CN109420752A - 低压铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于低压铸造的设备，包括：炉壁，其界定炉腔；熔融坩埚单元，其位于炉腔内；加热装置，其用于加热熔融坩埚；和至少一个加压装置，其用于向熔融坩埚施加过压。其特征在于，在顶视图中，炉腔的长度大于其宽度，使得炉腔沿纵向方向具有细长形状，其中优选地，竖直延伸的多个升流管大致均匀地分布在熔融坩埚的沿纵向方向的长度的约60％至95％上。

Description

低压铸造设备

技术领域

本发明涉及一种低压铸造设备。

背景技术

低压铸造是用于生产铸件的工业铸造工艺。它涉及将熔融金属特别是铝，还有镁、铜、铁和/或钢通过至少一个升流管从下方压入铸模(通常是永久模具或砂模或精密铸造模具(壳模))的模腔。液体金属抵抗重力的适当向上移动通常通过熔体的气体加压(气体压力原理)来实现。

因此，用于低压铸造的合适的设备包括炉腔和合适的加热装置，在炉腔中设有熔融坩埚，加热装置用于加热存在于熔融坩埚中的熔体。炉腔也可以被用气体加压，因此同时在熔融坩埚中布置有一个升流管使得，在炉腔适当地被用气体例如压缩空气加压后，熔体经由升流管被压入通常为两部分的铸模(可移动的顶部、固定的底部)中，其中铸模的模腔由上升的熔体填充。铸模可以具有柱塞和压缩空气控制的封闭件。

这种熔融坩埚由粘土石墨制成，并且在生产过程中被烧制。俯视时，坩埚具有圆形形状。由于坩埚生产过程，坩埚的最大尺寸是有限的。该坩埚的内径约为1730mm。约1350mm的最大内径可安装在升流管上或其中心纵轴线上。

在气体压力下，熔体通过升流管上升到模腔中。在完全填充铸模之后，保持气体压力，以确保随后的进料以补偿在从液态到固态的过渡期间的体积不足(气孔)。同时，需要从顶部到底部的定向凝固，以实现最有利的铸造产品成形和/或横截面渐变。这种技术促进了致密且无孔的铸造。

在设计铸模时，必须注意使液态金属填充模具的所有部分，然后在远离浇铸口的区域且在薄壁部段中开始凝固。为了防止出现体积不足，形成气孔，通常需要在铸件的某些区域中通过绝缘延迟凝固或通过冷却销加速凝固。

为了形成中空的空间或复杂的轮廓，需要铸芯，其也是呈组芯造型(corepackage)的形式。在进行模具填充之前，将它们固定在永久模具中的适当位置。冷却后，打开模具并且取出铸件。使用振动器装置从铸件中除去插入的芯，其粘合剂已经被气化或烧掉。还使用盐芯，该盐芯通过将铸件置于水中来被除去。在打开模具之前，使用撬棍拉出金属芯。

在待铸造的模具中使用砂芯或铸造完整的砂造型是广泛使用的工艺。然而，如果要求没有可见缺陷的极高质量，也使用石膏芯。

砂型铸造设备提供广泛的应用。首先是模具，其范围从通过具有绿砂模设备的设计的化学结合砂模到用于对轮廓精度要求很高的特殊零件的石膏模具。在陶瓷模具中的精密铸造中，甚至可以具有1mm壁厚的精细结构。模具的多样性与部件的多样性相匹配。从重量仅几公斤的小型部件到铸造重量为260千克及以上的整个壳体，存在从高科技原型单件到大量生产应用的宽范围。

几何学上复杂的陶瓷簇应快速但平缓地填充。这种类型的模具填充对于铸造具有许多横截面变化的非常薄壁零件是必要的。同时还必须获得规定的机械性能。

DE 199 36 973 A1公开了一种用于低压铸造金属的设备。这包括铸造炉，铸造炉具有填充室和升流管，其可以在端部通过铸造喷嘴与带空腔的砂型铸造模具箱连续地连接。铸造喷嘴由耐火材料制成，并且具有可互换的口部件。

在DE 10 2008 051 998 A1中公开了一种铸造方法，其中来自低压炉的铸造材料在低压下经由浇铸口柱克服重力被输送到铸造容器中的嵌入在砂中的铸造主体的塑料模型中。这涉及塑料模型的破坏，留下填充有铸造材料的中空空间。在这方面规定，在铸造完成时，低压炉中的低压降低到如下程度：即，仍然在浇铸口柱中并且仍然是液体的至少一部分铸造材料流回到低压炉中。

