CN109402411A - 一种从锌冶炼渣综合回收有价金属的方法 - Google Patents

一种从锌冶炼渣综合回收有价金属的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，包括以下步骤：碱浸、净化、碳分、酸浸、沉铜、二次碱浸、沉砷、酸溶、硫化、沉铁、沉锌、碳酸沉铅、硝酸溶解、硫酸沉铅及第三次碱浸；本发明利用湿法浸出工艺，避免了高温冶炼提取，降低了能耗，提高了回收率，实现了无害化处置，达到节能环保、成本低廉的目的；通过本发明的方法可使得铜、铅、锌、铁均得到有效回收且回收率高，砷元素得到无害化处理，具有良好的环境、经济、社会效益和可实施性。

Description

一种从锌冶炼渣综合回收有价金属的方法
技术领域
本发明涉及固废处理、回收再利用技术领域，尤其涉及一种从锌冶炼渣中综合回收有价金属的方法。
背景技术
我国锌的产量逐年提高，2017年已上涨至达622万吨，锌生产的造渣率在60-70％，我国年产废锌渣约在400万吨。目前，我国已将锌冶炼渣列为危险废弃物，传统填埋法已经不能满足要求，必须要具有相关专业技术资质的公司进行处理。同时，锌冶炼渣含有有价金属铜铅锌铁和大量的危险废弃物即硫、砷，通过资源化回收利用，可以实现锌冶炼渣无害化处置，还可实现有限资源的循环利用。
目前，对锌冶炼渣中有价金属的回收利用项目和研究已经有很多，但存在能耗过高和回收率低的局面，大多采用冶炼炉高温冶炼才能将有价金属从中提取出来，能耗高，并增加了回收成本。
发明内容
本发明为解决上述技术问题而提供了一种回收率高、环保节能且节约成本的综合回收利用锌冶炼渣中有价金属的方法，具体为：
一种从锌冶炼渣中综合回收有价金属的方法，包括以下步骤：
步骤a、碱浸：将锌冶炼产生的铜浮渣加入10％-30％氢氧化钠溶液进行浸出处理，得到浸出液和浸出渣；
步骤b、净化：向步骤a得到的浸出液加入质量浓度为0.5g/l-2g/l的硫脲溶液和质量浓度为2g/l-8g/l的硫酸镁溶液进行净化反应，反应后进行沉降并去除滤渣，得到净化滤液；
步骤c、碳分：向步骤b得到的净化滤液加入质量浓度为30％-100％的二氧化碳进行碳分反应并过滤，过滤后得到碱式碳酸铅沉淀及碳分滤液，碳分滤液进入石灰乳苛化得到氢氧化钠溶液和碳酸钙沉淀，去除碳酸钙沉淀，氢氧化钠溶液可进入步骤a进行循环利用；
步骤d、酸浸：向步骤a得到的浸出渣加入质量浓度为10％-30％的硫酸进行浸出处理，并过滤分离，得到酸浸滤液和酸浸滤饼，分别收集酸浸溶液和酸浸滤饼；
步骤e、沉铜：向步骤d中的酸浸溶液加入过量系数为1.2-2.0的锌粉进行置换反应，得到海绵铜和硫酸锌溶液；
步骤f、二次碱浸：取步骤d得到的酸浸滤饼与其他锌冶炼渣混合形成混合渣，向混合渣中加入2.5％-10％的氢氧化钠溶液进行浸出处理并过滤分离，得到二次浸出液和二次浸出渣；
步骤g、沉砷：向步骤f得到的二次浸出液加入质量浓度为12-40％的氯化钙溶液进行沉砷反应，反应完毕过滤分离，得到沉砷溶液和沉砷滤饼；
步骤h、酸溶：向步骤f得到的二次浸出渣加入质量浓度为12％-28％的盐酸进行浸出处理并过滤分离，得到酸溶滤液和酸溶滤饼；
步骤i、硫化：向步骤h得到的酸溶滤液加入过量系数为1.1-1.8的硫化钠，进行硫化反应并过滤洗涤，得到硫化滤液和硫化滤饼；
步骤j、沉铁：向步骤i得到的硫化滤液加入10％-30％的磷酸，进行沉铁反应并过滤洗涤，得到沉铁滤液和沉铁滤饼；
步骤k、沉锌：向步骤j得到的沉铁滤液加入质量浓度为10％-28％的碳酸钠，进行沉锌反应并过滤分离，得到沉锌滤饼和氯化钠溶液，将氯化钠溶液进行蒸发，再结晶，并过滤分离，回收氯化钠；
步骤1、碳酸沉铅：向步骤h得到的酸溶滤饼加入质量浓度为2.5％-10％碳酸钠，进行沉铅反应并过滤分离，得到碳酸沉铅滤液和碳酸沉铅滤饼；
