CN109391206A - 一种确定电机转动刻度的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种确定电机转动刻度的方法及装置，包括：获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定第一刻度参数值对应的步数；其中，标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；根据所述步数和预设的公式，确定电机转动刻度。本发明实施例中，电机上电后，进行磁编码器标定。标定数据表中步数与第二刻度参数值的对应关系准确。因此获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值后，基于标定数据表确定的电机转动刻度准确。

Description

一种确定电机转动刻度的方法及装置

技术领域

本发明涉及电机控制技术的人工智能领域，尤其涉及一种确定电机转动刻度的方法及装置。

背景技术

电机运行方式包括开环运行方式和闭环运行方式，开环运行方式下由电机中的光耦、霍尔元件等构成的电角度检测装置检测电机转动刻度，闭环运行方式下根据磁编码器与电机的理论固定位置预先确定有刻度参数值和电机转动刻度的对应关系，磁编码器采集刻度参数值后，根据预先确定的刻度参数值和电机转动刻度的对应关系确定出电机转动刻度。

现有技术中，在电机闭环运行方式下，由于电机制作工艺的问题，磁编码器与电机的实际固定位置与理论固定位置会有偏差，这就会导致预先确定的刻度参数值和电机转动刻度的对应关系不准确，进而磁编码器获取刻度参数值后，根据刻度参数值和电机转动刻度的对应关系确定出的电机转动刻度也不准确。

发明内容

本发明实施例提供了一种确定电机转动刻度的方法及装置，用以解决现有技术中确定电机转动刻度不准确的问题。

本发明实施例提供了一种确定电机转动刻度的方法，所述方法包括：

获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；

根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

进一步地，所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

进一步地，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

进一步地，所述电机转动一圈，重新回到所述初始位置之后，标定数据表制作完成并保存之前，所述方法还包括：

根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；

统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，进行后续步骤。

进一步地，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；

判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

另一方面，本发明实施例提供了一种确定电机转动刻度的装置，所述装置包括：

第一确定模块，用于获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；

第二确定模块，用于根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

进一步地，所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

进一步地，所述装置还包括：

第一判断模块，用于判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

进一步地，所述装置还包括：

第二判断模块，用于根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，触发所述第一确定模块。

进一步地，所述装置还包括：

更新模块，用于当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

本发明实施例提供了一种确定电机转动刻度的方法及装置，所述方法包括：获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

由于在本发明实施例中，电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，标定数据表制作完成。即使磁编码器与电机的实际固定位置与理论固定位置有偏差，但是标定数据表是电机上电后重新标定制成的，因此标定数据表中步数与第二刻度参数值的对应关系准确。获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值后，根据标定数据表可以确定第一刻度参数值对应的步数，然后将对应的步数代入预设的公式，确定出电机转动刻度。由于标定数据表是准确的，因此确定的电机转动刻度准确。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1提供的确定电机转动刻度的过程示意图；

图2为本发明实施例3提供的进行标定数据表存储的流程图；

图3为本发明实施例4提供的制作标定数据表的流程示意图；

图4为本发明实施例5提供的更新标定数据表的流程示意图；

图5为本发明实施例5提供的确定电机转动刻度的方法包含的三个部分示意图；

图6为本发明实施例提供的确定电机转动刻度的装置结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

图1为本发明实施例提供的确定电机转动刻度的过程示意图，该过程包括以下步骤：

S101：获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的。

本发明实施例提供的确定电机转动刻度的方法应用于电机中的电机控制传动系统。

电机控制传动系统控制电机采用开环恒电流控制，电机控制传动系统预先设定有电机转动一圈所需的步数，以及电机转动刻度为0°的位置，也就是预设的初始位置。电机上的磁编码器实时采集刻度参数值，电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，电机控制传动系统获取磁编码器当前采集的第二刻度参数值，并建立步数与第二刻度参数值的对应关系，直至电机转动一圈，重新回到初始位置时，电机控制传动系统完成步数与第二刻度参数值的对应关系的建立，将建立的对应关系制作为表格，得到标定数据表。