在DE 10 2004 050 781 A1中公开了一种低压全模(full mould)铸造方法，其中旨在促进受控的模具填充，其中，在模具容器的连接孔的区域中，液态金属被输送通过具有低导热性的连接件。因此，应该获得从底部到顶部的受控凝固和原始部件的细粒结构。

发明内容

本发明的问题是提供一种用于铸造的设备，该设备可用于安全可靠地生产具有大的基部区域的部件和/或相对薄壁的部件。

本发明的另一个问题是提供一种节能、设计简单、操作安全可靠的用于铸造的设备。

这些问题中的一个或多个由独立权利要求1的特征解决。其有利的改进在从属权利要求中阐述。

根据本发明，提供了一种用于低压铸造的设备。这包括界定炉腔的炉壁、位于炉腔中的熔融坩埚单元、用于加热熔融坩埚的加热装置、以及至少一个用于向熔融坩埚施加过压的加压单元。本发明的特征在于，在顶视图中炉腔的长度大于其宽度，使得炉腔沿纵向方向具有细长形状，其中优选地，竖直延伸的多个升流管大致均匀地分布在熔融坩埚或坩埚的沿纵向方向的长度的约60％至95％上。

在本发明的上下文中，沿纵向方向伸长的模具应理解为是指从上方观察到的炉腔大致为矩形，具有或不具有圆角或倒角，或者为椭圆形或卵圆形。这意味着模具被设置为其长度大于其宽度，使得在顶视图中沿模具长度的延伸被描述为纵向方向。

由于从上方观察到的炉腔的长度大于其宽度，因此炉腔沿纵向方向具有细长的形状，其中优选地布置有多个竖直延伸的升流管，其大致均匀地分布在熔融坩埚的长度的约60％至95％上，与具有单个圆柱形熔融坩埚的炉腔相比，可以设置大得多的升流管间距。以这种方式，可以生产相对大的和/或薄壁的铸件。

用于薄壁部件的相对大的铸模可能经常仅被相对缓慢地填充。这是不利的，因为这在填充期间导致熔体的相对快速的冷却。而且，由于体积不足和气孔的形成，通常难以填充这种模具。

利用本发明，可以提供一种升流管网格结构，其可以比传统熔炉的情况延伸更大的距离。

下面，在这种网格结构中彼此相距最大距离的两个升流管之间的距离被描述为升流管距离。这种升流管网格结构中的两个相邻升流管之间的距离被描述为升流管间距。

因此，本发明允许具有最小升流管间距为250mm，特别地为200mm的网格结构。升流管距离可以为至少105cm或至少110cm，优选至少135cm，特别地为至少150cm或至少180cm或至少200cm。另外，与传统的熔炉相比，本发明使得可以提供更大的熔融坩埚体积。通过这种方式，可以使用更多材料进行铸造。

本发明特别有利的是，由于其端部沿纵向方向布置的升流管的升流管距离大，所以在大型模具的情况下，液态金属在铸模内通过短的路径到达所有模具区域，从而在凝固开始之前，可以在待铸造的铸造模具的远离浇铸口的区域、特别是薄壁区域中对模具区域进行可靠地填充。

以这种方式，有效地防止了体积不足的发生和气孔的形成。由于在熔融坩埚或坩埚中，用于填充铸模的多个升流管沿纵向方向布置在更大的长度上，因此几乎没有铸件区域需要通过绝缘来延迟凝固或者通过冷却销来加速凝固。因此，可以非常经济地并且以低维护要求来组装合适的设备，因为可以省略原本需要的部件。此外，可以安全可靠地生产高质量的大型铸件。

通过这种方式，可以生产相对较大的薄壁部件，例如，用于机动车辆的电池壳体，以及可以容易且有效地填充铸模以生产这种部件。

因此，根据本发明的用于低压铸造的设备便于控制压力填充过程，并且由于升流管距离大，特别适合于生产薄壁铸件。根据本发明的设备还可以容易地完全自动化，使得可以通过可控过程实现连续生产中的良好经济效率。

