CN109439009A - 一种环保可降解复合包装材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种环保可降解复合包装材料及其制备方法,包括以下重量组分:聚琥珀酸丁二酯28‑36份、聚己内脂31‑44份、麦秸秆纤维25‑36份、丙二醇6‑12份、改性淀粉18‑29份、分散剂1‑5份、消泡剂2‑7份、钛酸酯偶联剂1.8‑4.7份、增塑剂3‑8份、乳酸链球菌素4‑8.2份。本发明制备得到的环保可降解复合包装材料具有很好的使用性能,并且能够快速降解,环保经济,具有广阔的应用范围。
Description
技术领域
本发明涉及包装材料领域,特别涉及一种环保可降解复合包装材料及其制备方法。
背景技术
塑料制品由于其较好的使用性能而应用于多个领域,我国的塑料制品行业较为高产,对塑料制品的消费也较高,在农业、工业、医药等各个方面都得到了广泛使用。但塑料制品的难降解,导致对环境的负担日益加剧。我国对于塑料废品的处理除了进行焚烧,大多数都进入环境中,不仅造成了对土壤、水源的污染,还对自然界的生物造成很多危害,从而进一步对人类造成影响。在自然界中不易降解的塑料是污染环境的根源之一,由于对生态平衡和环境保护的意识的加强,研制出环保易降解的塑料材料迫在眉睫,根治“白色污染”需要从源头下手,即着力解决塑料本身的难降解特性,同时要求材料的使用性能保持在较好的范围内。
发明内容
要解决的技术问题:
本发明的目的是提供一种环保可降解复合包装材料,该复合包装材料具有很好的使用性能,并且能够快速降解,环保经济,应用范围广阔。
技术方案:
本发明提供了一种环保可降解复合包装材料,包括以下重量组分:
聚琥珀酸丁二酯28-36份、
聚己内脂31-44份、
麦秸秆纤维25-36份、
丙二醇6-12份、
改性淀粉18-29份、
分散剂1-5份、
消泡剂2-7份、
钛酸酯偶联剂1.8-4.7份、
增塑剂3-8份、
乳酸链球菌素4-8.2份。
优选的,所述的一种环保可降解复合包装材料,所述的改性淀粉由下述制备方法制备得到:
将10g淀粉加入100mL浓度为95wt%的乙醇中,同时加入42g聚乙烯醇,搅拌均匀后,边搅拌边加入质量分数为40wt%的氢氧化钠溶液,其中氢氧化钠用量为淀粉干基重量的3%,搅拌15分钟后,加入一定量的环氧丙烷,同时冲入氮气保护,在恒温水浴锅中加热升温至75℃,保温反应10h。醚化反应后采用质量分数为10%的盐酸调pH至6.5 7.0,将反应产物用90%的乙醇洗涤,乳液经过滤,洗涤,干燥,粉碎。
进一步优选的,所述的改性淀粉的制备方法,所述的环氧丙烷用量为淀粉重量的61%。
优选的,所述的一种环保可降解复合包装材料,所述的分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
优选的,所述的一种环保可降解复合包装材料,所述的消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚。
优选的,所述的一种环保可降解复合包装材料,所述的增塑剂为柠檬酸三丁酯。本发明还提供了一种环保可降解复合包装材料的制备方法,包括以下制备步骤:
(1)将麦秸秆纤维25-36份和钛酸酯偶联剂1.8-4.7份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯28-36份、聚己内脂31-44份、丙二醇6-12份、改性淀粉18-29份和分散剂1-5份、高速混合10min,然后加入增塑剂3-8份继续混合5min,然后加入消泡剂2-7份和乳酸链球菌素4-8.2份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
有益效果:
对制备得到的复合材料进行机械性能和生物降解测定,结果证明本发明制备得到的复合材料具有良好的机械加工性能和生物降解性能,可以很好的避免对环境造成污染,在生物降解材料中具有广阔的应用前景。添加了可再生的淀粉资源,通过对淀粉进行改性,增强了其稳定性,并且对材料起到了很好的增韧作用,节约了成本。
具体实施方式
下面的实施例可使本专业技术人员更全面地理解本发明,但不以任何方式限制本发明。
实施例1-5和对比例1中的改性淀粉由下述制备方法制备得到:
将10g淀粉加入100mL浓度为95wt%的乙醇中,同时加入42g聚乙烯醇,搅拌均匀后,边搅拌边加入质量分数为40wt%的氢氧化钠溶液,其中氢氧化钠用量为淀粉干基重量的3%,搅拌15分钟后,加入环氧丙烷,环氧丙烷用量为淀粉重量的61%,同时冲入氮气保护,在恒温水浴锅中加热升温至75℃,保温反应10h。醚化反应后采用质量分数为10%的盐酸调pH至6.5,将反应产物用90%的乙醇洗涤,乳液经过滤,洗涤,干燥,粉碎即得。
实施例1
