CN109438101A - 造粒剂的制备方法、造粒剂及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种造粒剂的制备方法、造粒剂及其应用，涉及复合肥造粒技术领域，本发明提供的造粒剂的制备方法，选用副产品米糠和酒糟为原料，能够协同增加复合肥的肥力。将米糠和酒糟进行粉碎处理，能够达到更好的分散效果，同时避免影响复合肥的肥效。海藻酸钠作为原料可以增加造粒剂的粘结性。在海藻酸钠溶液中加入聚乙烯醇，能够保证海藻酸钠溶液的稳定性。将pH限定为酸性，有利于钙离子的缓慢释放，能够在增加粘结性的同时避免局部凝聚成块的情况发生。加入造孔剂，使得制备得到的造粒剂不影响复合肥的肥效发挥。本发明提供的造粒剂，应用本发明的制备方法制备得到。该造粒剂粘结性强，使用量小，未添加无用成分，不影响复合肥的有效肥力。

Description

造粒剂的制备方法、造粒剂及其应用

技术领域

本发明涉及复合肥造粒技术领域，尤其是涉及一种造粒剂的制备方法、造粒剂及其应用。

背景技术

传统的复合肥生产工艺，一般氮磷钾原料由投料口投料，经过计量、破碎工段，混合进入造粒机，造粒机匀速转动，带动物料层向上转动至一定高度，由于重力的作用，物料脱离筒体，沿弧形轨道下滑，物料完成造粒所需的滚动运动，筒体内部通入蒸汽管、水管，蒸汽或水喷洒在料层上，使物料粘聚成粒核，粒核不断随筒体转动受压，表面不断粘聚分离，粒核体积不断增大而成为球形颗粒。

对于复合肥来说，若想造成球形颗粒状均须添加粘结剂。而现有的粘结剂普遍存在如下缺陷：

A、高浓度肥料具有单位养分成本、运输和经销成本低于低浓度肥料的优点，而粘结剂无用成分添加过多，导致肥料的有效成分降低。因此采用现有的粘结剂很难生产高浓度复合肥；

B、粘结力不强，生产出的肥料颗粒强度低，肥料在生产运输过程中易崩解，粉化，导致肥料结块，流动性差，不便于机械化装卸和施肥；

C、传统造粒法对添加剂的粘性要求较高，粘性小的物料阻碍了成球率，影响了产量和质量。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一个目的在于提供一种造粒剂的制备方法，以缓解现有技术中存在的技术问题之一。

本发明的第二个目的在于提供应用上述制备方法制备得到的造粒剂，该造粒剂粘结性强，使用量小，未添加无用成分，不影响复合肥的有效成分。

本发明还提供了上述造粒剂在制备肥料中的应用。

本发明提供了一种造粒剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1-3:1-3:4-8混合均匀，进行高频共振磨粉碎至50-500μm，得到混合粉；

(b)提供海藻酸钠溶液，与聚乙烯醇混合，并调整pH为5.8-6.8，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入钙盐，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.2-1％(W/V)，得到混合液B；

(d)将所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中加入造孔剂，混合均匀后，得到所述造粒剂。

进一步地，在步骤(a)中，高频共振磨粉碎的温度为25-40℃，优选为30-37℃；振动频率为25-35Hz；振幅在10mm以下，优选为6-10mm；振动强度在35G以下，优选为30-35G。

进一步地，在步骤(b)中，所述海藻酸钠溶液的浓度为0.5％-1.5％，优选0.8％-1.2％；

优选地，所述海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1-10:1000混合，优选按照2-8:1000混合。

进一步地，在步骤(b)中，使用植物有机酸调节pH；

优选地，所述植物有机酸包括酒石酸、草酸、苹果酸、抗坏血酸或柠檬酸。

进一步地，在步骤(c)中，所述钙盐包括氯化钙、硫酸钙、磷酸二氢钙、硝酸钙、碳酸氢钙、硫酸氢钙、亚硫酸氢钙、次氯酸钙、溴化钙、碘化钙、氯酸钙、高氯酸钙或高锰酸钙中的一种或多种。