此外，根据本发明的设备允许具有用于模具填充过程的多种不同压力曲线的低湍流模具填充。压力可以通过压力曲线控制，利用该压力曲线可以连续控制多达20个点(压力/时间)。通过高速压力进料，可以在待铸造的部件中获得尽可能好的结构性能。

根据本发明还可以提供的是，多个升流管布置在熔融坩埚的沿纵向方向的约60％至75％至约75％至95％的长度上。

各自沿其纵向方向直立布置的两个升流管的最小距离，或者沿纵向方向间隔最远或直立布置的升流管的最小距离可以是至少105cm或110cm到至多220cm。或者，直立布置的升流管的最小距离也可以在115cm和195cm或120cm和190cm或130cm和180cm之间的范围内。

根据第一实施例，熔融坩埚装置可以是在俯视图中具有大致细长形状的槽状熔融坩埚。

在本发明的上下文中，槽状熔融坩埚应理解为在顶视图中的形状为：具有的长度大于其宽度，并且例如是具有圆角或倒角的矩形或椭圆形或卵圆形。这里，熔融坩埚沿纵向方向的长度大于沿横向于前者延伸的宽度方向的宽度和沿竖直方向延伸的高度。

然后，加热装置可以优选地位于熔融坩埚中，位于界定熔融坩埚的基部区域中，和/或沿竖直方向围绕熔融坩埚。

在此可以设置为，加热装置在基部的区域中水平延伸，特别是横向于纵向方向或者也可以沿纵向方向延伸。

因为加热装置位于界定熔融坩埚的基部的区域中，所以可以从下方加热熔体。熔融坩埚充装有熔融的熔体。因此，加热装置仅需要在熔融坩埚中的保持时间期间提供由熔体消散的热量。

因为加热装置位于熔融坩埚基部的区域中，所以此外可以在熔体上方提供辐射加热器。这允许额外的热供应。然而，这种辐射加热器限制了升流管的网格结构，因此优选地仅在基部区域中设置加热装置。

加热装置优选地具有多个电动加热棒，每个加热棒都可以安装在钛酸铝管中。钛酸铝管可以布置在与熔融坩埚的基部相距很短的距离处，或者直接集成在熔融坩埚的基部中。钛酸铝管或加热棒在基部中的集成有利于清洁熔融坩埚。

根据第二实施例，熔融坩埚单元可以具有在俯视图中为圆形并且位于炉腔中的两个熔融坩埚。

由于在炉腔中设置两个熔融坩埚，且每个熔融坩埚都具有至少一个升流管，所以与在俯视图中为圆形的单个熔融坩埚相比，也可以提供大的升流管距离。

这两个熔融坩埚可以沿水平方向彼此略微间隔开。或者也可以设置为，两个熔融坩埚在彼此相邻的区域中彼此略微重叠，使得两个熔融坩埚在空间上通过共同的间隔壁彼此分开。

这些熔融坩埚中的每一个可以具有单独的加压装置。通过设置两个熔融坩埚，存在两个熔融坩埚中具有不同压力的风险，使得熔体在不同压力下通过升流管被驱动到模具中。因此，两个加压单元中的每一个都具有用于单个坩埚的单独的压力控制装置。

通过设置两个单独的加压单元，两个小的铸模可以彼此独立地被填充，但是在每种情况下被用来自坩埚中之一的熔体同时填充。利用这种设备，当然也可以同时用来自两个坩埚的熔体填充大型铸模。

在从上方看的水平俯视图中，加热装置可以以分别为约200°、或235°、或270°、或300°的角度包围每个熔融坩埚。以这种方式，可以非常有效地加热被保持在熔融坩埚中的熔体。

在从上方看的俯视图中，熔融坩埚的形状可以是大致圆柱形，具有圆形横截面。当通过向炉腔施加过压而使熔融坩埚受到来自加压单元的压力时，熔融坩埚的圆形横截面在熔体中导致更均匀的压力条件。

另外，可以设置循环装置以使被保持在熔融坩埚或坩埚中的熔体循环。该循环装置可以是以例如转子或叶轮的形式，使用循环装置用于使熔体循环以进行均匀加热。

从上方看，熔融坩埚的升流管优选地形成用于填充铸模的大致矩形或卵圆形的升流管阵列。升流管阵列沿纵向方向可以包括至少八个，特别地至少十个，优选地至少十二个升流管，并且沿横向于前者延伸的宽度方向包括至少三个或至少四个升流管。

