CN109434087A - 钢包自开率过程控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种钢包自开率过程控制方法。本发明包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺，所述铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O335‑45％，FeO 12‑15％，MgO 15‑23％，Al2O38‑15％，SiO22‑12％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的6‑9％；所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。本发明使得钢包自开率可以达到100％，减少了对生产过程的影响，减少不自开带来的生产事故，安全环保，降低了生产成本。

Description

钢包自开率过程控制方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种钢包自开率过程控制方法。
背景技术
目前，从全国冶金行业来看，全国钢厂钢包自开率普遍在80-96％之间，很难达到100％自开的效果。对于不自开炉次，需要通过烧氧引流操作把它烧开；部分炉次通过引流操作也引不开，带来非计划停浇生产事故。烧氧引流既增加了环境污染也带来钢水污染，影响产品质量；非计划停浇事故会带来生产成本的明显增加。造成钢包不自开的的原因，大部分钢厂是从钢包热修包、转炉冶炼、引流沙质量、加沙质量、钢包等这几个方面考虑问题，抓不住解决问题的重点，往往几个问题杂糅在一起，很难分析是哪方面原因造成的。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种钢包自开率过程控制方法，使得钢包自开率可以达到100％，减少了对生产过程的影响，减少不自开带来的生产事故，安全环保，降低了生产成本。
本发明所述的钢包自开率过程控制方法，包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺。
(一)所述铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O3 35-45％，FeO 12-15％，MgO 15-23％，Al2O3 8-15％，SiO2 2-12％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的6-9％；
所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。
所述SiO2由原料石英砂提供，石英砂中SiO2含量≥98.6％，石英砂的莫氏硬度为7度，粒度为0.95-1.20mm。
本发明选用的铬质引流砂具有比重大、流动性好、熔点高、不过度烧结等优点。在铬质引流砂中，当铬铁矿的加入量大于60％时，铬铁矿呈连续分布，这种分布有助于形成连续的烧结层。高温下，铬铁矿中FeO反应脱溶并形成二次尖晶石，使烧结层体积发生变化而产生裂纹，这样当滑板打开时，水口下部未烧结的引流砂迅速流出，烧结层裂纹迅速扩展，在钢水的静压力作用下烧结层完全被破坏，从而能达到自动开浇目的。合理的粒级结构会减少引流砂体积的气孔率，减少炉渣渗透的几率，引流砂每增加一个粒级，气孔率减少2-5％；本发明设计的铬质引流砂的配方，当引流砂遇到钢水后，会形成合理的烧结层，既不会造成烧结层厚度过大不利于压破，又不至于烧结层不合理造成渗钢层的形成。
本发明中石墨的添加质量为铬铁矿质量的6-9％，这样有利于石墨与炉渣形成0度浸润角，降低炉渣的渗透，利用石墨平滑层的存在提高引流砂的流动性。石墨作为抗氧化物质，减少了MnO、FeO与引流砂中SiO2形成MnO、SiO2、FeO、SiO2固溶体的几率，提高引流砂自开率。
(二)所述钢包设计工艺中，包底厚度为470±10mm，透气芯厚度为500±10mm；熔池选用无尽衬浇注料，渣线部位采用MT14砖，施工工艺水分含量控制在4-6％，対胎具选用保温膜缠绕表面3层，方便施工完成后脱模。
