CN109406351A - 称重测定流化床换热器颗粒分布 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种采用称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，主要解决流化床换热器颗粒分布测定的技术问题。本发明通过采用以下步骤：(a).从加料口17加入颗粒，开泵14，颗粒在液相推动下经过下管箱10进入列管2，进入收集罐6后回入颗粒槽9；(b).当收集罐6中出现颗粒时，记时间t＝0，当t＝颗粒测试时间tx时，关闭阀B7，切换三通阀4使颗粒改走下降管8，关闭阀A5；(c).取下收集罐6称重记录颗粒重量，从而计算颗粒分布的技术方案较好地解决了上述技术问题，可用于测定流化床换热器颗粒分布。
Description
技术领域
本发明属于化工领域，具体的，属于化工换热设备长周期运行领域，涉及一种采用称 重测定流化床换热器颗粒分布的方法，广泛应用于测定流化床换热器颗粒分布。
背景技术
换热器在石油、化工、能源等行业被广泛使用。然而随着使用时间增加，换热器内不 可避免存在污垢粘附现象，从而导致换热器换热效率降低，阻力增加，影响换热器正常运 行。
流化床换热器通过引入惰性固体颗粒，利用固体颗粒的流化和冲刷，起到及时防除垢 和强化传热的作用。流化床换热器用以替换传统换热器，可以提高换热器换热效果，有效 延长装置运行时间。
颗粒在列管中的均匀分布是流化床换热器能否具有显著防除垢能力和强化传热效果 的关键。通常一般使用摄像法和电场法等方法来测定颗粒分布。比如文献CN201310009661.6采用摄像法测定固体颗粒分布；文献CN201610542177.3采用摄像法测定叶轮内的颗粒运动轨迹和分布；文献CN201210230862.4采用电场法来测定并控制固体颗粒分布。将摄像法或电场法应用于测定流化床换热器颗粒分布虽然可行，但需要外置构件，操作复杂的同时增加了投资成本，而且设备易坏又增加了维护成本，同时需要后续繁琐的计算处理，并且采用摄像法测定颗粒分布，多次试验重复性差。称重法是最简单准确，且多次测定重复性良好的颗粒分布测定方法，却受到流化床换热器装置条件和液流方向的限制，使之具体实施并不是十分顺畅。
开发一种可实施的采用称重来测定流化床换热器颗粒分布的方法，有助于更准确地测 定流化床换热器颗粒分布。
本发明提供一种测定流化床换热器颗粒分布的称重方法。该方法通过收集罐6收集列 管2中的颗粒，依靠颗粒流经列管2时间的控制和计算，通过重量累积和差值来计算颗粒 分布，有针对性的解决了上述问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中难以用称重法来测定流化床换热器颗粒分 布的问题，提供一种测定流化床换热器颗粒分布的称重法。该方法通过收集罐6收集列管 2中的颗粒，依靠颗粒流经列管2时间的控制和计算，通过重量累积和差值来计算颗粒分 布，从而实现用称重方法测定颗粒分布，具有准确，多次测量重复性好的优点。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：一种采用称重测定流化床换热 器颗粒分布的方法，主要包括以下步骤：(a).从加料口17加入颗粒，开泵14，颗粒在液相 推动下经过下管箱10进入各列管2，然后进入收集罐6后回入颗粒槽9；(b).定义颗粒测试时间为tx，当所述方法测定列管2内颗粒径向分布时，tx记为tx径向，当所述方法测定每 一根列管2内颗粒轴向分布时，tx记为tx轴向，当收集罐6中出现颗粒时，记时间t＝0，当 t＝tx时，关闭阀B7，切换三通阀4使颗粒改走下降管8，关闭阀A5；(c).取下收集罐6称 重记录颗粒重量，从而计算颗粒分布。
上述技术方案中，所述方法测定列管2内颗粒径向分布时，将所述颗粒测试时间tx径向 取为单个颗粒流经列管2的时间，记为t0，以每根列管2内的颗粒重量百分比来计算列管 2内颗粒径向分布。
上述技术方案中，所述方法测定每一根列管2内颗粒轴向分布时，将待测的一根列管 2分为等距离的N段，每段测试长度ΔL＝L/N，其中L为该根列管的长度，取间隔时间Δ t＝t0/N，将到达各段的总耗时分别记为tn，n取为1～N的自然数，分别计算tn＝t0+n×Δt，将颗粒测试时间tx轴向分别取为tn，分别测定每一个tn时刻收集罐6内颗粒重量，分别记为Mn，第n段测试长度内的颗粒重量MΔLn由MΔLn＝Mn-Mn-1计算，以每段颗粒重量百分比 来计算该根列管2内的颗粒轴向分布。
上述技术方案中，所述方法测定每一根列管2内颗粒轴向分布时，N可以取值为3～20。
上述技术方案中，三通阀4为L型三通阀或T型三通阀。
上述技术方案中，收集罐6在阀A5下部和阀B7上部依靠法兰连接，收集罐6连同 阀A5和阀B7可整体拆卸，拆下后通过阀B7放料称重。
上述技术方案中，下管箱10下口为圆锥面，圆锥锥度范围为0.5～0.8，下管箱10内可 安装不同型式的颗粒分布结构。
上述技术方案中，颗粒槽9上部为筒体，下部为锥面，筒体直径大于下降管8投影面所围成的最大直径，锥面内安装滤网11，滤网11平均孔径小于等于1.5mm，锥面内滤网11上部有颗粒卸出口12，各收集罐6和下降管8下料口伸入颗粒槽9内。
上述技术方案中，颗粒为堆密度大于液相密度，且不与使用场合系统内介质发生反应 的惰性颗粒，颗粒平均粒径2mm～5mm，加入量5～20kg。
上述技术方案中，液相粘度范围为0.001～0.01Pa·S，液相流速1m/s～4m/s。