标定数据表如下，标准的标定值即为磁编码器采集的第二刻度参数值。

步数	标定值
		1	Value1
2	Value2
		3	Value3
……	……
		n	Value n

在确定电机转动刻度时，获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，然后在标定数据表中确定与第一刻度参数值相同的第二刻度参数值，将标定数据表中该第二刻度参数值对应的步数确定为该第一刻度参数值对应的步数。

需要说明的是，在特殊情况下，如果标定数据表中不存在与第一刻度参数值相同的第二刻度参数值时，则在标定数据表中确定出与第一刻度参数值最接近的第二刻度参数值，此情况下，将最接近的第二刻度参数值作为与第一刻度参数值相同的第二刻度参数值。

S102：根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

电机控制传动系统中保存有预设的公式，该预设的公式可以是第一刻度参数值对应的步数与电机转动刻度的对应关系，在确定出第一刻度参数值对应的步数后，根据预设的公式，可以确定出电机转动刻度。

由于在本发明实施例中，电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，标定数据表制作完成。即使磁编码器与电机的实际固定位置与理论固定位置有偏差，但是标定数据表是电机上电后重新标定制成的，因此标定数据表中步数与第二刻度参数值的对应关系准确。获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值后，根据标定数据表可以确定第一刻度参数值对应的步数，然后将对应的步数代入预设的公式，确定出电机转动刻度。由于标定数据表是准确的，因此确定的电机转动刻度准确。

实施例2：

为了使确定的电机转动刻度更准确，在上述实施例的基础上，在本发明实施例中，所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

电机控制传动系统将一个齿矩角进行M细分，也就是转动一个齿矩角需要M步。若电机中包含的齿数为N，则理论上电机转动一圈应为M*N步。上述标定数据表中的n＝M*N。

在确定出第一刻度参数值，并根据标定数据表确定出第一刻度参数值对应的步数Index后，将步数Index代入上述公式，即可确定出电机转动刻度P。

例如，确定出的第一刻度参数值对应的步数Index为50，电机控制传动系统设定转动一个齿矩角需要10步。电机中包含的齿数为50，则确定电机转动刻度P＝50*360°/(10*50)＝36°。

实施例3：

电机控制传动系统中包括存储器，电机控制传动系统确定的标定数据表一般保存在存储器中，在确定第一刻度参数值对应的步数时，也是将第一刻度参数值与存储器中的标定数据表进行比较。为了避免存储器中数据冗余，并且能够准确确定出第一刻度参数值对应的步数，在上述各实施例的基础上，在本发明实施例中，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

电机控制传动系统在将标定数据表制作完成后，将标定数据表存入存储器中，并且判断存储器中是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果存在其他标定数据表，则将其他标定数据表删除，只保留最新的标定数据表。

进行标定数据表存储的流程图如图2所示，电机上电后，自动执行磁编码器标定，也就是制作标定数据表，然后判断存储器中是否存在除最新制作的标定数据表之外的其他标定数据表，如果不存在，则将最新制作的标定数据表存入存储器中，而如果存在，采用最新制作的标定数据表的数据，覆盖存储器中的标定数据表的数据，也就是保留最新制作的标定数据表，并删除存储器中的其他标定数据表。另外，存储器中存在其他标定数据表时，也可以比较最新的标定数据表与其他标定数据表中的数据是否一致，不一致时，采用最新制作的标定数据表的数据，覆盖存储器中的标定数据表的数据，而如果一致，则保持其他标定数据表不变，并丢弃最新制作的标定数据表。

由于在本发明实施例中，标定数据表制作完成并保存之后，如果判断存在其他的标定数据表，则将其他标定数据表删除，这样可以避免存储器中的数据冗余，并且在确定第一刻度参考值对应的步数时，是根据最新制作的标定数据表确定的，因此可以使得确定的第一刻度参考值对应的步数更准确，进而可以使确定的电机转动刻度更准确。