用于低压铸造的设备可具有铸模，其基部面积为约2.20m×1.35cm。

炉壁可以具有炉外壁和炉间隔壁，炉外壁优选由钢制成，炉间隔壁设置在炉外壁和加热装置和/或熔融坩埚或坩埚之间，并且优选由陶瓷材料制成。

熔融坩埚可以基本上由具有硅含量的粘土石墨制成。

借助于根据本发明的优选地具有大致矩形或卵圆形的升流管阵列的用于低压铸造的设备，例如可以生产具有特别高的强度、伸长率、压力密封性和可焊性规格的轻金属铸件。

根据本发明的设备对于高规格铝铸件的质量和经济优势源于两个熔融坩埚和升流管阵列。以程控和受控的方式，通过经由升流管阵列或分配箱对熔融坩埚进行气体加压将熔体供给到钢或铸铁的铸模中。一旦开始边界壳体凝固，就会增加气体压力以实现密集进料，这里的进料压力是重力铸造的四倍左右。

由于根据本发明的设备的设计，特别是升流管阵列的设计，获得了以下益处，诸如例如，

·极低的湍流模具填充，可对于一次模具填充过程设置多达20种不同的压力曲线

·高速压力进料，以获得理想的结构性能

·铸造过程的高度自动化

这导致了以下效果：这些效果反映在铸造和铸造产品性能中，并且与使用已知低压炉生产的铸件相比，能够更好地满足铸造使用者和铸造设计者对非常坚固且更轻质铸件的要求：

·通过定向凝固(空气/水/空气-水混合物)的细粒结构

·比重力铸件具有更好的强度和伸长性能

·由于具有最小的氧化物和孔隙含量的结构，具有良好的压力密封性

·无气孔、无故障焊接，和

·可控过程的连续生产具有极高的经济效益。

分别由于槽状熔融坩埚和两个熔融坩埚以及升流管阵列，在根据本发明的设备上的永久模具中进行铝铸件的低压铸造具有相当大的优点。例如，模具填充是极低的湍流，并且对于仅一个模具填充过程可以通过不同的压力曲线在机器上进行控制，这对于生产高质量的高级零件特别有用。在模具填充过程中，熔体与环境无接触，因此保持清洁。通过高速压力进料，这些铸件致密且具有最佳的结构性能。

在根据本发明的用于低压铸造的设备上进行的铸造工艺非常适合于自动化，使得该工艺也特别适合于连续生产。因此，用于低压铸造的设备可以设置有铸造控制单元，该铸造控制单元除了预先确定压力之外还便于使用具有+/-1mbar的控制精度的多个另外的压力步骤，并且可以配备有操纵机械手、外围设备和输送系统。高生产率变型是具有穿梭式转换炉和介质空间冷却(水、空气、雾)以及随时间和温度的控制的用于低压铸造的设备，从而即使是复杂的铸造范围(例如，发动机组或底盘部件)，也便于过程安全生产。

由于受控的压力填充过程，低压铸造特别适用于薄壁铸件的生产。

本发明还可以是以用于低压永久模铸造的设备的形式。这对于轻金属铸件(铝和镁)的生产特别有用。低压铸件用于如下所需应用：涉及机器制造；底盘、变速箱和发动机构造；以及真空密封或液压密封铸造产品。

在永久模具中生产的铝铸件中的低压铸件的比例不断增长，部分替代“GJS”或铝压铸件，因为该工艺是需要质量和经济效率的情况下的可替选者。砂芯可用于低压铸造，并且可使用合适的方法对部件进行热处理。因此，本发明提供了非常广泛的应用。