上述技术方案中，单个颗粒流经列管2的时间t0＝L/(vt-v0)，其中L为列管2长度，vt为液相流速，v0为颗粒终端沉降速度。
上述技术方案中，计算轴向分布时，取单个列管2中每段测试长度ΔL＝L/N，该段测 试长度内的颗粒重量为MΔLn＝Mn-Mn-1，其中，MΔLn为第n段测试长度内的颗粒重量，Mn为tx＝tn时测得的重量，Mn-1为tx＝tn-1时测得的重量。
上述技术方案中，以颗粒重量百分比来计算流化床换热器颗粒分布。
上述技术方案中，计算颗粒分布时由内到外标记各列管2。
上述技术方案中，分布器型式可选为多孔板、挡板、分布盘、旋流器、旋叶型中的一种或多种。
上述技术方案中，以分布标准差作为判断分布好坏的标准。
现有技术中，采用照相法测定固体颗粒分布，相同条件下多次试验的重复性差。
采用本发明的技术方案，通过采用称重法测定流化床换热器颗粒分布，该方法主要包 括以下步骤：(a).从加料口17加入颗粒，开泵14，颗粒在液相推动下经过下管箱10进入 各列管2，然后进入收集罐6后回入颗粒槽9；(b).定义颗粒测试时间为tx，当所述方法测定列管2内颗粒径向分布时，tx记为tx径向，当所述方法测定每一根列管2内颗粒轴向分布 时，tx记为tx轴向，当收集罐6中出现颗粒时，记时间t＝0，当t＝颗粒测试时间tx时，关闭 阀B7，切换三通阀4使颗粒改走下降管8，关闭阀A5；(c).取下收集罐6称重记录颗粒重 量，从而计算颗粒分布，取得了如实施例所示的较好技术效果，颗粒分布测定结果准确， 相同条件下多次测量重复性好。
附图说明
图1为本发明所述称重法测定流化床换热器颗粒分布的流程示意图。
图2为本发明所述二层7根列管流化床换热器各列管、收集罐、下降管和颗粒槽相对 位置的俯视图。
图3为本发明所述流化床换热器二层7根列管的排布示意图。
图4为本发明所述流化床换热器三层19根列管的排布示意图。
图1中，1为换热器；2为列管；3为弯管；4为三通阀；5为阀A；6为收集罐；7 为阀B；8为下降管；9为颗粒槽；10为下管箱；11为滤网；12为颗粒卸出口；13为液 相槽；14为泵；15为单向阀；16为颗粒回收罐；17为加料口。
颗粒通过加料口17加入颗粒回收罐16后，依靠泵14的带动，伴随液相进入下管箱10，然后进入列管2；从列管2出来的颗粒伴随着液相经过弯管3和三通阀4，从阀A5、 收集罐6、阀B7一路或从下降管8一路回入颗粒槽9；颗粒在滤网11上被拦截，从颗粒 卸出口12排出完成循环；液相进入液相槽13完成循环。
下面通过实施例和对比例对本发明作进一步阐述，但本发明的方法并不仅限于此。
具体实施方式
下面结合实施例，进一步说明本发明的方法。
【实施例1】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器列管内颗粒径向分布。该流化床换热器筒 径250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。下管箱锥度0.5，不装分布器。固体颗粒采用平均粒径2mm 的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。在相同条件下，对颗粒径向 分布进行10次测定，第一次测定的结果见表2，在相同条件下10次测定的标准差列于表 10。
【实施例2～9】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器列管内颗粒径向分布。该流化床换热器筒 径250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。改变下管箱锥度(锥度)，下管箱分布器型式(分布器)，固 体颗粒类型(颗粒)，固体颗粒粒径(粒径)，固体颗粒加入量(加入量)，液相粘度(粘 度)，液相流速(流速)。具体条件列于表1。上述条件下进行颗粒径向分布测定，结果 列于表2。
表1
| 实施例 | 锥度 | 分布器 | 颗粒 | 粒径mm | 加入量kg | 粘度Pa·S | 流速m/s |
| 1 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 2 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 4 |
| 3 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.01 | 1 |
| 4 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 20 | 0.001 | 1 |
| 5 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 5 | 5 | 0.001 | 1 |
| 6 | 0.5 | -- | 玻璃珠 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 7 | 0.5 | 多孔板 | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 8 | 0.5 | 旋叶型 | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 9 | 0.8 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