步骤m、硝酸溶解：向步骤1得到的碳酸沉铅滤饼加入质量浓度为15％-30％的硝酸，进行反应并过滤分离，得到硝酸溶解滤液和硝酸溶解滤饼；
步骤n、硫酸沉铅：向步骤m得到的硝酸溶解滤液加入质量浓度为10％-30％的硫酸，进行反应并过滤分离，得到硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼；
进一步的，步骤a中的所述氢氧化钠溶液与所述铜浮渣的液固比为4-9，浸出温度为30-90℃，浸出时间为90-300min；
进一步的，步骤b中的净化温度为40℃，净化时间为1-6h；
进一步的，步骤c中的反应温度为40-60℃，反应时间为1-6h；
进一步的，步骤d中的反应温度为25-60℃，酸浸时间1-4h，酸渣比为4-6；
进一步的，步骤e中的反应温度为30-80℃，反应时间为60-200min；
进一步的，步骤f中所述氢氧化钠溶液与所述混合渣的液固比为4-8，浸出温度为50-90℃，浸出时间为60-180min；
进一步的，步骤g中的反应温度为25-75℃，反应时间为50-100min；
进一步的，步骤h中的反应温度为60-95℃，反应时间为1-2h，酸渣比为4-7；
进一步的，步骤i中的反应PH为0.5-1.0，硫化温度30-90℃，硫化时间65-120min；
进一步的，步骤j中的反应PH为1.4-1.7，反应温度45-90℃，反应时间60-110min；
进一步的，步骤k中的PH为4.5-6.0，沉锌反应温度60-90℃，沉锌反应时间为90-200min；蒸发温度为75-110℃，蒸发时间为50-160min；结晶温度为20-35℃；
进一步的，步骤1中液固比为4-6，反应温度50-90℃，反应时间95-170min；
进一步的，步骤m中的反应温度为常温-60℃，反应时间为60-110min；
进一步的，步骤n中的PH为0.4-0.8，反应温度为45-90℃，反应时间为0.5-2.5h；
进一步的，还包括步骤o，第三次碱浸：向步骤n得到的硫酸沉铅滤液中加入质量浓度为10％-27％的氢氧化钠溶液进行浸出处理，并过滤分离，得到第三次碱浸滤饼和硫酸钠溶液，所述硫酸钠溶液经过蒸发结晶回收硫酸钠；
进一步的，步骤o反应温度为65-95℃，反应时间为1-2.5h。
本发明综合回收利用锌冶炼渣中有价金属的方法，利用湿法浸出工艺即湿法浸出就是没有高温的煅烧过程，一般用水、酸、碱进行浸出，将全部物质或部分物质溶解到溶液中，再通过化学或物理方法进行进一步去杂和分离，不溶物有的可进一步回收处理，有的作为一般固废扔掉，避免了高温冶炼提取，降低了能耗，提高了回收率，实现了无害化处置，达到节能环保、成本低廉的目的。
附图说明
图1为本发明从锌冶炼渣中回收有价金属方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将列举具体实施例进行详细描述。
实例一：
步骤a、(铜浮渣)碱浸：配制30％的氢氧化钠溶液400ml，取100g铜浮渣，与碱液混合后，控制浸出温度50℃，液固比4，浸出时间90min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到含铅的浸出液，以及富含铜的浸出渣。
步骤b、净化：配制硫脲质量浓度为1g/l，硫酸镁质量浓度为4g/1，将各100ml溶液加入到含铅的浸出液中，控制净化温度60℃，净化时间3h，完毕后沉降分离，收集合铅的净化滤液和滤渣。
步骤c、碳分：向含铅的净化滤液中通入质量浓度30％二氧化碳，控制碳分温度40℃，碳分时间2h，碳分完毕后过滤分离，收集碳分滤液和碱式碳酸铅沉淀。
步骤d、酸浸：配制硫酸质量浓度10％，经硫酸加入到步骤a得到的富含铜的浸出渣中进行酸浸，控制酸浸温度25℃，酸浸时间4h，酸渣比为5，完毕后过滤分离，收集酸浸溶液即硫酸铜滤液和酸浸滤饼。