进一步地，在步骤(d)中，所述混合粉与混合液B按照固液比为1-10:10混合，优选按照2-8:10混合。

进一步地，在步骤(e)中，所述造孔剂包括碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、碳酸镁或碳酸氢镁中的一种或多种。

本发明还提供了一种造粒剂，采用上述的制备方法制备得到。

另外，本发明还提供了上述的造粒剂在制备肥料中的应用。

进一步地，所述造粒剂的使用量为2-5千克/吨。

本发明提供的造粒剂的制备方法，操作简单，生产成本低，且生产过程稳定、可控性强，能够极大地增强物料的粘性，利于成球，减少返料，可有效提高班产量，适于广泛推广应用。选用副产品米糠和酒糟为原料，一方面能够对副产品进行有效利用，另一方面，米糠和酒糟含有丰富的营养物质，能够协同增加复合肥的肥力。将米糠和酒糟进行粉碎处理，能够达到更好的分散效果，同时避免影响复合肥的肥效。海藻酸钠溶液具有一定的粘稠性，作为原料可以增加造粒剂的粘结性。在海藻酸钠溶液中加入聚乙烯醇，能够保证海藻酸钠溶液的稳定性，避免局部凝聚成块的情况发生。将pH限定为酸性，有利于钙离子的缓慢释放，同时在搅拌状态下加入钙离子，能够在增加粘结性的同时避免局部凝聚成块的情况发生。然后将米糠和酒糟微粉加入混合液中，再加入造孔剂，使得制备得到的造粒剂具有孔隙结构，在包覆复合肥的实际应用中，不影响复合肥的肥效发挥。

本发明提供的造粒剂，应用本发明的制备方法制备得到。该造粒剂粘结性强，使用量小，未添加无用成分，不影响复合肥的有效肥力。此外，应用本发明提供的制备方法制备得到的造粒剂还具有适宜的稳定性和溶解性，在复合肥的生产造粒过程中具有很好的粘结效果，能够有效避免肥料在生产运输过程中易崩解、粉化，同时在复合肥的使用过程中又能够快速降解，在协同复合肥给予作物营养成分的同时不影响肥效的发挥。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是：

本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方法可以相互组合形成新的技术方案。

本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。

本发明中，如果没有特别的说明，百分数(％)或者份指的是相对于组合物的重量百分数或重量份。

本发明中，如果没有特别的说明，所涉及的各组分或其优选组分可以相互组合形成新的技术方案。

本发明中，除非有其他说明，数值范围“a～b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“6～22”表示本文中已经全部列出了“6～22”之间的全部实数，“6～22”只是这些数值组合的缩略表示。

本发明所公开的“范围”以下限和上限的形式，可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。

本发明中，除非另有说明，各个反应或操作步骤可以顺序进行，也可以按照顺序进行。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。

除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法或材料也可应用于本发明中。

本发明提供了一种造粒剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1-3:1-3:4-8混合均匀，进行高频共振磨粉碎至50-500μm，得到混合粉；

(b)提供海藻酸钠溶液与聚乙烯醇混合，并调整pH为5.8-6.8，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入钙盐，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.2-1％(W/V)，得到混合液B；

(d)将所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中加入造孔剂，混合均匀后，得到所述造粒剂。

本发明提供的造粒剂的制备方法，操作简单，生产成本低，且生产过程稳定、可控性强，能够极大地增强物料的粘性，利于成球，减少返料，可有效提高班产量，适于广泛推广应用。

米糠是稻谷加工的主要副产品，其中不仅富含蛋白质，脂肪、糖类、维生素和矿物质等，且具有不饱和脂肪酸、7-谷维醇、硫辛酸等多种天然生理活性物质。酒糟是酿酒后剩余的残渣，具有丰富的粗蛋白、粗脂肪和矿物质，营养成分丰富。

本发明选用副产品米糠和酒糟为原料，一方面能够对副产品进行有效利用，另一方面，米糠和酒糟含有丰富的营养物质，能够协同增加复合肥的肥力。

植物胶是一类天然胶剂，从盛产植物豆中制得，主要成分是半乳甘露聚糖，还有蛋白质、纤维素、水分及少量钙、镁等无机元素，营养成分丰富。并且，植物胶为水溶性物质，遇水后能够形成高粘度的溶胶液，因此选择植物胶作为原料能够有效提高造粒剂的粘结性。典型的植物胶可以为魔芋胶、瓜尔胶、亚麻籽胶、芦荟胶、香豆胶或褐藻胶中的一种或多种。

