车体A323、行走轮A324、横移电机A325、链条链轮组件A326、传动轴组件A327，车体A323底端装有多组与传动轴组件A327相联的行走轮A324，横移电机A325通过链条链轮组件A326驱动传动轴组件A327实现车体A323横移，车体A323顶端称重台A321通过多组称重传感器A322与车体A323联接，所述的横移称重小车A32测出的片材质量会实时反馈给总控系统A82，由总控系统A82根据工艺要求下达给片材揭膜剪切工位A10片材剪切的长度，所述的横移称重小车A32设有到位光电检测开关A328及限位装置A329。
如图8所示，机器人上料工位A40与片材叠加称重移送工位A30垂直布置且存在工位交叠区域三B3，包括上料抓手组件A41、上料机器人A42，上料机器人A42为六轴且上料抓手组件A41布置于上料机器人A42末端，所述的上料抓手组件A41包括主框架A411、右梳齿框A412、左梳齿框A413，所述的主框架A411包括铝型材框架A4111、同步带轮A4112、滑轨滑块组件A4113、开闭气缸A4114、同步带A4115，同步带轮A4112、同步带A4115、开闭气缸A4114均安装于铝型材框架A4111上，右梳齿框A412、左梳齿框A413通过滑轨滑块组件A4113与铝型材框架A4111连接，所述的开闭气缸A4114一端与右梳齿框A412浮动联接，一端与主框架A411铰接且同步带A4115的一端与左梳齿框A413固定联接，开闭气缸A4114动作实现右梳齿框A412、左梳齿框A413同步开闭。
如图3、7所示，压力机(含模具)工位A50与机器人上料工位A40平行布置，自动实现SMC片材的模压成型，所述的压力机(含模具)工位A50设有多重到位光电检测开关A328及限位装置A329。
如图9所示，壳体端出工位A60包括端出装置主框架A61、端出提升框组件A62、伸缩臂A63，端出装置主框架A61布置于压力机A50正前面且与压力机A50前端面联接，所述的端出提升框组件A62包括端出提升框A621、提升减速电机A622、链轮链条组件A623、提升框吊点A624、轨迹轮A625、变距电机A626、正反丝杠A627，端出提升框A621两侧与端出装置主框架A61立柱处设有导向轨迹轮A625，链轮链条组件A623对称布置于端出装置主框架A61两侧且与提升框吊点A624相联后通过提升减速电机A622驱动实现竖直提升，所述的伸缩臂A63为多级收缩式，包括伸缩框架A631、直线滑轨滑块A632、丝母A633、伸缩电机A634、传动链A635、一级货叉A636、二级货叉A637、双层轨迹轮A638、三级货叉A639，伸缩框架A631顶端通过直线滑轨滑块A632与端出提升框组件A62相联，丝母A633固定在伸缩框架A631内侧后与正反丝杠A627配合传动，变距电机A626动作带动正反丝杠A627、丝母A633及伸缩框架A631水平移动实现伸缩臂A63间距调整，所述的一级货叉A636固定于伸缩框架A631底端，二级货叉A637、三级货叉A639均由双层轨迹轮A638导向通过传动链A635依次相联，固定于伸缩框架A631上伸缩电机A634动作带动传动链A635运行依次实现三级货叉A639、二级货叉A637的伸出或者缩回，端出提升框组件A62及伸缩臂A63上设置有限位装置A329。
如图10、图11、图12所示，所述的壳体移载检查工位A70包括壳体移载框架A71、轻型轨道组件A72、升降剪刀叉组件A73、轨道横移车A74、回转吸盘A75、检查防护网A76，所述的壳体移载框架A71横跨于壳体端出工位A60、机器人打磨及去沉孔工位A80上方且与其存在交叠区域四B4、交叠区域五B5，所述的升降剪刀叉组件A73顶端与轨道横移车A74相联，底端连接回转吸盘A75可实现壳体A64吸附提升及工位间的移栽功能，包括剪刀叉A731、电动葫芦A732、第一框架A733、铰接吊点A734、水平提升吊点A735，所述的轨道横移车A74包括横移车框架A741、车轮A742、横移传动轴A743、横移减速电机A744、侧导向轮A745、轨道夹紧单元A746，横移减速电机A744通过横移传动轴A743驱动布置于横移车框架A741底端车轮A742沿轻型轨道组件A72横移，分布于轨道横移车A74四周的侧导向轮A745及轨道夹紧单元A746可实现轨道横移车A74精确位置控制，所述的回转吸盘A75包括回转齿轮A751、第二框架A752、针型气缸A753、真空吸盘A754、回转减速电机A755，回转减速电机A755固定于第一框架A733上通过回转齿轮A751驱动第二框架A752沿圆周方向回转，所述的真空吸盘A754与针型气缸A753依次相联后在与第二框架A752相联，所述的真空吸盘A754与针型气缸A753为多组且可根据吸附壳体的形状设定及布置，所述的壳体移载检查工位A70设有到位光电检测开关A328及限位装置A329。