(三)所述钢包过程烘烤工艺如下：稳定现场煤气压力不低于5KPa；从烘烤器射流孔内部引火，严禁从烘烤器外点火，火焰长度≥3.5m；大修包自然养护时间≥72小时，中修包自然养护时间≥24小时，中、大修烘烤用时60小时，依据生产情况、烘烤效果做出调整。
小修包自然养护时间≥24小时，小修烘烤用时24-36小时，依据生产情况、烘烤效果做出调整。
现场实际操作时可以根据煤气压力、燃烧值的不同进行调整，但升温过程必须循序渐进，烘烤过程中火焰要稳定，在使用前不得停火或减火，以免影响使用寿命。烘烤温度包底温度≥800℃，包壳外壁上部温度≥180℃；包壳外壁中部温度≥180℃；包壳外壁下部温度≥180℃。
(四)所述钢包修包工艺中，包括以下控制点：
(1)清理包口粘渣，包口渣≦100mm；
(2)加强包底检查，减少包底串气造成引流砂渗渣；
(3)包底冲击区部位出现凹坑后，凹坑较其它部位≦50mm及时更换水口坐砖；
(4)水口清理干净，保证水口圆通、光滑，避免中间出现凹坑，无偏斜，保证水口对中度≦5mm；
(5)包内有粘渣时，进行立包控渣操作，避免钢包渣回流水口。
(五)所述转炉冶炼工艺中，提高一次拉碳率，减少钢水过氧化，放钢温度≥1530℃。
(六)所述放钢工艺中，包括以下控制点：
(1)新上钢包由于水口部位冷空气的对流热散失效应，外加过程中需要换滑板、加引流砂等会带走一部分热量，水口周围温度要比包底其他部位低150-200℃；
(2)转炉控制合理的放钢温度，新上与过程停用4小时以上钢包，到氩站钢水测温不低于1580℃；
(3)出钢前出钢口必须加挡渣帽，减少一次渣量对引流砂影响的几率，避免一次接触引流沙；
(4)合金加入时机与合金加入时长要合理控制，既有利于钢包自开，又有利于钢水成分的混匀；
(5)合理控制合金加入时间:出钢1/4开始加入，放钢3/4加完，合金与钢流相匹配，均一稳定。
吹氩过程控制过程如下：
(1)放钢前对准备放钢钢包开启氩气管路进行试气，确保每块透气砖透气量不低于300NL/Min，双透气砖流量相差不超过20NL/Min；
(2)放钢前1分钟打开吹氩管路，流量控制在200-300NL/min；
(3)放钢完毕后开钢调整吹氩方式，按照工艺要求对钢水进行吹氩处理。
(七)所述钢包周转工艺中，包括以下控制点：
(1)钢液在钢包内静止时间越长，引流砂形成的烧结层越厚，在开浇时，钢液静压力就不容易将其压裂自开；反之则越易自开。静止时间不超过10分钟。静止时间超过10分钟每增加5分钟，软吹时间不低于3分钟。
(2)随着钢包内钢水镇静时间的延长，冷钢包结壳的几率逐渐增加，再开率明显降低，减少钢水过程中的压包时间≦10分钟；
(3)加快钢包周转，减少钢包空冷时间，空冷时间控制在30分钟以内；
(4)提高连铸平均拉速在2.3m/min以上，减少钢水压包时间与空冷时间；
(5)随着连铸拉速的降低，减少周转钢包数量；要建立通过稳定软吹达到稳定连铸的思维模式，转炉保精练→精练保软吹→软吹保连铸，连铸抓三恒三稳、保全流。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明通过对铬质引流砂的选择、对钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺的组合控制，使得钢包自开率可以达到100％，减少了对生产过程的影响，减少不自开带来的生产事故，减少因不自开带来钢坯质量的影响，减少因烧氧引流造成的环境污染，减少引流带来的安全隐患，减少优钢产品钢水的污染，减少了钢坯浪费，降低了生产成本。
附图说明
图1是大、中修浇注料包烘烤温度曲线；
图2是浇注料小修包烘烤温度曲线。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
所述的钢包自开率过程控制方法，包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺。
(一)所述铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O3 35％，FeO 15％，MgO 23％，Al2O3 15％，SiO2 12％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的6％；
所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。