在本发明中，米糠和酒糟与植物胶的质量比例如可以为，但不限于1:1:4、3:3:8、1:3:4、3:1:8或1:1:3。优选为1:1:3，当米糠和酒糟与植物胶的质量比为1:1:3时，制备造粒剂的粘结效果最好。

高频共振磨粉碎是通过惯性激振器产生高频振动，激发研磨筒在频率比接近1的情况下产生共振，粉碎更均匀、彻底。将米糠、酒糟和植物胶进行粉碎处理，能够达到更好的分散效果，同时避免影响复合肥的肥效。

混合粉的平均粒径在50-500μm，示例性的例如为50μm、100μm、200μm、300μm、400μm或500μm。

海藻酸钠溶液具有一定的粘稠性，作为原料可以增加造粒剂的粘结性。在海藻酸钠溶液中加入聚乙烯醇，能够保证海藻酸钠溶液的稳定性，避免局部凝聚成块的情况发生。将pH限定为酸性，有利于钙离子的缓慢释放，同时在搅拌状态下加入钙离子，能够在增加粘结性的同时避免局部凝聚成块的情况发生。

调整pH值为5.8-6.8，示例性的例如为5.8、5.9、6.0、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7或6.8。

向混合液A中加入钙盐，利用Ca²⁺与海藻酸钠的络合反应，能够进一步增强造粒剂的粘结性能，同时补充Ca²⁺，促进作物生长发育。

在搅拌的状态下加入钙盐，能够保证钙盐与海藻酸钠相接触时不会产生局部的凝胶而导致状态不均匀，保证造粒剂状态的稳定性。典型的搅拌速度为800-1500r/min。

在混合液中，钙盐的浓度在混合液A中例如可以为，但不限于0.2％(W/V)、0.3％(W/V)、0.4％(W/V)、0.5％(W/V)、0.6％(W/V)、0.7％(W/V)、0.8％(W/V)、0.9％(W/V)或1％(W/V)，优选为0.6％(W/V)。

当钙盐的浓度为优选值时，Ca²⁺与海藻酸钠的络合反应更完全，同时也能够避免浓度过高导致混合液B的粘稠度过大。

然后将米糠和酒糟粉加入混合液中，再加入造孔剂，使得制备得到的造粒剂具有孔隙结构，在包覆复合肥的实际应用中，不影响复合肥的肥效发挥。

在一些优选的实施方式中，在步骤(a)中，高频共振磨粉碎的温度为25-40℃，例如可以为，但不限于25℃、28℃、30℃、32℃、35℃、38℃或40℃，优选为30-37℃；振动频率为25-35Hz，例如可以为，但不限于25Hz、28Hz、30Hz、32Hz或35Hz；振幅在10mm以下，例如可以为，但不限于10mm、8mm、6mm、4mm、2mm或1mm，优选为6-10mm；振动强度在35G以下，例如可以为，但不限于35G、30G、25G、20G、15G、10G或5G，优选为30-35G。

当在上述优选条件下进行米糠、酒糟与植物胶的粉碎，能够使粉碎更均匀、彻底。

在一些优选的实施方式中，在步骤(b)中，所述海藻酸钠溶液的浓度为0.5％-1.5％，例如可以为，但不限于0.5％、0.8％、1％、1.2％或1.5％，优选0.8％-1.2％。

当所用的海藻酸钠溶液的浓度在上述优选范围内时，粘稠度更适宜后续造粒剂的制备。

优选地，所述海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1-10:1000(g/ml)混合，例如可以为，但不限于1:1000、2:1000、3:1000、4:1000、5:1000、6:1000、7:1000、8:1000、9:1000或1:100，优选按照2-8:1000混合。

当海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照上述比例进行混合时，能够更好地保证海藻酸钠溶液的稳定性。