如图1-3所示，所述的机器人打磨及去沉孔工位A80、激光开孔工位A83依次布置于壳体移载检查工位A70之后，激光开孔工位A83与机器人打磨及去沉孔工位A80垂直布置且中间通过滚筒线A81相联，所述的机器人打磨及去沉孔工位A80、激光开孔工位A83配备除烟、除尘系统，自动实现烟尘净化处理,所述激光打标工位A91位于激光开孔工位A83后端板链输送线A90上方，自动实现壳体的打码追溯，所述的合格品码垛下线A92、不合格品码垛下线A93均位于板链输送线A90后端且于其成垂直布置，总控系统A82依据壳体移载检查工位A70的质量信息控制板链输送线A90动作，自动将壳体A64输送到对应的合格品码垛下线A92/不合格品码垛下线工位A93。
本发明的净化槽壳体自动模压生产线工作过程如下：
人工操作叉车将整箱带膜片材A13运送至片材揭膜剪切工位A10首段，人工将带膜片材A13搭在无动力辊A124上后从第一重力辊A125及主动力辊A126中间穿过，手动将上保护膜A131、下保护膜A133从SMC片材A132剥离并将其分别固定在上揭膜辊A127、下揭膜辊A123上，然后将SMC片材A132从第二重力辊A128与设备框架A11中间穿入后又经片材切割装置A14直至片材输送线体A15前端1cm左右，手动启动片材切割装置A14，Z向压紧气缸A141动作将装有X向切割刀具A144的无杆气缸组件A145下压到SMC片材A132上方并与之接触(深度不小于5mm)，无杆气缸组件A145动作将SMC片材A132料头去除；
启动总控系统A82，片材揭膜剪切工位A10的揭膜电机A121、线体减速电机A151运行，编码器A129检测到工艺设定的片材长度后揭膜电机A121停止，Z向压紧气缸A141动作将装有X向切割刀具A144的无杆气缸组件A145下压到SMC片材A132上方并与之接触(深度不小于5mm)，无杆气缸组件A145动作将SMC片材A132切断，线体减速电机A151运行将切断的SMC片材A132输送到片材输送线体A15的工位交叠区域一B1。
片材吸附移载工位A20启动，Y向驱动组件A22、X向驱动组件A23依次动作带动吸盘A253移至工位交叠区域一B1正上方，提升装置A24动作带动吸盘A253下降至上限位块A255、下限位块A258相接触同时吸盘A253与SMC片材A132接触，抽风机A256启动，通过伸缩软管A257将密闭腔室A2524内抽负压同时开闭气缸A2526动作关闭开闭阀芯A2525，无杆气缸组件A145动作将SMC片材A132沿Y向切断，Y向驱动组件A22、X向驱动组件A23动作将SMC片材A132移送到工位交叠区域二B2，端开闭气缸A2522动作将密闭腔室A252两端的端盖A2523打开泄压，片材防粘装置A254动作将SMC片材A132下推掉落到横移称重小车A32的称重台A321上，称重传感器A322工作将质量信息实时反馈给总控系统A82，总控系统A82给片材揭膜剪切工位A10下达剩余SMC片材A132长度，片材吸附移载工位A20的吸盘A253往复动作直至称重台A321的SMC片材A132超过工艺设定值(+0，+0.2kg)，材揭膜剪切工位A10及片材吸附移载工位A20设备停止。
片材叠加称重移送工位A30的横移称重小车A32动作将SMC片材A132由工位交叠区域二B2运送至工位交叠区域三B3，机器人上料工位A40检测到物料到位信号后，上料机器人A42带动上料抓手组件A41动作至横移称重小车A32正上方的工位交叠区域三B3，开闭气缸A4114动作带动右梳齿框A412、左梳齿框A413开闭实现SMC片材A132抓取，然后上料机器人A42回转至压力机(含模具)A50中心位置，上料抓手组件A41下降并放料，压力机(含模具)A50动作实现模压成型。