表2
【实施例10】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器1号列管轴向分布。该流化床换热器筒径 250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。N取3。下管箱锥度0.5，不装分布器。固体颗粒采用平均粒 径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。该条件下进行1号 列管颗粒轴向分布测定，结果见表4。
【实施例11～18】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器1号列管轴向分布。该流化床换热器筒径 250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。N取3。改变下管箱锥度(锥度)，下管箱分布器型式(分布 器)，固体颗粒类型(颗粒)，固体颗粒粒径(粒径)，固体颗粒加入量(加入量)，液 相粘度(粘度)，液相流速(流速)。具体条件列于表3。上述条件下进行1号列管颗粒 轴向分布测定，结果列于表4。
表3
| 实施例 | 锥度 | 分布器 | 颗粒 | 粒径mm | 加入量kg | 粘度Pa·S | 流速m/s |
| 10 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 11 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 4 |
| 12 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.01 | 1 |
| 13 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 2 | 20 | 0.001 | 1 |
| 14 | 0.5 | -- | 硅酸锆 | 5 | 5 | 0.001 | 1 |
| 15 | 0.5 | -- | 玻璃珠 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 16 | 0.5 | 多孔板 | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 17 | 0.5 | 旋叶型 | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
| 18 | 0.8 | -- | 硅酸锆 | 2 | 5 | 0.001 | 1 |
表4
【实施例19】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器4号列管轴向分布。该流化床换热器筒径 250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。N取3。下管箱锥度0.5，不装分布器。固体颗粒采用平均粒 径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。该条件下进行4号 列管颗粒轴向分布测定，结果如表5。
表5
| 列管 | 第1段 | 第2段 | 第3段 | 标准差 |
| 重量百分比/％ | 39.9 | 36.5 | 23.6 | 8.599 |
【实施例20】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器1号列管轴向分布。该流化床换热器筒径 250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单独连接一个收集罐，每个 收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面 处设置孔眼1.5mm的滤网。N取20。下管箱锥度0.5，不装分布器。固体颗粒采用平均粒 径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。在相同条件下对1 号列管颗粒轴向分布进行连续5次测定，结果如表6，连续5次测定的标准差列于表10。
表6
20段的标准差为1.905。
【实施例21】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器列管内颗粒径向分布。该流化床换热器筒 径400mm，内设3层共19根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，最外围第三层 12根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单 独连接一个收集罐，每个收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均 汇入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。下管箱锥度0.5，不装分布器。固体 颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。该 条件下连续进行5次颗粒径向分布测定，结果如表7，连续5次测定的标准差列于表10。
表7
