CN109386497A - 一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵。本发明包括复合式叶轮转子、泵壳体、泵进口部分、泵出口部分以及泵后盖板，泵进口部分、泵出口部分、泵后盖板安装在泵壳体上围合形成用于容纳复合式叶轮转子的泵腔；复合式叶轮转子包括安装在泵轴上的叶轮本体，叶轮本体包括金属轮毂内衬以及通过模压成型的方式包覆加工在金属轮毂内衬外周面的非金属叶片衬体，非金属叶片衬体由超高分子量聚乙烯材料构成。本发明减轻了叶轮本体的自重，节约了材料成本，另外避免叶轮本体过厚的同时也保证了叶轮本体的强度；叶轮本体不仅耐磨耐腐蚀，且有利于降低泵的振动值，同时易于加工，成本低，大大提高了泵的运行效率。
Description
技术领域
本发明属于泵技术领域，具体是涉及一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵。
背景技术
传统叶轮通常是由金属材料制成，这就使得大部分金属叶轮耐腐蚀性、耐磨性差、耐温差性低，不适合酸碱和冷热的条件，一小部分金属叶轮耐腐蚀、耐磨性好，但成本高昂。比如，传统半开式叶轮为保证叶片强度，材质多为金属，然而当泵输送一些腐蚀性较强的介质时对金属材质提出更高的要求，如316L型不锈钢、双向不锈钢、哈氏合金等。这不仅会增加材料成本，由于这些材质表面硬度高，同时对加工提出更高的要求，致使成本大幅度增加。另外，市场上还有一些非金属半开式叶轮结构，主要作用是防腐，由于这种结构的特殊性，为了适应高速旋转的叶轮所需的强度，在设计过程中会增大叶片厚度。根据叶片泵设计原理可知，当叶片较厚时其叶片进出口排挤系数均会增大，造成泵效率下降，当泵长时间运行，将会增大用户使用成本。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵。该脱硫泵耐磨耐腐性强，适用于输送液体、气体和固体的酸碱混合物，可广泛应用于火电、钢铁、煤化工、供热以及环保处理等领域。
为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案：
一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵，包括复合式叶轮转子、泵壳体、泵进口部分、泵出口部分以及泵后盖板，所述泵进口部分、泵出口部分、泵后盖板安装在泵壳体上围合形成用于容纳所述复合式叶轮转子的泵腔；所述复合式叶轮转子包括安装在泵轴上的叶轮本体，所述叶轮本体包括金属轮毂内衬以及通过模压成型的方式包覆加工在金属轮毂内衬外周面的非金属叶片衬体，所述非金属叶片衬体由超高分子量聚乙烯材料构成。
进一步的技术方案：所述叶轮本体前端设有锁紧螺母以及位于所述叶轮本体与锁紧螺母之间的密封件，所述锁紧螺母包括与泵轴螺纹配合的金属内衬以及通过模压成型的方式包覆加工在金属内衬外周面且将所述密封件压紧在所述非金属叶片衬体上的非金属母体，所述非金属母体呈盖帽状，所述泵轴前端自攻丝所述非金属母体以形成螺纹配合，所述非金属母体由超高分子量聚乙烯材料构成。
进一步的技术方案：所述金属轮毂内衬在位于叶轮本体背面的一端形成与所述非金属叶片衬体外周面平齐且端面贴合的凸环。
进一步的技术方案：所述非金属叶片衬体的前端面设有用于安放所述密封件的凹槽，所述非金属母体的周侧设有卡在所述凹槽内且用于压紧所述密封件的台肩，所述台肩的外周面为锥面且该锥面的直径由泵轴前端向后的方向逐渐减小，所述锥面与非金属母体的轴线的夹角α为1-5度。
进一步的技术方案：所述金属轮毂内衬呈圆盘状，所述金属轮毂内衬上开设有若干个沿金属轮毂内衬周向均布的缺口槽，所述缺口槽的深度沿金属轮毂内衬径向布置，所述金属轮毂内衬上还开设有若干个位于相邻缺口槽之间的通孔。
进一步的技术方案：所述叶轮本体背面设有与泵轴同轴的环状台阶A，所述泵后盖板的内侧面设有与所述台阶A相对且形状吻合的台阶B，所述台阶A与台阶B之间的间隙中设有安装在台阶A上的背叶片结构。
进一步的技术方案：所述金属轮毂内衬外直径为叶轮本体外直径的1/4-3/4，所述缺口槽的深度为金属轮毂内衬外直径的1/4，所述缺口槽的数量为4-12个，所述通孔的直径为金属轮毂内衬外直径的1/15-3/15，所述通孔的数量为缺口槽的2-4倍。
进一步的技术方案：所述背叶片结构包括安装在第一级台阶上的第一级背叶片以及安装在第二级台阶上的第二级背叶片，所述第一级背叶片沿径向靠近叶轮本体中心布置，所述第二级背叶片沿径向远离所述叶轮本体中心布置，所述第一级背叶片与第二级背叶片沿叶轮本体周向交错布置，所述第一级背叶片相比于第二级背叶片更远离所述叶轮本体前端。
进一步的技术方案：所述第一级背叶片为直叶片结构或弯叶片结构，所述第二级背叶片为直叶片结构或弯叶片结构。