壳体端出工位A60接收压力机(含模具)A50完工信息后，伸缩电机A634动作带动伸缩臂A63逐级展开至压力机中心壳体A64正下方，提升减速电机A622动作实现壳体垂直提升至大于壳体模具高度30-50mm后，伸缩电机A634动作将壳体水平横移至工位交叠区域三B4，壳体移载检查工位A70设备启动，轨道横移车A74通过升降剪刀叉组件A73带动回转吸盘A75至工位交叠区域三B4正上方，固定于轨道横移车A74上端的电动葫芦A732动作实现回转吸盘A75下降至壳体A64上表面并下压真空吸盘A754过半的行程，针型气缸A753抽真空，轨道横移车A74横移至机器人打磨及去沉孔工位A80正上方的工位交叠区域三B5，回转吸盘A75的回转减速电机A755动作实现壳体A64的周向旋转及人工检查，人工确认壳体合格信息后发送至总控系统A82，检查完毕回转吸盘A75正向回转90度后下降至机器人打磨及去沉孔工位A80，针型气缸A753动作释放壳体A64。
机器人打磨及去沉孔工位A80按照既定的工艺要求完成壳体A64飞边去除及沉孔处理后，滚筒线A81动作将其输送至激光开孔工位A83，激光开孔工位A83按照程序设定自动完成壳体A64周边开孔后经板链输送线A90输送至激光打标工位A91，之后板链输送线A90按照总控系统A82发送的质量信息将壳体A64分别输送到合格品码垛下线A92或者不合格品码垛下线A93，成品下线。
本发明将多个独立的工位设备整合到一条生产线上，使SMC片材揭膜、剪切、叠加、称重等工序实现自动化，壳体的打磨、开孔实现无人化，同时综合运用自动控制、机器人、图像识别等技术对关键工位进行优化改进，极大的提高了生产线的柔性化、自动化程度，改变了工人作业环境，减轻了工人的劳动强度，降低了劳动力成本。整条生产线采用工控机集成控制，能最大限度保证净化槽壳体高效生产同时，使各工位设备能够运行稳定和保证低的故障率；操作简单、方便、安全可靠，适用于多品种、大批量净化槽壳体的生产。
以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。
除说明书所述技术特征外，其余技术特征均为本领域技术人员已知技术。

Claims (9)

1.一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是，包括将SMC片材揭膜剪切上线的片材揭膜剪切工位(A10)，用于实现从片材揭膜剪切工位(A10)末端将SMC片材(A132)依次吸附移载到片材吸附移载工位(A20)、用于将SMC片材(A132)依次叠加称重的片材叠加称重移送工位(A30)、用于将满足质量要求SMC片材(A132)抓起投料的机器人上料工位(A40)、压力机(A50)、用于将压力机(A50)模压成型的壳体(A64)提升端出的壳体端出工位(A60)、用于将壳体端出工位壳体(A64)吸附提升横移并可实现90度回转检查且移送到下一工位的壳体移载检查工位(A70)、用于实现壳体(A64)周边飞边打磨、壳体下底面沉孔去除的机器人打磨及去沉孔工位(A80)、用于将壳体各表面自动开通孔的激光开孔工位(A83)、激光打标工位(A91)、合格品码垛下线(A92)和不合格品码垛下线(A93)；所述的SMC片材揭膜及剪切工位(A10)位于模压生产线的起始端，片材吸附移载工位(A20)位于其后端且与其存在交叠区域；所述的SMC片材叠加称重及横移工位(A30)位于片材吸附移载工位(A20)后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的机器人上料工位(A40)位于SMC片材叠加称重及横移工位(A30)后端且与其垂直布置并存在交叠区域；所述的压力机(A50)、壳体端出工位(A60)依次布置于机器人上料工位(A40)之后且前后两两存在交叠区域；所述的壳体移载检查工位(A70)、机器人打磨及去沉孔工位(A80)依次布置于壳体端出工位(A60)之后且前后两两存在交叠区域；所述的激光开孔工位(A83)位于机器人打磨及去沉孔工位(A80)后端且与其垂直布置；所述的激光打标工位(A91)、合格品码垛下线(A92)、不合格品码垛下线(A93)依次布置于激光开孔工位(A83)后端且合格品码垛下线(A92)、不合格品码垛下线(A93)与激光打标工位(A91)间通过板链输送线交错90度布置，机器人打磨及去沉孔工位(A80)与激光开孔工位(A83)间通过滚筒线(A81)输送，激光开孔工位(A83)与激光打标工位(A91)间通过滚筒线(A81)、板链输送线(A90)混合输送。