步骤e、沉铜：向硫酸铜滤液中加入锌粉，进行沉铜反应，锌粉过量系数1.2，沉铜温度50℃，沉铜时间120min，沉铜后过滤得到海绵铜和硫酸锌溶液，硫酸锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤f、二次碱浸：配制2.5％的氢氧化钠溶液800ml，取100g步骤d中酸浸滤饼与其它锌冶炼渣均匀混合渣，与碱液混合后，控制浸出温度90℃，液固比8，浸出时间180min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到二次浸出液即砷酸钠溶液，以及二次浸出渣。
步骤g、沉砷：配制氯化钙溶液质量浓度30％，将30％氯化钙溶液加入到二次浸出液中，控制沉砷温度60℃，沉砷时间50min，沉砷完毕，过滤分离，收集含锌硫的沉砷溶液和沉砷滤饼(砷酸钙)。
步骤h、酸溶：配制盐酸质量浓度12％，将步骤f得到的二次浸出渣加入浓度为12％盐酸，用量为理论化学反应的1.6倍，进行酸溶，控制酸溶温度95℃，酸溶时间2h，酸渣比为7。反应完毕后过滤分离，收集合锌硫的酸溶滤液和含铅的酸溶滤饼。
步骤i、硫化：向酸溶滤液中加入过量系数1.1的硫化钠，控制PH为0.5，硫化温度，90℃，硫化时间120min，硫化完毕进行过滤洗涤，收集硫化滤饼和硫化滤液，硫化滤饼为单质硫和硫化铜的混合物。
步骤j、沉铁：配制30％磷酸，加入到硫化滤液中，控制PH为1.5，沉铁温度45℃，沉铁时间60min，完毕进行过滤洗涤，收集沉铁滤饼和沉铁滤液，沉铁滤饼为磷酸铁固体，沉铁滤液为含锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤k、沉锌：配制质量浓度20％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到沉铁滤液中，PH控制5.0，温度90℃，时间120min，反应结束后进行过滤分离，得到沉锌滤饼即碱式碳酸锌和氯化钠溶液，将溶液在75℃下蒸发90min，在温度降到30℃进行结晶。结晶完毕后过滤分离，滤液循环，滤饼为氯化钠晶体。
步骤1、碳酸沉铅：配制质量浓度2.5％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到酸溶滤饼中，控制液固比5，反应温度80℃，时间120min，反应结束后进行过滤分离，得到碳酸沉铅滤饼即碳酸铅，收集碳酸沉铅滤饼和碳酸沉铅滤液。
步骤m、硝酸溶解：配制质量浓度20％硝酸，将硝酸加入到碳酸沉铅滤饼中，控制反应温度为45℃，时间90min，反应结束后进行过滤分离，得到硝酸溶解滤饼和硝酸溶解溶液即硝酸铅溶液，收集硝酸铅溶液。
步骤n、硫酸沉铅：配制质量浓度30％硫酸，将硫酸加入到硝酸铅溶液中，控制反应温度为45℃，时间0.5h，PH在0.5，反应结束后进行过滤分离，得到硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼，收集硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼。
根据具体试验，得到锌冶炼渣中各有价的回收率，铜回收率95％，铅回收率92％，锌回收率95％，砷的去除率99.5％。
实例二：
步骤a、(铜浮渣)碱浸：配制20％的氢氧化钠溶液600ml，取100g铜浮渣，与碱液混合后，控制浸出温度90℃，液固比6，浸出时间120min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到含铅的浸出液，以及富含铜的浸出渣。
步骤b、净化：配制硫脲质量浓度为0.5g/l，硫酸镁质量浓度为2g/l，将各100ml溶液加入到含铅的浸出液中，控制净化温度80℃，净化时间5h，完毕后沉降分离，收集合铅的净化滤液和滤渣。