进一步的技术方案：所述第一级背叶片外直径大小为叶轮本体外直径的2/5-4/5。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明所述泵腔耐磨耐腐蚀，更适宜于输送带颗粒类介质，且易于复合式叶轮转子的安装与拆卸。将超高分子量聚乙烯优异耐磨性和金属的高强度优势结合在一起，减轻了叶轮本体的自重，节约了材料成本，另外避免叶轮本体过厚的同时也保证了叶轮本体的强度。本发明叶轮本体是金属与塑料两种材料复合而成，应用热熔融模压技术，将超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)构成的非金属叶片衬体和金属轮毂内衬牢固地结合成一个整体。
本发明所述叶轮本体采用先加工金属轮毂内衬，再通过模压成型的方式加工非金属叶片衬体，所述叶轮本体不仅耐磨耐腐蚀，而且减小了叶片本体不平衡偏心力矩和启动惯量，保障了叶片本体的动平衡度，有利于降低泵的振动值。所述叶轮本体还可以根据实际使用条件更换非金属叶片衬体的构成材料，而金属轮毂内衬的材料不变。所述叶轮本体易于加工，成本低，且大大提高了泵的运行效率。
(2)同理，所述锁紧螺母由金属与塑料两种材料复合而成，应用热熔融模压技术，将超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)构成的非金属母体和金属内衬牢固地结合成一个整体。本发明复合式锁紧螺母通过金属内衬与泵轴螺纹配合、泵轴前端自攻丝非金属母体形成螺纹配合以实现安装，这样可增大外侧非金属母体与泵轴的连接强度，同时减少了在非金属母体开螺纹的工序。即本发明不仅耐磨耐腐蚀、强度高，且整体重量大大降低。
另外，所述锁紧螺母与叶轮本体之间有非金属密封件，锁紧螺母侧边设有台肩，所述台肩侧面为“锥面”，且该“锥面”与泵轴的轴线的夹角α约为1-5°，所述台肩结构使得复合式锁紧螺母易于被安装，同时所述复合式锁紧螺母在安装时通过所述非金属母体的台肩挤压密封件，非金属母体的台肩挤压密封件时台肩的锥面逐渐外扩，从而形成一定的径向变形，同时所述锥面可以减小台肩与密封件之间的密封面积，以此有效增强密封效果。
(3)本发明所述金属轮毂内衬上凸环裸露在外，即所述金属轮毂内衬外周侧不全部模压有非金属材料，所述凸环使得叶轮本体具有自冷却的特点，同时还可以对双端面密封进行冷却。本发明所述金属轮毂内衬上的缺口槽、通孔的设置方式既能满足叶片高速旋转所需的强度，又可以实现金属轮毂内衬与非金属叶片衬体之间有效啮合，同时还可以减小叶片厚度，这样既能有效减少材料成本，又能提高泵的运行效率。
(4)本发明所述叶轮本体背面设有背叶片结构，所述背叶片随着叶轮本体一起旋转，产生扬程，可大大减小叶片轴向力的同时，还可以增大第一级背叶片出口压力，阻止叶片出口处高压介质进入叶轮本体背面与机械密封之间形成的密封腔内，从而大大减小机械密封对压力的要求。所述第一级背叶片、第二级背叶片相互配合，在防止颗粒进入叶轮本体背面以及降低轴向力的前提下，可大大提高泵的运行效率。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为叶轮本体安装示意图。
图3为叶轮本体结构示意图。
图4为叶轮本体背面结构示意图。
图5、6为金属轮毂内衬结构示意图。
图7为锁紧螺母结构示意图。
图8为值模拟和实验外特性曲线。
图9为复合式叶轮内部流动的速度云图。
图10为直-弯叶片交错布置的涡量分布图。
图11为直-直叶片交错布置的涡量分布图。
附图中标记的含义如下：
11-泵轴；12-叶轮本体；121-金属轮毂内衬；1211-缺口槽；1212-通孔；1213-凸环；122-非金属叶片衬体；123-背叶片结构；1231-第一级背叶片；1232-第二级背叶片；13-锁紧螺母；131-金属内衬；1311-螺纹；132-非金属母体；1321-锥面；14-密封件；15-第一密封腔；16-第二密封腔；17-双端面密封；18-泵后盖板；19-泵进口部分；20-泵壳体；21-泵出口部分。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明技术方案做出更为具体的说明：
如图1、2、3、4所示：本发明包括复合式叶轮转子、泵壳体20、泵进口部分19、泵出口部分21以及泵后盖板18，所述泵进口部分19、泵出口部分21、泵后盖板18安装在泵壳体20上并且围合形成用于容纳所述复合式叶轮转子的泵腔。所述泵壳体20、泵进口部分19、泵出口部分21以及泵后盖板18构成的泵腔内侧面均设有非金属内衬(超高分子量聚乙烯)。所述泵腔耐磨耐腐蚀，更适宜于输送带颗粒类介质，且易于复合式叶轮转子的安装与拆卸。