所述SiO2由原料石英砂提供，石英砂中SiO2含量≥98.6％，石英砂的莫氏硬度为7度，粒度为0.95-1.20mm。
(二)所述钢包设计工艺中，包底厚度为470±2mm，透气芯厚度为500±3mm；熔池选用无尽衬浇注料，渣线部位采用MT14砖，施工工艺水分含量控制在4％，対胎具选用保温膜缠绕表面3层，方便施工完成后脱模。
(三)所述钢包过程烘烤工艺如下：稳定现场煤气压力为5KPa；从烘烤器射流孔内部引火，火焰长度≥3.5m；大修包自然养护72小时，中修包自然养护24小时，中、大修烘烤用时60小时。
小修包自然养护24小时，小修烘烤用时24小时。
烘烤温度包底温度为800℃，包壳外壁上部温度为180℃；包壳外壁中部温度为180℃；包壳外壁下部温度为180℃。
(四)所述钢包修包工艺中，包括以下控制点：
(1)清理包口粘渣，包口渣≦100mm；
(2)加强包底检查，减少包底串气造成引流砂渗渣；
(3)包底冲击区部位出现凹坑后，凹坑较其它部位≦50mm及时更换水口坐砖；
(4)水口清理干净，保证水口圆通、光滑，避免中间出现凹坑，无偏斜，保证水口对中度≦5mm；
(5)包内有粘渣时，进行立包控渣操作，避免钢包渣回流水口。
(五)所述转炉冶炼工艺中，提高一次拉碳率，减少钢水过氧化，放钢温度为1530℃。
(六)所述放钢工艺中，包括以下控制点：
(1)新上钢包由于水口部位冷空气的对流热散失效应，外加过程中需要换滑板、加引流砂等会带走一部分热量，水口周围温度要比包底其他部位低160℃；
(2)转炉控制合理的放钢温度，新上与过程停用4小时以上钢包，到氩站钢水测温为1580℃；
(3)出钢前出钢口加挡渣帽，减少一次渣量对引流砂影响的几率，避免一次接触引流沙；
(4)合金加入时机与合金加入时长要合理控制，既有利于钢包自开，又有利于钢水成分的混匀；
(5)合理控制合金加入时间:出钢1/4开始加入，放钢3/4加完，合金与钢流相匹配，均一稳定。
吹氩过程控制过程如下：
(1)放钢前对准备放钢钢包开启氩气管路进行试气，确保每块透气砖透气量不低于300NL/Min，双透气砖流量相差不超过20NL/Min；
(2)放钢前1分钟打开吹氩管路，流量控制在200NL/min；
(3)放钢完毕后开钢调整吹氩方式，按照工艺要求对钢水进行吹氩处理。
(七)所述钢包周转工艺中，包括以下控制点：
(1)钢液在钢包内静止时间为10分钟；
(2)控制压包时间为10分钟；
(3)加快钢包周转，减少钢包空冷时间，空冷时间控制在20分钟；
(4)提高连铸平均拉速在2.5m/min，减少钢水压包时间与空冷时间。
实施例2
所述的钢包自开率过程控制方法，包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺。
(一)所述铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O3 45％，FeO 12％，MgO 20％，Al2O3 12％，SiO2 11％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的9％；
所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。
所述SiO2由原料石英砂提供，石英砂中SiO2含量≥98.6％，石英砂的莫氏硬度为7度，粒度为0.95-1.20mm。
(二)所述钢包设计工艺中，包底厚度为470±3mm，透气芯厚度为500±5mm；熔池选用无尽衬浇注料，渣线部位采用MT14砖，施工工艺水分含量控制在6％，対胎具选用保温膜缠绕表面3层，方便施工完成后脱模。
(三)所述钢包过程烘烤工艺如下：稳定现场煤气压力为5KPa；从烘烤器射流孔内部引火，火焰长度≥3.5m；大修包自然养护80小时，中修包自然养护30小时，中、大修烘烤用时60小时。
小修包自然养护32小时，小修烘烤用时36小时。
烘烤温度包底温度为850℃，包壳外壁上部温度为200℃；包壳外壁中部温度为190℃；包壳外壁下部温度为190℃。
(四)所述钢包修包工艺中，包括以下控制点：
(1)清理包口粘渣，包口渣≦100mm；
(2)加强包底检查，减少包底串气造成引流砂渗渣；
(3)包底冲击区部位出现凹坑后，凹坑较其它部位≦50mm及时更换水口坐砖；
(4)水口清理干净，保证水口圆通、光滑，避免中间出现凹坑，无偏斜，保证水口对中度≦5mm；