| 列管 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 重量百分比/％ | 7.6 | 6.3 | 6.2 | 6.4 | 6.4 | 5.9 | 6.0 | 4.6 | 4.4 | 4.6 |
| 列管 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 标准差 |
| 重量百分比/％ | 4.3 | 4.6 | 4.7 | 4.8 | 4.7 | 4.7 | 4.5 | 4.6 | 4.7 | 0.956 |
【实施例22～24】
采用图1所示的称重法分别测定某流化床换热器12号、6号、1号列管轴向分布。该流化床换热器筒径400mm，内设3层共19根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根， 最外围第三层12根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列 管通过弯管单独连接一个收集罐，每个收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集 罐和下降管均汇入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。N取3。下管箱锥度0.5， 不装分布器。固体颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S， 流速1m/s。该条件下进行12号、6号、1号列管颗粒轴向分布测定，结果如表8。
表8
【实施例25】
采用图1所示的称重法测定某流化床换热器12号列管轴向分布。该流化床换热器筒 径400mm，内设3层共19根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，最外围第三层 12根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。每根列管通过弯管单 独连接一个收集罐，每个收集罐上部通过三通阀连接一根下降管，所有收集罐和下降管均 汇入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。N取20。下管箱锥度0.5，不装分布 器。固体颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速 1m/s。该条件下进行12号列管颗粒轴向分布测定，结果如表9。
表9
| 第N段 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 重量百分比/％ | 8.8 | 9.7 | 7.3 | 6.6 | 6.1 | 5.4 | 8.1 | 4.7 | 8.5 | 7.2 |
| 第N段 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 重量百分比/％ | 6.7 | 5.7 | 2.9 | 3.8 | 2.9 | 2.2 | 0.7 | 1.2 | 0.9 | 0.6 |
20段标准差为2.930。
表10
【对比例1】
利用CDD相机拍照，将图片信号去阀值，利用计数软件计数，将颗粒个数分布换算成重量分布，采用该方法测定某流化床换热器列管内颗粒径向分布。该流化床换热器筒径250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。不设收集罐、三通阀和下降管。颗粒冲出列管 后直接进入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。下管箱锥度0.5，不装分布器。 固体颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S，流速1m/s。 该条件下连续经10次颗粒径向分布测定，第一次结果如表11，连续10次测定的标准差列 于表14：
表11
| 列管 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 标准差 |
| 重量百分比/％ | 22.0 | 11.9 | 13.0 | 10.5 | 16.2 | 13.7 | 12.7 | 3.823 |
【对比例2】
利用CDD相机拍照，将图片信号去阀值，利用计数软件计数，将颗粒个数分布换算成重量分布，采用该方法测定某流化床换热器1号列管轴向分布。该流化床换热器筒径250mm，内设2层共7根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，呈正三角形排列， 每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。不设收集罐、三通阀和下降管。颗粒冲出列管 后直接进入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。N取20。下管箱锥度0.5，不 装分布器。固体颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度0.001Pa·S， 流速1m/s。在相同条件下对1号列管颗粒轴向分布进行5次测定，第一次结果如表12， 连续5次测定结果的标准差列于表14：
表12