步骤c、碳分：向含铅的净化滤液中通入质量浓度50％二氧化碳，控制碳分温度40℃，碳分时间6h，碳分完毕后过滤分离，收集碳分滤液和碱式碳酸铅沉淀。
步骤d、酸浸：配制硫酸质量浓度20％，经硫酸加入到步骤a得到的富含铜的浸出渣中进行酸浸，控制酸浸温度50℃，酸浸时间2h，酸渣比为4，完毕后过滤分离，收集酸浸溶液即硫酸铜滤液和酸浸滤饼。
步骤e、沉铜：向硫酸铜滤液中加入锌粉，进行沉铜反应，锌粉过量系数1.6，沉铜温度30℃，沉铜时间200min，沉铜后过滤得到海绵铜和硫酸锌溶液，硫酸锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤f、二次碱浸：配制10％的氢氧化钠溶液400ml，取100g步骤d中酸浸滤饼与其它锌冶炼渣均匀混合渣，与碱液混合后，控制浸出温度50℃，液固比4，浸出时间60min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到二次浸出液即砷酸钠溶液，以及二次浸出渣。
步骤g、沉砷：配制氯化钙溶液质量浓度40％，将40％氯化钙溶液加入到二次浸出液中，控制沉砷温度25℃，沉砷时间50min，沉砷完毕，过滤分离，收集合锌硫的沉砷溶液和沉砷滤饼(砷酸钙)。
步骤h、酸溶：配制盐酸质量浓度18％，将步骤f得到的二次浸出渣加入浓度为18％盐酸，用量为理论化学反应的1.9倍，进行酸溶，控制酸溶温度70℃，酸溶时间1h，酸渣比为5。反应完毕后过滤分离，收集合锌硫的酸溶滤液和含铅的酸溶滤饼。
步骤i、硫化：向酸溶滤液中加入过量系数1.8的硫化钠，控制PH为1.0，硫化温度，30℃，硫化时间65min，硫化完毕进行过滤洗涤，收集硫化滤饼和硫化滤液，硫化滤饼为单质硫和硫化铜的混合物。
步骤j、沉铁：配制10％磷酸，加入到硫化滤液中，控制ph为1.7，沉铁温度90℃，沉铁时间110min，完毕进行过滤洗涤，收集沉铁滤饼和沉铁滤液，沉铁滤饼为磷酸铁固体，沉铁滤液为含锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤k、沉锌：配制质量浓度10％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到沉铁滤液中，ph控制4.5，温度60℃，时间为200min，反应结束后进行过滤分离，得到沉锌滤饼即碱式碳酸锌和氯化钠溶液，将溶液在95℃下蒸发160min，在温度降到20℃进行结晶。结晶完毕后过滤分离，滤液循环，滤饼为氯化钠晶体。
步骤1、碳酸沉铅：配制质量浓度2.5％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到酸溶滤饼中，控制液固比6，反应温度90℃，时间170min，反应结束后进行过滤分离，得到碳酸沉铅滤饼即碳酸铅，收集碳酸沉铅滤饼和碳酸沉铅滤液。
步骤m、硝酸溶解：配制质量浓度30％硝酸，将硝酸加入到碳酸沉铅滤饼中，控制反应温度为常温(即20℃)，时间60min，反应结束后进行过滤分离，得到硝酸溶解滤饼和硝酸溶解溶液即硝酸铅溶液，收集硝酸铅溶液。
步骤n、硫酸沉铅：配制质量浓度10％硫酸，将硫酸加入到硝酸铅溶液中，控制反应温度为65℃，时间2.5h，PH在0.4，反应结束后进行过滤分离，得到硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼，收集硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼。
步骤o、第三次碱浸：配制质量浓度10％氢氧化钠溶液，将碱液加入到硫酸沉铅滤液中，碱浸反应温度95℃，碱浸时间2.5h。反应结束后进行过滤分离，得到第三次碱浸滤饼即硫酸铅和硫酸钠溶液，收集第三次碱浸滤饼，硫酸钠溶液则经蒸发结晶回收硫酸钠，蒸发水返回系统。