为了生产高强度铁铸件，本发明也可以被设计用于低压砂型铸造，其中使用砂模代替金属永久铸模。

附图说明

下面将借助于附图以示例的方式详细描述本发明，附图示出：

图1是根据本发明的用于根据第一实施例的低压铸造的设备的侧剖视图，不带有炉盖，

图2示出了带有炉盖的图1的从上方看到的俯视图，

图3是根据本发明的用于根据第二实施例的低压铸造的设备的俯视图，其中不带有炉盖，

图4是图3的图示，其中设备的熔融坩埚由具有六个升流管的盖子覆盖。

具体实施方式

下面借助于第一实施例(图1和图2)以举例的方式描述根据本发明的用于低压铸造的设备1。

设备1包括炉腔2。炉腔2由炉壁3界定。

炉壁3具有炉外壁4，炉外壁4由钢制成。炉壁3还具有炉间隔壁5，该炉间隔壁5由耐火材料例如耐火衬里、陶瓷、耐火捣打混合料、耐火喷涂材料或耐火混凝土制成。

炉间隔壁5涂有耐火涂层6，特别是氧化铝涂层、耐火衬里、陶瓷、耐火捣打混合料、耐火喷涂材料或耐火混凝土。氧化铝涂层可以用粘合剂涂布到炉间隔壁上或以板的形式施加。

陶瓷材料优选是具有低热膨胀的致密、不易润湿的耐火氧化物陶瓷材料。

在使用时，耐火涂层与熔体接触，从而形成熔融坩埚单元6。根据第一实施例，该熔融坩埚单元6的形状为槽状，因此炉壁3形成槽状熔融坩埚7。

熔融坩埚7具有在水平面中沿纵向方向8延伸的细长形状。

槽状熔融坩埚7沿纵向方向8的长度9达到约190cm至250cm。

在水平面中横向于该纵向方向8设置宽度方向10，槽状熔融坩埚在宽度方向10上延伸约120cm至150cm的宽度11。

由于沿竖直方向16或在高度上的相应延伸，熔融坩埚7能够保持4000kg至5000kg的熔体(特别是铝熔体)含量。

加热装置13设置在熔融坩埚的基部12的区域中。

加热装置13优选地包括多个电加热棒14，其在基部12的区域中水平延伸。

设备1还具有炉顶15，炉顶15覆盖炉腔，特别是覆盖熔融坩埚7。

根据该实施例，在炉顶15中设置十八个升流管套管17。相应的升流管18布置在升流管套管17中。十八个升流管18形成矩形升流管阵列19(虚线)。

例如以两个部分的铸模(未示出)可以布置在升流管阵列19上。

该铸模可以例如具有可移动的顶部和不可移动的或固定的底部。铸模限定了模腔，模腔可以由通过升流管上升的熔体填充。这种铸模还具有至少一个柱塞。

炉顶15安装在炉壁3上，炉腔2成为气密容器或空间。

炉腔2还具有至少一个用于连接到加压单元(未示出)的端口，用于向炉腔施加过压。该设备优选为以用于低压铸造的炉的形式。通过供给干燥空气(露点约-40℃)产生过压。

可以在炉顶15中设置可以通过挡板封闭的填充孔(未示出)。

这些孔的尺寸被设定为使得，循环装置(未示出)例如转子或叶轮可以被引导穿过它们。

然后，为了清洁炉，将循环装置浸入熔体中并且供应气体。使用的气体优选为氮气或氩气。气泡将污垢传送到表面，在那里污垢可以作为浮渣被去除。

该过程也可以通过提升炉顶15来实现。在俯视图中，可以通过挡板被封闭的孔的开口表面越大，或熔融坩埚的表面越大，清洁过程就越容易。

还可以提供用于填充熔融坩埚的孔。

为了清洁炉或其中所含的熔体，炉可以设置有多个槽，通过这些槽可以将吹扫气体供给到炉中。

还可以设置一个或多个填充通道。这种填充通道允许填充炉而不需要将炉从相关的机器中穿过。优选通过过滤装置实现填充，以限制污垢的进入。

下面借助于第二实施例(图3和图4)解释根据本发明的用于低压铸造的设备1。除非另有说明，否则该设备与根据第一实施例的设备具有相同的技术特征。相同的部件具有相同的附图标记。

设备1包括炉腔2。炉腔2由炉壁3界定。

炉壁3具有炉外壁4，炉外壁4由钢制成。炉壁3还具有炉间隔壁5，炉间隔壁5由陶瓷材料制成。

从上方看或在水平横截面中，炉腔2的形状大致为椭圆形。

熔融坩埚单元6位于炉腔2中。

熔融坩埚单元6包括至少两个熔融坩埚7，所述至少两个熔融坩埚7位于炉腔2中。熔融坩埚7基本上由具有硅含量的石墨制成。

熔融坩埚7是圆柱形的，具有圆形横截面，直径约为1.3m。

加热装置13位于炉间隔壁5和两个熔融坩埚7之间的区域中。

在水平顶视图中，加热装置13以约270°的角度围绕两个熔融坩埚的护套壁。

设备1还具有一个或两个炉顶15，炉顶15覆盖炉腔，特别是覆盖熔融坩埚6。

根据该实施例，在炉顶或顶部15上设置有彼此等距间隔开的升流管套管17。炉顶15在两个熔融坩埚6的区域中具有类似的设计，因此根据该实施例，设置有十二个升流管套管17。