| 第N段 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 重量百分比/％ | 8.2 | 4.3 | 8.9 | 7.3 | 6.9 | 3.4 | 1.6 | 1.4 | 1.9 | 4.2 |
| 第N段 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 重量百分比/％ | 8.5 | 4.9 | 8.2 | 4.6 | 4.6 | 4.5 | 4.1 | 9.0 | 0.6 | 2.9 |
20段标准差为2.825。
【对比例3】
利用CDD相机拍照，将图片信号去阀值，利用计数软件计数，将颗粒个数分布换算成重量分布，采用该方法测定某流化床换热器列管内颗粒径向分布。该流化床换热器筒径400mm，内设3层共19根换热列管，中心一层1根，周边第二层6根，最外围第三层12 根，呈正三角形排列，每根管长1000mm，管径为Φ22×1.5mm。不设收集罐、三通阀和 下降管。颗粒冲出列管后直接进入颗粒槽，颗粒槽锥面处设置孔眼1.5mm的滤网。下管箱 锥度0.5，不装分布器。固体颗粒采用平均粒径2mm的硅酸锆，加入量为5kg。液相粘度·S，流速1m/s。该条件下进行颗粒径向分布连续5次测定，第一次结果如表13， 连续5次测定结果的标准差列于表14：
表13
表14
由以上对比例1～对比例3和实施例1，实施例20，实施例21的对比可见：相同条件下，采用称重法测定流化床换热器颗粒分布，连续5次测定结果分布标准差的相对误差最大值为12.6％，连续10次测定结果分布标准差的相对误差最大值为13.6％，采用摄像法测定流化床换热器颗粒分布，5次测定结果分布标准差的相对误差最大值为29.6％，10次测定结果分布标准差的相对误差最大值为41.7％。这说明采用称重法测定流化床换热器颗粒分布的试验结果重复性更好。
Claims (10)
1.一种称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，主要包括以下步骤：
(a).从加料口(17)加入颗粒，开泵(14)，颗粒在液相推动下经过下管箱(10)进入各列管(2)，然后进入收集罐(6)后回入颗粒槽(9)；
(b).定义颗粒测试时间为tx，当所述方法测定列管(2)内颗粒径向分布时，tx记为tx径向；当所述方法测定每一根列管(2)内颗粒轴向分布时，tx记为tx轴向，当收集罐(6)中出现颗粒时，记时间t＝0，当t＝tx时，关闭阀B(7)，切换三通阀(4)使颗粒改走下降管(8)，关闭阀A(5)；
(c).取下收集罐(6)称重记录颗粒重量，计算颗粒分布。
2.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述方法测定列管(2)内颗粒径向分布时，将所述颗粒测试时间tx径向取为单个颗粒流经列管(2)的时间，记为t0，以每根列管(2)内的颗粒重量百分比来计算列管(2)内颗粒径向分布。
3.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述方法测定每一根列管(2)内颗粒轴向分布时，将待测的一根列管(2)分为等距离的N段，每段测试长度ΔL＝L/N，其中L为该根列管的长度，取间隔时间Δt＝t0/N，将到达各段的总耗时分别记为tn，n取为1～N的自然数，分别计算tn＝t0+n×Δt；将颗粒测试时间tx轴向分别取为tn，分别测定每一个tn时刻收集罐(6)内颗粒重量，分别记为Mn，第n段测试长度内的颗粒重量MΔLn由MΔLn＝Mn-Mn-1计算，以每段颗粒重量百分比来计算该根列管(2)内的颗粒轴向分布。
4.根据权利要求3所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述N的取值为3～20。
5.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述三通阀(4)为L型三通阀或T型三通阀。
6.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述收集罐(6)在阀A(5)下部和阀B(7)上部依靠法兰连接，收集罐(6)连同阀A(5)和阀B(7)可整体拆卸，拆下后通过阀B(7)放料称重。
7.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述下管箱(10)下口为圆锥面，圆锥锥度范围为0.5～0.8；所述下管箱(10)内可安装不同型式的颗粒分布结构。
8.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述颗粒槽(9)上部为筒体，下部为锥面，筒体直径大于下降管(8)投影面所围成的最大直径，锥面内安装滤网(11)；滤网(11)平均孔径小于等于1.5mm；锥面内滤网(11)上部有颗粒卸出口(12)；各收集罐(6)和下降管(8)下料口伸入颗粒槽(9)内。
9.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述颗粒为堆密度大于液相密度，且不与使用场合系统内介质发生反应的惰性颗粒，颗粒平均粒径2mm～5mm，加入量5～20kg。
10.根据权利要求1所述的称重测定流化床换热器颗粒分布的方法，其特征在于，所述液相粘度范围为0.001～0.01Pa·S，液相流速1m/s～4m/s。
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