(5)包内有粘渣时，进行立包控渣操作，避免钢包渣回流水口。
(五)所述转炉冶炼工艺中，提高一次拉碳率，减少钢水过氧化，放钢温度为1560℃。
(六)所述放钢工艺中，包括以下控制点：
(1)新上钢包由于水口部位冷空气的对流热散失效应，外加过程中需要换滑板、加引流砂等会带走一部分热量，水口周围温度要比包底其他部位低200℃；
(2)转炉控制合理的放钢温度，新上与过程停用4小时以上钢包，到氩站钢水测温为1620℃；
(3)出钢前出钢口加挡渣帽，减少一次渣量对引流砂影响的几率，避免一次接触引流沙；
(4)合金加入时机与合金加入时长要合理控制，既有利于钢包自开，又有利于钢水成分的混匀；
(5)合理控制合金加入时间:出钢1/4开始加入，放钢3/4加完，合金与钢流相匹配，均一稳定。
吹氩过程控制过程如下：
(1)放钢前对准备放钢钢包开启氩气管路进行试气，确保每块透气砖透气量不低于320NL/Min，双透气砖流量相差不超过18NL/Min；
(2)放钢前1分钟打开吹氩管路，流量控制在300NL/min；
(3)放钢完毕后开钢调整吹氩方式，按照工艺要求对钢水进行吹氩处理。
(七)所述钢包周转工艺中，包括以下控制点：
(1)钢液在钢包内静止时间为8分钟；
(2)控制压包时间为8分钟；
(3)加快钢包周转，减少钢包空冷时间，空冷时间控制在20分钟；
(4)提高连铸平均拉速在2.8m/min，减少钢水压包时间与空冷时间。
实施例3
所述的钢包自开率过程控制方法，包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺。
(一)所述铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O3 40％，FeO 14％，MgO 21％，Al2O3 13％，SiO2 12％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的7％；
所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。
所述SiO2由原料石英砂提供，石英砂中SiO2含量≥98.6％，石英砂的莫氏硬度为7度，粒度为0.95-1.20mm。
(二)所述钢包设计工艺中，包底厚度为470±5mm，透气芯厚度为500±6mm；熔池选用无尽衬浇注料，渣线部位采用MT14砖，施工工艺水分含量控制在5％，対胎具选用保温膜缠绕表面3层，方便施工完成后脱模。
(三)所述钢包过程烘烤工艺如下：稳定现场煤气压力为5KPa；从烘烤器射流孔内部引火，火焰长度≥3.5m；大修包自然养护75小时，中修包自然养护28小时，中、大修烘烤用时60小时。
小修包自然养护32小时，小修烘烤用时31小时。
烘烤温度包底温度为860℃，包壳外壁上部温度为210℃；包壳外壁中部温度为210℃；包壳外壁下部温度为210℃。
(四)所述钢包修包工艺中，包括以下控制点：
(1)清理包口粘渣，包口渣≦100mm；
(2)加强包底检查，减少包底串气造成引流砂渗渣；
(3)包底冲击区部位出现凹坑后，凹坑较其它部位≦50mm及时更换水口坐砖；
(4)水口清理干净，保证水口圆通、光滑，避免中间出现凹坑，无偏斜，保证水口对中度≦5mm；
(5)包内有粘渣时，进行立包控渣操作，避免钢包渣回流水口。
(五)所述转炉冶炼工艺中，提高一次拉碳率，减少钢水过氧化，放钢温度为1530℃。
(六)所述放钢工艺中，包括以下控制点：
(1)新上钢包由于水口部位冷空气的对流热散失效应，外加过程中需要换滑板、加引流砂等会带走一部分热量，水口周围温度要比包底其他部位低180℃；
(2)转炉控制合理的放钢温度，新上与过程停用4小时以上钢包，到氩站钢水测温为1620℃；
(3)出钢前出钢口加挡渣帽，减少一次渣量对引流砂影响的几率，避免一次接触引流沙；
(4)合金加入时机与合金加入时长要合理控制，既有利于钢包自开，又有利于钢水成分的混匀；
(5)合理控制合金加入时间:出钢1/4开始加入，放钢3/4加完，合金与钢流相匹配，均一稳定。
吹氩过程控制过程如下：
(1)放钢前对准备放钢钢包开启氩气管路进行试气，确保每块透气砖透气量不低于350NL/Min，双透气砖流量相差不超过15NL/Min；
(2)放钢前1分钟打开吹氩管路，流量控制在270NL/min；