在一些优选的实施方式中，在步骤(b)中，使用植物有机酸调节pH；

使用植物有机酸，一方面来源安全，减少土地污染，另一方面，能够有利于钙离子的缓慢释放，在增加粘结性的同时避免局部凝聚成块的情况发生。

优选地，所述植物有机酸包括酒石酸、草酸、苹果酸、抗坏血酸或柠檬酸。

在一些优选的实施方式中，在步骤(c)中，所述钙盐包括氯化钙、硫酸钙、磷酸二氢钙、硝酸钙、碳酸氢钙、硫酸氢钙、亚硫酸氢钙、次氯酸钙、溴化钙、碘化钙、氯酸钙、高氯酸钙或高锰酸钙中的一种或多种。

在一些优选的实施方式中，在步骤(d)中，所述混合粉与混合液B按照固液比为1-10:10(g/l)混合，例如可以为，但不限于1:10、2:10、3:10、4:10、5:10、6:10、7:10、8:10、9:10或10:10，优选按照2-8:10混合。

当混合粉与混合液B按照优选固液比混合时，得到的造粒剂性质更稳定、粘结性更好，同时也能满足附加的营养价值。

在一些优选的实施方式中，在步骤(e)中，所述造孔剂包括碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、碳酸镁或碳酸氢镁中的一种或多种。

优选地，造孔剂的加入量为1-10:400(g/ml)，典型的造孔剂的加入量为1:400、2:400、5:400、8:400或1:40。

本发明还提供了一种造粒剂，采用上述的制备方法制备得到。

本发明提供的造粒剂粘结性强，使用量小，未添加无用成分，不影响复合肥的有效肥力。此外，应用本发明提供的制备方法制备得到的造粒剂还具有适宜的稳定性和溶解性，在复合肥的生产造粒过程中具有很好的粘结效果，能够有效避免肥料在生产运输过程中易崩解、粉化，同时在复合肥的使用过程中又能够快速降解，在协同复合肥给予作物营养成分的同时不影响肥效的发挥。

另外，本发明还提供了上述的造粒剂在制备肥料中的应用。

在一些优选的实施方式中，所述造粒剂的使用量为2-5千克/吨，例如可以为，但不限于2千克/吨、3千克/吨、4千克/吨或5千克/吨。

下面结合具体实施例和对比例对本发明作详细说明。

实施例1

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1:3:4混合均匀，进行高频共振磨粉碎至400-500μm，得到混合粉；

(b)提供浓度为0.5％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:100(g/ml)混合，并调整pH为5.8，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入氯化钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为1％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:1(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:400(g/ml)的固液比加入碳酸钠，混合均匀后，得到所述造粒剂。

实施例2

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为3:1:8混合均匀，进行高频共振磨粉碎至50-200μm，得到混合粉；

(b)提供浓度为1.5％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:1000(g/ml)混合，并调整pH为6.8，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入硫酸钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.2％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:10(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:40(g/ml)的固液比加入碳酸氢钾，混合均匀后，得到所述造粒剂。

实施例3

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1:1:3混合均匀，进行高频共振磨粉碎至200-300μm，得到混合粉；

(b)提供浓度为1％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:200(g/ml)混合，并调整pH为6.2，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入硝酸钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.5％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:2(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:80(g/ml)的固液比加入碳酸钾，混合均匀后，得到所述造粒剂。

实施例4

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1:1:3混合均匀，进行高频共振磨粉碎至200-300μm，得到混合粉；

其中，高频共振磨粉碎的温度为25℃，振动频率为35Hz；振幅为5mm，振动强度为20G；

(b)提供浓度为1％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:200(g/ml)混合，并使用苹果酸调整pH为6.2，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入硫酸氢钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.5％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:2(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:80(g/ml)的固液比加入碳酸氢钠，混合均匀后，得到所述造粒剂。

实施例5

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1:1:3混合均匀，进行高频共振磨粉碎至200-300μm，得到混合粉；

其中，高频共振磨粉碎的温度为40℃，振动频率为25Hz；振幅为10mm，振动强度为35G；

(b)提供浓度为1％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:200(g/ml)混合，并使用草酸调整pH为6.2，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入碳酸氢钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.5％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:2(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:80(g/ml)的固液比加入碳酸氢钠，混合均匀后，得到所述造粒剂。