(1)将麦秸秆纤维36份和钛酸酯偶联剂1.8份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯36份、聚己内脂31份、丙二醇12份、改性淀粉18份和分散剂5份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯3份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚7份和乳酸链球菌素4份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
实施例2
(1)将麦秸秆纤维25份和钛酸酯偶联剂4.7份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯28份、聚己内脂44份、丙二醇6份、改性淀粉29份和分散剂1份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯8份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚2份和乳酸链球菌素8.2份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
实施例3
(1)将麦秸秆纤维32份和钛酸酯偶联剂2.5份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯34份、聚己内脂36份、丙二醇10份、改性淀粉22份和分散剂4份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯5份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚6份和乳酸链球菌素5份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
实施例4
(1)将麦秸秆纤维28份和钛酸酯偶联剂3.4份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯30份、聚己内脂39份、丙二醇8份、改性淀粉26份和分散剂2份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯7份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚3份和乳酸链球菌素7份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
实施例5
(1)将麦秸秆纤维30份和钛酸酯偶联剂2.8份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯32份、聚己内脂37份、丙二醇9份、改性淀粉24份和分散剂3份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯6份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚4份和乳酸链球菌素6份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于,分散剂不同。具体地说是:
(1)将麦秸秆纤维36份和钛酸酯偶联剂1.8份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯36份、聚己内脂31份、丙二醇12份、改性淀粉18份和分散剂5份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯3份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚7份和乳酸链球菌素4份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素和聚乙二醇按照重量比4:1混合而成。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于,改性淀粉的方法不同。具体地说是:
(1)将麦秸秆纤维36份和钛酸酯偶联剂1.8份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯36份、聚己内脂31份、丙二醇12份、改性淀粉18份和分散剂5份、高速混合10min,然后加入檬酸三丁酯3份继续混合5min,然后加入聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚7份和乳酸链球菌素4份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