根据具体试验，得到锌冶炼渣中各有价的回收率，铜回收率96％，铅回收率94％，锌回收率92％，砷的去除率99.8％。
实例三：
步骤a、(铜浮渣)碱浸：配制10％的氢氧化钠溶液900ml，取100g铜浮渣，与碱液混合后，控制浸出温度30℃，液固比9，浸出时间300min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到含铅的浸出液，以及富含铜的浸出渣。
步骤b、净化：配制硫脲质量浓度为2g/1，硫酸镁质量浓度为8g/1，，将各100ml溶液加入到含铅的浸出液中，控制净化温度40℃，净化时间1h，完毕后沉降分离，收集合铅的净化滤液和滤渣。
步骤c、碳分：向含铅的净化滤液中通入质量浓度100％二氧化碳，控制碳分温度60℃，碳分时间1h，碳分完毕后过滤分离，收集碳分滤液和碱式碳酸铅沉淀。
步骤d、酸浸：配制硫酸质量浓度30％，经硫酸加入到步骤a得到的富含铜的浸出渣中进行酸浸，控制酸浸温度30℃，酸浸时间1h，酸渣比为6，完毕后过滤分离，收集酸浸溶液即硫酸铜滤液和酸浸滤饼。
步骤e、沉铜：向硫酸铜滤液中加入锌粉，进行沉铜反应，锌粉过量系数2.0，沉铜温度80℃，沉铜时间60min，沉铜后过滤得到海绵铜和硫酸锌溶液，硫酸锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤f、二次碱浸：配制5％的氢氧化钠溶液500ml，取100g步骤d中酸浸滤饼与其它锌冶炼渣均匀混合渣，与碱液混合后，控制浸出温度75℃，液固比5，浸出时间90min，进行浸出反应，反应完毕后过滤分离，得到二次浸出液即砷酸钠溶液，以及二次浸出渣。
步骤g、沉砷：配制氯化钙溶液质量浓度12％，将12％氯化钙溶液加入到二次浸出液中，控制沉砷温度75℃，沉砷时间100min，沉砷完毕，过滤分离，收集合锌硫的沉砷溶液和沉砷滤饼(砷酸钙)。
步骤h、酸溶：配制盐酸质量浓度28％，将步骤f得到的二次浸出渣加入浓度为28％盐酸，用量为理论化学反应的1.1倍，进行酸溶，控制酸溶温度60℃，酸溶时间1h，酸渣比为4。反应完毕后过滤分离，收集合锌硫的酸溶滤液和含铅的酸溶滤饼。
步骤i、硫化：向酸溶滤液中加入过量系数1.6的硫化钠，控制PH为0.7，硫化温度，55℃，硫化时间85min，硫化完毕进行过滤洗涤，收集硫化滤饼和硫化滤液，硫化滤饼为单质硫和硫化铜的混合物。
步骤j、沉铁：配制22％磷酸，加入到硫化滤液中，控制ph为1.4，沉铁温度65℃，沉铁时间95min，完毕进行过滤洗涤，收集沉铁滤饼和沉铁滤液，沉铁滤饼为磷酸铁固体，沉铁滤液为含锌溶液去进行沉锌步骤。
步骤k、沉锌：配制质量浓度28％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到沉铁滤液中，ph控制6.0，温度77℃，时间为90min，反应结束后进行过滤分离，得到沉锌滤饼即碱式碳酸锌和氯化钠溶液，将溶液在110℃下蒸发50min，在温度降到35℃进行结晶。结晶完毕后过滤分离，滤液循环，滤饼为氯化钠晶体。
步骤1、碳酸沉铅：配制质量浓度10％碳酸钠，将碳酸钠溶液加入到酸溶滤饼中，控制液固比4，反应温度50℃，时间95min，反应结束后进行过滤分离，得到碳酸沉铅滤饼即碳酸铅，收集碳酸沉铅滤饼和碳酸沉铅滤液。
步骤m、硝酸溶解：配制质量浓度15％硝酸，将硝酸加入到碳酸沉铅滤饼中，控制反应温度为60℃，时间110min，反应结束后进行过滤分离，得到硝酸溶解滤饼和硝酸溶解溶液即硝酸铅溶液，收集硝酸铅溶液。