升流管18安装在升流管套管17中。在每种情况下，熔融坩埚6的六个升流管18以直角布置并且等距间隔开。

十二个升流管18形成升流管阵列19(虚线)。

因此，在本实施例中，升流管阵列19类似地为矩形。例如以两个部分的铸模(未示出)可以安装在该升流管阵列19上。

铸模可以例如具有可移动的顶部和不可移动的或固定的底部。铸模界定模腔，模腔可以被通过升流管上升的熔体填充。这种铸模还具有至少一个柱塞。

取决于铸模，升流管阵列可以具有几乎任何所需数量的升流管。在每个熔融坩埚中，可以安装一个、两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、九个、十个、十一个、十二个或更多个升流管。然而，优选地，升流管总是彼此等间距地间隔开，并且通常根据椭圆形炉腔或由于两个熔融坩埚6而形成在垂直于坩埚纵向方向的平面中延伸的升流管阵列19。

升流管也可以是以多个升流管的形式。

附图标记列表

1 设备

2 炉室

3 炉壁

4 炉外壁

5 炉间隔壁

6 熔融坩埚单元

7 熔融坩埚

8 纵向方向

9 长度

10 宽度方向

11 宽度

12 基部

13 加热装置

14 加热棒

15 炉顶

16 竖直方向

17 升流管套管

18 升流管

19 升流管阵列。

Claims (14)

1.一种用于低压铸造的设备，包括：

炉壁，所述炉壁界定炉腔，

熔融坩埚单元，所述熔融坩埚单元位于所述炉腔内，

加热装置，所述加热装置用于加热所述熔融坩埚，

至少一个加压单元，所述至少一个加压单元用于向所述熔融坩埚施加过压，

其特征在于，在俯视图中所述炉腔的长度大于其宽度，使得所述炉腔沿纵向具有细长的形状，其中优选地，竖直延伸的多个升流管大致均匀地分布在所述熔融坩埚或坩埚的沿所述纵向方向的所述长度的约60％至95％上。

2.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

各自沿所述纵向方向直立布置的两个升流管的最小距离为至少105cm或至少110cm或至少135cm，特别地为至少180cm。

3.根据权利要求1或2所述的设备，

其特征在于，

所述熔融坩埚装置可以是在俯视图中具有大致细长形状的槽状熔融坩埚。

4.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述熔融坩埚单元具有至少两个在俯视图中大致为圆形的熔融坩埚。

5.根据权利要求4所述的设备，

其特征在于，

所述两个熔融坩埚通过共同的间隔壁在空间上被彼此分开。

6.根据权利要求4或5所述的设备，

其特征在于，

每个熔融坩埚都具有单独的加压单元。

7.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述加热装置围绕所述熔融坩埚单元的护套壁和/或所述加热装置沿所述竖直方向被布置在界定所述熔融坩埚单元的基部的区域中。

8.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述升流管形成用于填充铸模的优选为矩形或椭圆形的升流管阵列，其中所述升流管阵列沿所述纵向方向包括4个至12个或6个至8个升流管，并且沿横向于所述纵向方向延伸的宽度方向包括2个到5个或3个到4个升流管。

9.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述炉壁(3)具有炉外壁(4)、炉间隔壁(5)和耐火涂层(6)。

10.根据权利要求9所述的设备，

其特征在于，

所述炉外壁(4)由钢制成和/或所述炉间隔壁(5)由耐火材料、耐火衬里、耐火喷涂材料或耐火混凝土制成。

11.根据权利要求9或10所述的设备，

其特征在于，

所述耐火涂层(6)是氧化铝涂层或由耐火衬里、陶瓷材料、耐火捣打混合料、耐火喷涂材料或耐火混凝土制成。

12.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述加热装置位于基部附近或被集成在所述基部中。

13.根据权利要求1所述的设备，

其特征在于，

所述加热装置包括多个电动加热棒。

14.根据权利要求13所述的设备，

其特征在于，

每个所述加热棒都由钛酸铝管围绕。