实施例6

本实施例提供了一种造粒剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1:1:3混合均匀，进行高频共振磨粉碎至200-300μm，得到混合粉；

其中，高频共振磨粉碎的温度为37℃，振动频率为30Hz；振幅为8mm，振动强度为30G；

(b)提供浓度为1％的海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1:200(g/ml)混合，并使用柠檬酸调整pH为6.2，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入磷酸二氢钙，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.5％(W/V)，得到混合液B；

(d)将按照固液比为1:2(g/L)所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中以1:80(g/ml)的固液比加入碳酸镁，混合均匀后，得到所述造粒剂。

对比例1

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(a)中，不提供米糠和酒糟，仅使用植物胶作为粉剂与混合液B混合。

对比例2

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(a)中，不提供植物胶，仅使用米糠和酒糟作为粉剂与混合液B混合。

对比例3

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(a)中，米糠和酒糟与植物胶按照质量比为10:1:8进行混合，得到混合粉。

对比例4

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(a)中，混合粉的粒径为800μm。

对比例5

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(b)中，不加入聚乙烯醇。

对比例6

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(b)中，调整pH为7.2。

对比例7

本对比例与实施例6的区别在于，省去步骤(c)。

对比例8

本对比例与实施例6的区别在于，在步骤(c)中，钙盐的浓度在混合液A中为1.5％(W/V)。

对比例9

本对比例与实施例6的区别在于，省去步骤(e)。

为了对本发明提供的造粒剂行进一步的说明，进行如下实验：

实验例1抗碎压力测试

分别使用本发明实施例1-6及对比例1-9提供的造粒剂生产1吨复合肥，并分别对各组复合肥进行抗碎压力测试，结果如下表所示：

从上述结果中可以看出，采用本发明实施例1-6提供的制备方法制备得到的造孔剂，通过各特定条件之间的协同配合，使得本发明提供的造孔剂能够极大地增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。而对比例2-8提供的造粒剂，无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面，其效果均不及本发明实施例的水平。

其中，实施例1-3，均分别采用了相同的原料和相同的制备方法进行制备，仅制备的条件参数不同。但实施例3提供的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均分别优于实施例1和2的水平。说明在原料和方法相同的条件下，应用本发明提供的优选制备方法制备得到的造粒剂更能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

实施例3与实施例6，分别采用了相同的原料，但实施例9应用本发明提供的优选制备方法对造粒剂进行制备，实施例6提供的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均分别优于实施例3的水平。说明在原料相同的条件下，应用本发明提供的优选制备方法制备得到的造粒剂更能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

实施例4-6，均分别采用了相同的原料和相同的优选的制备方法进行制备，仅优选制备方法的条件参数不同。但实施例6提供的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均分别优于实施例4和5的水平。说明在原料和方法相同的条件下，应用本发明提供的优选制备条件制备得到的造粒剂更能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

对比例2不包括植物胶，其制备得到的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均不及实施例6的水平。可见只有配合适量的植物胶制备得到的造粒剂才能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

对比例5在海藻酸钠溶液中不加入聚乙烯醇，其制备得到的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均不及实施例6的水平。可见只有在海藻酸钠溶液混合钙盐前经过聚乙烯醇的预处理之后，使溶液更稳定、均匀，制备得到的造粒剂才能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

对比例6的pH不在本发明限定的范围内，其制备得到的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均不及实施例6的水平。可见只有pH在本发明限定范围内，减缓Ca²⁺的释放，使溶液更稳定、均匀，制备得到的造粒剂才能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

对比例7不包括加入Ca²⁺的步骤，其制备得到的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均不及实施例6的水平。可见只有在制备造粒剂的过程中加入Ca²⁺，使Ca²⁺与海藻酸钠进行充分的络合反应，使溶液更稳定、均匀，制备得到的造粒剂才能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

对比例8加入的Ca²⁺的浓度不在本发明限定的范围内，其制备得到的造粒剂无论在成球率和复合肥颗粒强度的方面均不及实施例6的水平。可见只有在制备造粒剂的过程中加入适量浓度的Ca²⁺，使Ca²⁺与海藻酸钠进行适量的络合反应，避免大量凝胶的形成，才能使溶液更稳定、均匀，制备得到的造粒剂才能够增强物料的粘性，利于成球，且得到的复合肥颗粒强度高。