步骤n、硫酸沉铅：配制质量浓度20％硫酸，将硫酸加入到硝酸铅溶液中，控制反应温度为90℃，时间1.5h，PH在0.8，反应结束后进行过滤分离，得到硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼，收集硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼。
步骤o、第三次碱浸：配制质量浓度27％氢氧化钠溶液，将碱液加入到硫酸沉铅滤液中，碱浸反应温度65℃，碱浸时间1h。反应结束后进行过滤分离，得到第三次碱浸滤饼即硫酸铅和硫酸钠溶液，收集第三次碱浸滤饼，硫酸钠溶液则经蒸发结晶回收硫酸钠，蒸发水返回系统。
根据具体试验，得到锌冶炼渣中各有价的回收率，铜回收率93％，铅回收率96％，锌回收率92％，砷的去除率99.8％。
在上述实施例中，步骤g中的沉砷滤饼为无害化砷酸钙，可作为产品销售；
步骤i中硫化滤饼为硫化铜，可作为产品销售；
步骤j中沉铁滤饼为磷酸铁固体，可作为产品销售；
步骤k中沉锌滤饼为碱式碳酸锌，可作为产品销售；
步骤m中硝酸溶解滤饼为原碳酸铅中的杂质(可作为其它锌冶炼渣)，与步骤d中酸浸滤饼混合并去步骤f进行二次碱浸；
步骤n中硫酸沉铅滤液为硝酸溶液，硫酸沉铅滤饼为硫酸铅作为生产三盐基硫酸铅的原料。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤a、碱浸：将锌冶炼产生的铜浮渣加入10％-30％氢氧化钠溶液进行浸出处理，得到浸出液和浸出渣；
步骤b、净化：向所述步骤a得到的浸出液加入质量浓度为0.5g/l-2g/l的硫脲溶液和质量浓度为2g/l-8g/l的硫酸镁溶液进行净化反应，反应后进行沉降并去除滤渣，得到净化滤液；
步骤c、碳分：向所述步骤b得到的净化滤液加入质量浓度为30％-100％的二氧化碳进行碳分反应并过滤，过滤后得到碱式碳酸铅沉淀及碳分滤液，所述碳分滤液进入石灰乳苛化得到氢氧化钠溶液和碳酸钙沉淀，去除所述碳酸钙沉淀，所述氢氧化钠溶液可进入所述步骤a进行循环利用；
步骤d、酸浸：向所述步骤a得到的浸出渣加入质量浓度为10％-30％的硫酸进行浸出处理，并过滤分离，得到酸浸滤液和酸浸滤饼，分别收集酸浸溶液和酸浸滤饼；
步骤e、沉铜：向所述步骤d中的酸浸溶液加入过量系数为1.2-2.0的锌粉进行置换反应，得到海绵铜和硫酸锌溶液；
步骤f、二次碱浸：取所述步骤d得到的酸浸滤饼与其他锌冶炼渣混合形成混合渣，向所述混合渣中加入2.5％-10％的氢氧化钠溶液进行浸出处理并过滤分离，得到二次浸出液和二次浸出渣；
步骤g、沉砷：向所述步骤f得到的二次浸出液加入质量浓度为12-40％的氯化钙溶液进行沉砷反应，反应完毕过滤分离，得到沉砷溶液和沉砷滤饼；
步骤h、酸溶：向所述步骤f得到的二次浸出渣加入质量浓度为12％-28％的盐酸进行浸出处理并过滤分离，得到酸溶滤液和酸溶滤饼；
步骤i、硫化：向所述步骤h得到的酸溶滤液加入过量系数为1.1-1.8的硫化钠，进行硫化反应并过滤洗涤，得到硫化滤液和硫化滤饼；
步骤j、沉铁：向所述步骤i得到的硫化滤液加入10％-30％的磷酸，进行沉铁反应并过滤洗涤，得到沉铁滤液和沉铁滤饼；
步骤k、沉锌：向所述步骤j得到的沉铁滤液加入质量浓度为10％-28％的碳酸钠，进行沉锌反应并过滤分离，得到沉锌滤饼和氯化钠溶液，将所述氯化钠溶液进行蒸发，再结晶，并过滤分离，回收氯化钠；
步骤1、碳酸沉铅：向所述步骤h得到的酸溶滤饼加入质量浓度为2.5％-10％碳酸钠，进行沉铅反应并过滤分离，得到碳酸沉铅滤液和碳酸沉铅滤饼；
步骤m、硝酸溶解：向所述步骤1得到的碳酸沉铅滤饼加入质量浓度为15％-30％的硝酸，进行反应并过滤分离，得到硝酸溶解滤液和硝酸溶解滤饼；
步骤n、硫酸沉铅：向所述步骤m得到的硝酸溶解滤液加入质量浓度为10％-30％的硫酸，进行反应并过滤分离，得到硫酸沉铅滤液和硫酸沉铅滤饼。