实施例4：

电机转动的过程中有可能出现偶然异常情况，例如瞬时阻力增大，这种情况下电机转动一圈所走的步数有可能与理论步数不一致，此时制作的标定数据表显然也是不准确的。为了保证标定数据表准确，在上述各实施例的基础上，在本发明实施例中，所述电机转动一圈，重新回到所述初始位置之后，标定数据表制作完成并保存之前，所述方法还包括：

根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；

统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，进行后续步骤。

电机控制传动系统预设有转动一个齿矩角所需的步数。根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，可以确定电机转动一圈所需的第一总步数，第一总步数为电机转动一圈的理论步数。

电机中包括零位检测装置，电机转动一圈，重新回到初始位置之后，基于零位检测装置确认当前是否处于初始位置，并且在确认当前处于初始位置后，统计电机转动一圈的第二总步数，第二总步数为制作标定数据表时所走的总步数。然后判断第一总步数与第二总步数是否一致，如果一致，则说明标定过程中未出现偶然异常情况，此时标定数据表制作完成并保存。而如果不一致，则说明标定过程中出现了偶然异常情况，导致电机失步，此时标定数据表无效，需要重新进行标定数据表的制作，直至第一总步数与第二总步数一致才确定标定数据表制作完成。

其中，基于零位检测装置确认当前是否处于初始位置的过程属于现有技术，在此不再对该过程进行赘述。

图3为本发明实施例提供的制作标定数据表的流程示意图，如图3所示，电机上电后，自动执行磁编码器标定，制作标定数据表，根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数。当电机重新回到预设的初始位置时，统计电机转动一圈的第二总步数，然后判断第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，标定数据表制作完成并保存，如果否，返回自动执行磁编码器标定，制作标定数据表的步骤。

实施例5：

电机在使用过程中，由于磨损、震荡等原因，可能导致标定数据表出现误差，为了保证长期运行的电机仍能准确确定电机转动刻度，在上述各实施例的基础上，在本发明实施例中，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；

判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

电机控制传动系统中可以设定电机自动校正的时刻，其中，可以将电机每次上电的时刻都作为电机自动校正的时刻，由于电机自动校正是为了避免电机长期运行导致的确定电机转动刻度不准确，因此不必要每次上电都执行自动校正操作，为了降低电机的功耗，可以设定电机自动校正的周期，例如将周期设定为1天，则在上次制作标定数据表后，经过1天时间后，第一次上电的时刻即为电机自动校正时刻。

当到达电机自动校正时刻时，控制电机进行开环运行方式，并在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度。其中，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度的过程属于现有技术，在此不再对该过程进行赘述。然后控制电机进行闭环运行方式，在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据当前保存的标定数据表，确定出第三刻度参数值对应的步数Index，然后将步数代入公式P＝Index*360°/(M*N)，确定电机的第二转动刻度；式中，P为电机转动刻度，Index为步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

电机控制传动系统中保存有预设的阈值，确定出第一转动刻度和第二转动刻度后，计算第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值，然后判断绝对值是否大于预设的阈值。如果否，则说明保存的标定数据表准确，保持当前保存的标定数据表不变，而如果是，则说明保存的标定数据表不准确，此时需要重新标定数据表。

具体的，如果第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值大于预设的阈值，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到初始位置时，电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系建立完毕，此时目标标定数据表制作完成，目标标定数据表为当前制作完成的，因此目标标定数据表中步数与第四刻度参数值的对应关系准确。采用目标标定数据表对标定数据表进行更新。之后再确定电机转动刻度时，基于目标标定数据表进行确定，可以使确定的电机转动刻度更准确。

图4为本发明实施例提供的更新标定数据表的流程示意图，包括以下步骤：

S401：电机上电后，当到达电机自动校正时刻时，电机设定为中低速开环方式运行。

S402：在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度。

S403：在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度。

S404：判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，进行步骤S405，如果是，进行步骤S406。