2.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的片材揭膜剪切工位(A10)包括设备框架(A11)、片材揭膜装置(A12)、片材切割装置(A14)和片材输送线体(A15)，其中片材揭膜装置(A12)包含揭膜电机(A121)、下揭膜辊(A123)、无动力辊(A124)、第一重力辊(A125)、主动力辊(A126)、上揭膜辊(A127)、第二重力辊(A128)和编码器(A129)，所述揭膜电机(A121)通过链轮链条组件(A122)依次与主动力辊(A126)、下揭膜辊(A123)和上揭膜辊(A127)相联，所述编码器(A129)和第二重力辊(A128)同轴布置；片材切割装置包含Z向压紧气缸(A141)、线性滑轨组件(A142)、无杆气缸固定座(A143)、X向切割刀具(A144)、无杆气缸组件(A145)和Y向切割刀具(A146)，所述的Z向压紧气缸(A141)固定设备框架(A11)上，X向切割刀具(A144)固定在无杆气缸组件(A145)滑动座上后通过无杆气缸固定座(A143)、线性滑轨组件(A142)与Z向压紧气缸(A141)浮动联接，Z向压紧气缸(A141)动作无杆气缸组件(A145)伸缩实现X向切断，所述的Y向切割刀具(A146)固定在沿片材输送线体(A15)输送方向中间的无杆气缸组件(A145)滑动座上，无杆气缸组件(A145)动作带动Y向切割刀具(A146)实现片材Y向切断；所述的片材输送线体(A15)布置于片材揭膜装置(A12)之后且输送方向与主动力辊(A126)一致，包括设备框架(A11)、线体减速电机(A151)、线体传动轴(A152)、传动链条组件(A153)、支撑圆管(A154)，所述的传动链条组件(A153)、支撑圆管(A154)为多组平行布置且通过线体减速电机(A151)、线体传动轴(A152)同步驱动，线体减速电机(A151)速度可与片材揭膜装置(A12)速度均可调且同步。
3.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：片材吸附移载工位(A20)包括支撑钢构(A21)、Y向驱动组件(A22)、X向驱动组件(A23)、提升装置(A24)和片材吸附装置(A25)，所述的支撑钢构(A21)横跨于片材揭膜剪切工位(A10)上方且与其存在工位交叠区域一(B1)，所述的片材吸附装置(A25)依次通过提升装置(A24)、X向驱动组件(A23)、Y向驱动组件(A22)与支撑钢构(A21)相联实现三轴联动，所述的Y向驱动组件(A22)包括Y向轨道(A221)、Y向齿条(A222)、移载减速电机(A223)、驱动齿轮(A224)、驱动轴(A225)和轨道滑车(A233)，X向驱动组件(A23)包括Y向横移框架(A231)、X向齿条(A232)、轨道滑车(A233)、移载减速电机(A223)、驱动齿轮(A224)和驱动轴(A225)，提升装置(A24)包括移载框架(A241)、轨道滑车(A233)、提升气缸(A242)、同步轴(A243)、同步齿轮(A244)和导向轮(A245)，所述的Y向横移框架(A231)通过轨道滑车(A233)与Y向轨道(A221)相联，布置于Y向横移框架(A231)外侧的移载减速电机(A223)通过驱动轴(A225)带动驱动齿轮(A224)沿Y向齿条(A222)移动，所述的提升装置(A24)通过轨道滑车(A233)与Y向横移框架(A231)的X向轨道相联，布置于Y向横移框架(A231)内侧的移载减速电机(A223)通过驱动轴(A225)带动驱动齿轮(A224)沿X向齿条(A232)移动；所述的片材吸附装置(A25)包括提升框架(A251)、密闭腔室(A252)、吸盘(A253)、片材防粘装置(A254)、抽风机(A256)、伸缩软管(A257)、上限位块(A255)和下限位块(A258)，所述吸盘(A253)依次与密