2.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤a中的所述氢氧化钠溶液与所述铜浮渣的液固比为4-9，浸出温度为30-90℃，浸出时间为90-300min。
3.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤b中的净化温度为40℃，净化时间为1-6h。
4.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤c中的反应温度为40-60℃，反应时间为1-6h。
5.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤d中的反应温度为25-60℃，酸浸时间1-4h，酸渣比为4-6。
6.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤e中的反应温度为30-80℃，反应时间为60-200min。
7.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤f中所述氢氧化钠溶液与所述混合渣的液固比为4-8，浸出温度为50-90℃，浸出时间为60-180min。
8.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤g中的反应温度为25-75℃，反应时间为50-100min。
9.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤h中的反应温度为60-95℃，反应时间为1-2h，酸渣比为4-7。
10.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤i中的反应PH为0.5-1.0，硫化温度30-90℃，硫化时间65-120min。
11.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤j中的反应PH为1.4-1.7，反应温度45-90℃，反应时间60-110min。
12.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤k中的PH为4.5-6.0，沉锌反应温度60-90℃，沉锌反应时间为90-200min；蒸发温度为75-110℃，蒸发时间为50-160min；结晶温度为20-35℃。
13.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤1中液固比为4-6，反应温度50-90℃，反应时间95-170min。
14.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤m中的反应温度为常温-60℃，反应时间为60-110min。
15.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤n中的PH为0.4-0.8，反应温度为45-90℃，反应时间为0.5-2.5h。
16.根据权利要求1所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：还包括步骤o，第三次碱浸：向所述步骤n得到的硫酸沉铅滤液中加入质量浓度为10％-27％的氢氧化钠溶液进行浸出处理，并过滤分离，得到第三次碱浸滤饼和硫酸钠溶液，所述硫酸钠溶液经过蒸发结晶回收硫酸钠。
17.根据权利要求16所述的从锌冶炼废渣综合回收有价金属的方法，其特征在于：所述步骤o反应温度为65-95℃，反应时间为1-2.5h。
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