实验例2协同增产

试验设16个处理，即处理1-6分别采用实施例1-6提供的造粒剂制备的复合肥，处理7-15分别采用对比例1-9提供的造粒剂制备的复合肥，处理16为不适用造粒剂的复合肥。各组肥料施用量相同，栽培条件均匀一致且和当地的农业栽培措施一致。试验设三次重复，采用随机区组试验，每个处理小区面积30m²。每小区于5点取样，每点调查10株，施肥七天后计算增产效率。试验结果见下表：

组别	增产效率(％)
		实施例1	8.8
实施例2	8.5
		实施例3	8.9
实施例4	8.7
		实施例5	8.6
实施例6	8.8
		对比例1	7.2
对比例2	8.5
		对比例3	8.6
对比例4	8.4
		对比例5	8.4
对比例6	8.6
		对比例7	8.7
对比例8	8.5
		对比例9	7.0

从上述结果中可以看出，采用本发明实施例1-6提供的制备方法制备得到的造孔剂，通过各特定条件之间的协同配合，使得本发明提供的造孔剂能够在不影响肥效的基础上协同增加复合肥的肥力。而对比例1和9提供的造粒剂，在协同增效的方面，其效果均不及本发明实施例的水平。

对比例1不包括米糠和酒糟，营养物质含量少，其制备得到的造粒剂在协同增加复合肥的肥力的方面不及实施例1-6的水平。可见只有配合适量的米糠和酒糟制备得到的造粒剂才能够在不影响肥效的基础上协同增加复合肥的肥力。

对比例9不包括造粒剂，制备得到的造粒剂不含孔隙结构，其制备得到的造粒剂在协同增加复合肥的肥力的方面不及实施例1-6的水平。可见只有在制备过程中加入造粒剂，使制备得到的造粒剂具有一定的孔隙结构，便于复合肥的释放，制备得到的造粒剂才能够在不影响肥效的基础上协同增加复合肥的肥力。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种造粒剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：

(a)将米糠和酒糟与植物胶按照质量比为1-3:1-3:4-8混合均匀，进行高频共振磨粉碎至50-500μm，得到混合粉；

(b)提供海藻酸钠溶液，与聚乙烯醇混合，并调整pH为5.8-6.8，得到混合液A；

(c)在搅拌状态下向所述混合液A中加入钙盐，至所述钙盐的浓度在混合液A中为0.2-1％(W/V)，得到混合液B；

(d)将所述混合粉加入混合液B中并搅拌均匀，得到混合液C；

(e)向所述混合液C中加入造孔剂，混合均匀后，得到所述造粒剂。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(a)中，高频共振磨粉碎的温度为25-40℃，优选为30-37℃；振动频率为25-35Hz；振幅在10mm以下，优选为6-10mm；振动强度在35G以下，优选为30-35G。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(b)中，所述海藻酸钠溶液的浓度为0.5％-1.5％，优选0.8％-1.2％；

优选地，所述海藻酸钠溶液与聚乙烯醇按照固液比为1-10:1000混合，优选按照2-8:1000混合。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(b)中，使用植物有机酸调节pH；

优选地，所述植物有机酸包括酒石酸、草酸、苹果酸、抗坏血酸或柠檬酸。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述钙盐包括氯化钙、硫酸钙、磷酸二氢钙、硝酸钙、碳酸氢钙、硫酸氢钙、亚硫酸氢钙、次氯酸钙、溴化钙、碘化钙、氯酸钙、高氯酸钙或高锰酸钙中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(d)中，所述混合粉与混合液B按照固液比为1-10:10混合，优选按照2-8:10混合。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(e)中，所述造孔剂包括碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、碳酸镁或碳酸氢镁中的一种或多种。

8.一种造粒剂，其特征在于，采用权利要求1-7任一项所述的制备方法制备得到。

9.如权利要求8所述的造粒剂在制备肥料中的应用。

10.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，所述造粒剂的使用量为2-5千克/吨。