闭腔室(A252)、提升框架(A251)联接后又与提升气缸(A242)浮动联接，所述的提升框架(A251)侧边装有同步齿条(A2511)与提升装置(A24)同步轴(A243)两端的同步齿轮(A244)啮合，保证吸盘(A253)在提升气缸(A242)动作过程平稳同步，所述的密闭腔室(A252)包括中空方管(A2521)、端开闭气缸(A2522)、端盖(A2523)、负压腔室(A2524)、开闭阀芯(A2525)和开闭气缸(A2526)，中空方管(A2521)侧端装有端开闭气缸(A2522)控制端盖(A2523)开闭实现泄压，底端装有多组单独由开闭气缸(A2526)控制开闭阀芯(A2525)而形成的负压腔室(A2524),负压腔室和吸盘(A253)底端开口一一对应，所述的片材防粘装置(A254)包括下推气缸(A2541)和下推框架(A2542)，下推框架(A2542)由两组下推气缸(A2541)同步推动，可实现片材(A132)叠加过程的平整同步放置，所述的上限位块(A255)为多组且对称布置于吸盘(A253)四周，上限位块与下限位块(A258)一一对应，用于实现片材吸附过程中精准位置控制，所述的抽风机(A256)经伸缩软管(A257)依次与密闭腔室(A252)、吸盘(A253)相联，通过密闭负压形式实现SMC片材的吸附。
4.根据权利要求1或3所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的片材叠加称重移送工位(A30)与片材吸附移载工位(A20)垂直布置且存在工位交叠区域二(B2)，包括轻型轨道(A31)、横移称重小车(A32)，所述的横移称重小车(A32)包括称重台(A321)、称重传感器(A322)、车体(A323)、行走轮(A324)、横移电机(A325)、链条链轮组件(A326)和传动轴组件(A327)，车体(A323)底端装有多组与传动轴组件(A327)相联的行走轮(A324)，横移电机(A325)通过链条链轮组件(A326)驱动传动轴组件(A327)实现车体(A323)横移，车体(A323)顶端称重台(A321)通过多组称重传感器(A322)与车体(A323)联接，所述的横移称重小车(A32)测出的片材质量会实时反馈给总控系统(A82)，由总控系统(A82)根据工艺要求下达给片材揭膜剪切工位(A10)片材剪切的长度，所述的横移称重小车(A32)设有到位光电检测开关(A328)及限位装置(A329)。
5.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的机器人上料工位(A40)与片材叠加称重移送工位(A43)垂直布置且存在工位交叠区域三(B3)，包括上料抓手组件(A41)和上料机器人(A42)，上料机器人(A42)为六轴且上料抓手组件(A41)布置于上料机器人(A42)末端，所述的上料抓手组件(A41)包括主框架(A411)、右梳齿框(A412)、左梳齿框(A413)，所述的主框架(A411)包括铝型材框架(A4111)、同步带轮(A4112)、滑轨滑块组件(A4113)、开闭气缸(A4114)和同步带(A4115)，同步带轮(A4112)、同步带(A4115)、开闭气缸(A4114)均安装于铝型材框架(A4111)上，右梳齿框(A412)和左梳齿框(A413)通过滑轨滑块组件(A4113)与铝型材框架(A4111)连接，所述的开闭气缸(A4114)一端与右梳齿框(A412)浮动联接，另一端与主框架(A411)铰接且同步带(A4115)的一端与左梳齿框(A413)固定联接，开闭气缸(A4114)动作实现右梳齿框(A412)、左梳齿框(A413)同步开闭。
6.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的压力机(A50)与片材机器人上料工位(A40)平行布置，自动实现SMC片材的模压成型，所述的压力机(A50)设有多重到位光电检测开关(A328)及限位装置(A329)。