S405：保持当前保存的标定数据表不变。

S406：自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

由于在本发明实施例中，当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下确定电机的第二转动刻度，判断第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值大于预设的阈值时，重新确定目标标定数据表，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。因此之后再确定电机转动刻度时，基于目标标定数据表进行确定，可以使确定的电机转动刻度更准确。

图5为本发明实施例提供的确定电机转动刻度的方法包含的三个部分，分别是磁编码器标定部分、提升运行精度部分和自动校正精度部分。磁编码器标定部分的功能为制作标定数据表，提升运行精度部分的功能为基于标定数据表确定电机转动刻度，自动校正精度部分的功能为在长期运行过程中对标定数据表进行更新。

图6为本发明实施例提供的确定电机转动刻度的装置结构示意图，该装置包括：

第一确定模块61，用于获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；

第二确定模块62，用于根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

所述装置还包括：

第一判断模块63，用于判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

所述装置还包括：

第二判断模块64，用于根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，触发所述第一确定模块61。

所述装置还包括：

更新模块65，用于当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

本发明实施例提供了一种确定电机转动刻度的方法及装置，所述方法包括：获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

由于在本发明实施例中，电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，标定数据表制作完成。即使磁编码器与电机的实际固定位置与理论固定位置有偏差，但是标定数据表是电机上电后重新标定制成的，因此标定数据表中步数与第二刻度参数值的对应关系准确。获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值后，根据标定数据表可以确定第一刻度参数值对应的步数，然后将对应的步数代入预设的公式，确定出电机转动刻度。由于标定数据表是准确的，因此确定的电机转动刻度准确。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种确定电机转动刻度的方法，其特征在于，所述方法包括：

获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；

根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电机转动一圈，重新回到所述初始位置之后，标定数据表制作完成并保存之前，所述方法还包括：

根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；

统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，进行后续步骤。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，标定数据表制作完成并保存之后，所述方法还包括：

当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；

判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。

6.一种确定电机转动刻度的装置，其特征在于，所述装置包括：

第一确定模块，用于获取磁编码器当前采集的第一刻度参数值，根据当前保存的标定数据表和所述第一刻度参数值，确定所述第一刻度参数值对应的步数；其中，所述标定数据表是电机上电后，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第二刻度参数值，并在标定数据表中建立步数与第二刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，制作完成并保存的；

第二确定模块，用于根据所述第一刻度参数值对应的步数和预设的公式，确定电机转动刻度。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述预设的公式包括：

P＝Index*360°/(M*N)；

式中，P为电机转动刻度，Index为所述第一刻度参数值对应的步数，M为预设的转动一个齿矩角所需的步数，N为电机中包含的齿数。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

第一判断模块，用于判断是否存在除所述标定数据表之外的其他标定数据表，如果是，删除所述其他标定数据表。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

第二判断模块，用于根据电机中包含的齿数和预设的转动一个齿矩角所需的步数，确定电机转动一圈所需的第一总步数；统计电机转动一圈的第二总步数，判断所述第一总步数与所述第二总步数是否一致，如果是，触发所述第一确定模块。

10.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

更新模块，用于当到达电机自动校正时刻时，在开环运行方式下基于电角度检测装置确定电机的第一转动刻度；在闭环运行方式下获取磁编码器当前采集的第三刻度参数值，根据第三刻度参数值、当前保存的标定数据表和预设的公式，确定电机的第二转动刻度；判断所述第一转动刻度和第二转动刻度的差值的绝对值是否大于预设的阈值，如果否，保持当前保存的标定数据表不变，如果是，自电机中预设的初始位置起，电机每转动一步，获取磁编码器采集的第四刻度参数值，并在目标标定数据表中建立电机转动步数与第四刻度参数值的对应关系，电机转动一圈，重新回到所述初始位置时，目标标定数据表制作完成，采用目标标定数据表对所述标定数据表进行更新。