(3)放钢完毕后开钢调整吹氩方式，按照工艺要求对钢水进行吹氩处理。
(七)所述钢包周转工艺中，包括以下控制点：
(1)钢液在钢包内静止时间为5分钟；
(2)控制压包时间为5分钟；
(3)加快钢包周转，减少钢包空冷时间，空冷时间控制在20分钟；
(4)提高连铸平均拉速在3.1m/min，减少钢水压包时间与空冷时间。
本发明通过对铬质引流砂的选择、对钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺的组合控制，使得实施例中的钢包自开率均能达到100％。

Claims (9)

1.一种钢包自开率过程控制方法，包括铬质引流砂的选择、钢包设计工艺、钢包过程烘烤工艺、钢包修包工艺、转炉冶炼工艺、放钢工艺、钢包周转工艺，铬质引流砂由铬铁矿和添加剂制成，其特征在于：铬铁矿包括以下重量百分含量的成分：Cr2O3 35-45％，FeO 12-15％，MgO 15-23％，Al2O3 8-15％，SiO2 2-12％；添加剂为石墨，石墨的添加质量为铬铁矿质量的6-9％；
所述铬铁矿为五级粒级结构，每级分别占比20％。
2.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：SiO2由原料石英砂提供，石英砂中SiO2含量≥98.6％，石英砂的莫氏硬度为7度，粒度为0.95-1.20mm。
3.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：钢包设计工艺中，包底厚度为470±10mm，透气芯厚度为500±10mm；熔池选用无尽衬浇注料，渣线部位采用MT14砖，施工工艺水分含量控制在4-6％，対胎具选用保温膜缠绕表面3层。
4.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：钢包过程烘烤工艺如下：稳定现场煤气压力不低于5KPa；从烘烤器射流孔内部引火，火焰长度≥3.5m；大修包自然养护时间≥72小时，中修包自然养护时间≥24小时，中、大修烘烤用时60小时；小修包自然养护时间≥24小时，小修烘烤用时24-36小时；烘烤温度包底温度≥800℃，包壳外壁上部温度≥180℃；包壳外壁中部温度≥180℃；包壳外壁下部温度≥180℃。
5.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：钢包修包工艺中，清理包口粘渣，包口渣≦100mm；包底冲击区部位出现凹坑后，凹坑较其它部位≦50mm时及时更换水口坐砖；水口对中度≦5mm。
6.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：转炉冶炼工艺中，提高一次拉碳率，减少钢水过氧化，放钢温度≥1530℃。
7.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：放钢工艺中，出钢前出钢口加挡渣帽；控制合金加入时间，出钢1/4开始加入，放钢3/4加完，合金与钢流相匹配。
8.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：放钢工艺中，吹氩过程控制过程如下：
(1)放钢前对准备放钢钢包开启氩气管路进行试气，每块透气砖透气量不低于300NL/Min，双透气砖流量相差不超过20NL/Min；
(2)放钢前1分钟打开吹氩管路，流量控制在200-300NL/min；
(3)放钢完毕后开钢调整吹氩方式，按照工艺要求对钢水进行吹氩处理。
9.根据权利要求1所述的钢包自开率过程控制方法，其特征在于：钢包周转工艺中，钢液在钢包内静止时间为10min以内；压包时间≦10分钟；空冷时间控制在30分钟以内；提高连铸平均拉速在2.3m/min以上。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN114247862A (zh) * 2021-11-26 2022-03-29 山东莱钢永锋钢铁有限公司 一种提高钢包自开率的方法
CN114645110A (zh) * 2022-03-25 2022-06-21 日照钢铁控股集团有限公司 转炉出钢用保护砂及转炉出钢工艺

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