改性淀粉制备方法:将10g淀粉加入100mL浓度为95wt%的乙醇中,同时加入42g聚乙烯醇,搅拌均匀后,边搅拌边加入质量分数为40wt%的氢氧化钠溶液,其中氢氧化钠为淀粉干基重量的3%,搅拌15分钟后,加入环氧丙烷,环氧丙烷用量为淀粉重量的30%,同时冲入氮气保护,在恒温水浴锅中加热升温至75℃,保温反应10h。醚化反应后采用质量分数为10%的盐酸调pH至6.5,将反应产物用90%的乙醇洗涤,乳液经过滤,洗涤,干燥,粉碎即得。
将实施例1-5和对比例1-2中制备得到的试样进行性能测试:
拉伸性能参考GB/T 1040-1992测试,拉伸速度为10mm/min;
冲击性能参考GB/T 1843-1996测试;
生物降解试验采用土埋法:将试样干燥后埋于潮湿土壤中,实验时温度保持在25—30℃。28天后将样品从土中取出,洗净后干燥称重,计算样品失重率。
测试结果见表1:
表1
失重率/% | 拉伸强度/MPa | 断裂伸长率/% | |
实施例1 | 14.66 | 20.11 | 125.3 |
实施例2 | 15.42 | 20.87 | 128.7 |
实施例3 | 16.21 | 21.99 | 135.9 |
实施例4 | 15.78 | 22.16 | 138.6 |
实施例5 | 16.34 | 24.32 | 141.4 |
对比例1 | 15.12 | 16.36 | 112.1 |
对比例2 | 14.78 | 15.12 | 104.6 |
由测试结果可知,本发明制备得到的环保可降解复合包装材料具有很好的力学性能,可以在土壤中快速降解,不对环境造成污染,具有很高的应用价值。实施例5中的配方是最优配方,按照实施例5中配方制备得到的材料,拉伸强度可达到24.32MPa,断裂伸长率可达到141.4%,28天后的失重率为16.34%。
分散剂可以增强体系中各成分之间的相容性,并且可以使增强纤维在基材中分散均匀,从而更好地起到增韧作用。对比例1中分散剂的组成不同,材料的力学性能下降,说明本发明中的复配分散剂可以起到很好的分散作用。
本发明将淀粉进行改性,改性后的淀粉其稳定性提高了,和材料的相容性也得到提高,可以很好的提高材料的力学性能,使材料的使用性能更好,但淀粉改性的程度需要控制在合理的范围,否则会降低其各项性能。对比例2中改性剂的用量过少,使得最终材料的力学性能下降,严格控制改性淀粉的制备工艺,才能够得到性能最好的材料。
Claims (7)
1.一种环保可降解复合包装材料,其特征在于,包括以下重量组分:
聚琥珀酸丁二酯28-36份、
聚己内脂31-44份、
麦秸秆纤维25-36份、
丙二醇6-12份、
改性淀粉18-29份、
分散剂1-5份、
消泡剂2-7份、
钛酸酯偶联剂1.8-4.7份、
增塑剂3-8份、
乳酸链球菌素4-8.2份。
2.根据权利要求1所述的一种环保可降解复合包装材料,其特征在于,所述的改性淀粉由下述制备方法制备得到:
将10g淀粉加入100mL浓度为95wt%的乙醇中,同时加入42g聚乙烯醇,搅拌均匀后,边搅拌边加入质量分数为40wt%的氢氧化钠溶液,其中氢氧化钠用量为淀粉干基重量的3%,搅拌15分钟后,加入一定量的环氧丙烷,同时冲入氮气保护,在恒温水浴锅中加热升温至75℃,保温反应10h。醚化反应后采用质量分数为10%的盐酸调pH至6.5,将反应产物用90%的乙醇洗涤,乳液经过滤,洗涤,干燥,粉碎。
3.根据权利要求2所述的改性淀粉的制备方法,其特征在于,所述的环氧丙烷用量为淀粉重量的61%。
4.根据权利要求1所述的一种环保可降解复合包装材料,其特征在于,所述的分散剂为羟乙基纤维素、聚丙烯酸钠和聚乙二醇按照重量比4:2:1混合而成。
5.根据权利要求1所述的一种环保可降解复合包装材料,其特征在于,所述的消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚。
6.根据权利要求1所述的一种环保可降解复合包装材料,其特征在于,所述的增塑剂为柠檬酸三丁酯。
7.一种环保可降解复合包装材料的制备方法,其特征在于,包括以下制备步骤:
(1)将麦秸秆纤维25-36份和钛酸酯偶联剂1.8-4.7份在高速混合机中混合20min,温度为65℃;
(2)将聚琥珀酸丁二酯28-36份、聚己内脂31-44份、丙二醇6-12份、改性淀粉18-29份和分散剂1-5份、高速混合10min,然后加入增塑剂3-8份继续混合5min,然后加入消泡剂2-7份和乳酸链球菌素4-8.2份继续混合10min,混合温度为70℃;
(3)将步骤(2)中混合好的物料使用双螺杆挤出机在170℃下挤出造粒,将挤出的粒料在170℃,15MPa下,使用平板硫化机模压10min后,冷却脱模,即制备得到复合材料试样。
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PB01 | Publication | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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