7.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的壳体端出工位(A60)包括端出装置主框架(A61)、端出提升框组件(A62)和伸缩臂(A63)，端出装置主框架(A61)布置于压力机(A50)正前面且与其前端面固定联接，所述的端出提升框组件(A62)包括端出提升框(A621)、提升减速电机(A622)、链轮链条组件(A623)、提升框吊点(A624)、轨迹轮(A625)、变距电机(A626)和正反丝杠(A627)，端出提升框(A621)两侧与端出装置主框架(A61)立柱处设有导向轨迹轮(A625)，链轮链条组件(A623)对称布置于端出装置主框架(A61)两侧且与提升框吊点(A624)相联后通过提升减速电机(A622)驱动实现竖直提升，所述的伸缩臂(A63)为多级收缩式，包括伸缩框架(A631)、直线滑轨滑块(A632)、丝母(A633)、伸缩电机(A634)、传动链(A635)、一级货叉(A636)、二级货叉(A637)、双层轨迹轮(A638)和三级货叉(A639)，伸缩框架(A631)顶端通过直线滑轨滑块(A632)与端出提升框组件(A62)相联，丝母(A633)固定在伸缩框架(A631)内侧后与正反丝杠(A627)配合传动，变距电机(A626)动作带动正反丝杠(A627)、丝母(A633)及伸缩框架(A631)水平移动实现伸缩臂(A63)间距调整，所述的一级货叉(A636)固定于伸缩框架(A631)底端，二级货叉(A637)、三级货叉(A639)均由双层轨迹轮(A638)导向通过传动链(A635)依次相联，固定于伸缩框架(A631)上伸缩电机(A634)动作带动传动链(A635)运行依次实现三级货叉(A639)、二级货叉(A637)的伸出或者缩回，端出提升框组件(A62)及伸缩臂(A63)上设置有限位装置(A329)。
8.根据权利要求1所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的壳体移载检查工位(A70)包括壳体移载框架(A71)、轻型轨道组件(A72)、升降剪刀叉组件(A73)、轨道横移车(A74)、回转吸盘(A75)和检查防护网(A76)，所述的壳体移载框架(A71)横跨于壳体端出工位(A60)、机器人打磨及去沉孔工位(A80)上方且与其存在交叠区域四(B4)、交叠区域五(B5)，所述的升降剪刀叉组件(A73)顶端与轨道横移车(A74)相联，底端连接回转吸盘(A75)可实现壳体(A64)吸附提升及工位间的移栽功能，升降剪刀叉组件包括剪刀叉(A731)、电动葫芦(A732)、第一框架(A733)、铰接吊点(A734)和水平提升吊点(A735)，所述的轨道横移车(A74)包括横移车框架(A741)、车轮(A742)、横移传动轴(A743)、横移减速电机(A744)、侧导向轮(A745)和轨道夹紧单元(A746)，横移减速电机(A744)通过横移传动轴(A743)驱动布置于横移车框架(A741)底端车轮(A742)沿轻型轨道组件(A72)横移，分布于轨道横移车(A74)四周的侧导向轮(A745)及轨道夹紧单元(A746)可实现轨道横移车(A74)精确位置控制，所述的回转吸盘(A75)包括回转齿轮(A751)、第二框架(A752)、针型气缸(A753)、真空吸盘(A754)和回转减速电机(A755)，回转减速电机(A755)固定于第一框架(A733)上通过回转齿轮(A751)驱动第二框架(A752)沿圆周方向回转，所述的真空吸盘(A754)与针型气缸(A753)依次相联后在与第二框架(A752)相联，所述的真空吸盘(A754)与针型气缸(A753)为多组且可根据吸附壳体的形状设定及布置，所述的壳体移载检查工位(A70)设有到位光电检测开关(A328)及限位装置(A329)。
9.根据权利要求1、2所述的一种净化槽壳体自动模压生产线，其特征是：所述的激光打标工位(A91)位于激光开孔工位(A83)后端，板链输送线(A90)上方，自动实现壳体的打码追溯，所述的合格品码垛下线(A92)、不合格品码垛下线(A93)均位于板链输送线(A90)后端且于其成垂直布置，总控系统(A82)依据壳体移载检查工位(A70)的质量信息控制板链输送线(A90)动作，自动将壳体(A64)输送到对应的合格品码垛下线(A92)或者不合格品码垛下线(A93)。
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