所述复合式叶轮转子包括安装在泵轴11上的叶轮本体12，所述叶轮本体12包括金属轮毂内衬121以及通过模压成型的方式包覆加工在金属轮毂内衬121外周面的非金属叶片衬体122，所述非金属叶片衬体122由超高分子量聚乙烯材料构成。所述叶轮本体12通过金属轮毂内衬121与泵轴11进行键配合实现安装定位。所述金属轮毂内衬121材料为碳钢，所述泵轴11材料为不锈钢，所述金属轮毂内衬121与泵轴11二者材料不同。
本发明将超高分子量聚乙烯优异耐磨性和金属的高强度优势结合在一起，减轻了叶轮本体的自重，节约了材料成本的同时，也保证了叶轮本体12的强度。本发明叶轮本体12是金属与塑料两种材料复合而成，应用热熔融模压技术，将超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)构成的非金属叶片衬体122和金属轮毂内衬121牢固地结合成一个整体。
本发明所述叶轮本体12采用先加工金属轮毂内衬121，再通过模压成型的方式加工非金属叶片衬体122，所述叶轮本体12不仅耐磨耐腐蚀，而且减小了叶片本体12不平衡偏心力矩和启动惯量，保障了叶片本体12的动平衡度，有利于降低泵的振动值。所述叶轮本体12还可以根据实际使用条件更换非金属叶片衬体122的构成材料，而金属轮毂内衬121的材料不变。
所述金属轮毂内衬121在位于叶轮本体12背面的一端形成与所述非金属叶片衬体122外周面平齐且端面贴合的凸环1213。本发明所述金属轮毂内衬121上凸环1213裸露在外，即所述金属轮毂内衬121外周侧不全部模压有非金属材料，所述凸环1213使得叶轮本体12具有自冷却的特点，同时还可以对双端面密封17进行冷却。
所述叶轮本体12前端设有锁紧螺母13以及位于所述叶轮本体12与锁紧螺母13之间的密封件14，所述锁紧螺母13包括与泵轴11螺纹配合的金属内衬131以及通过模压成型的方式包覆加工在金属内衬131外周面且将所述密封件14压紧在所述非金属叶片衬体122上的非金属母体132，所述非金属母体132呈盖帽状，所述泵轴11前端自攻丝所述非金属母体132以形成螺纹连接，所述非金属母体132由超高分子量聚乙烯材料构成。也就是说，所述锁紧螺母13与所述泵轴11的安装方式为：所述泵轴11通过自身周侧上开设的螺纹与金属内衬131以及非金属母体132进行紧固配合。需要注意：所述泵轴11周侧上开设的螺纹的旋向与所述泵轴11的转动方向相反，以防止锁紧螺母13在泵轴11转动时发生松脱。
所述锁紧螺母13由金属与塑料两种材料复合而成，应用热熔融模压技术，将超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)构成的非金属母体132和金属内衬131牢固地结合成一个整体。本发明复合式锁紧螺母13的安装结构可增大外侧非金属母体132与泵轴11的连接强度，同时减少了在非金属母体132开螺纹的工序。即本发明不仅耐磨耐腐蚀、强度高，且整体重量大大降低。
如图6所示：所述非金属叶片衬体122的前端面设有用于安放所述密封件14的凹槽，所述非金属母体132的侧面设有卡在所述凹槽内且用于压紧所述密封件14的台肩，所述台肩的外周面为锥面1321且该锥面的直径由泵轴11前端向后的方向逐渐减小，所述锥面1321与非金属母体132的轴线的夹角α为1-5度。所述台肩结构使得复合式锁紧螺母13易于安装，同时所述复合式锁紧螺母13在安装时通过所述非金属母体132的台肩挤压密封件14，非金属母体132的台肩挤压密封件14时台肩的锥面1321逐渐外扩，从而形成一定的径向变形，同时所述锥面1321可以减小台肩与密封件14之间的密封面积，以此有效增强密封效果。
所述非金属母体132与密封件14两者材料不同，因为一旦这两者材料相同，极易发生材料粘合导致咬死，不易拆卸。
上述超高分子量聚乙烯是分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯。分子式：—(—CH2-CH2—)—n—，密度：0.920-0.964g/cm3，热变形温度(0.46MPa)85℃，熔点130-136℃。
如图5、6所示：所述金属轮毂内衬121呈圆盘状，所述金属轮毂内衬121上开设有若干个沿金属轮毂内衬121周向均布的缺口槽1211，所述缺口槽1211的深度沿金属轮毂内衬121径向布置，所述金属轮毂内衬121上还开设有若干个位于相邻缺口槽1211之间的通孔1212。
所述金属轮毂内衬121外直径Dh为叶轮本体12外直径D2的1/4-3/4，所述缺口槽1211的深度h为金属轮毂内衬121外直径Dh的1/4，所述缺口槽1211的数量为4-12个(附图5中设置为8个)，所述通孔1212的直径d为金属轮毂内衬121外直径Dh的1/15-3/15，所述通孔1212的数量为缺口槽1211的2-4倍。
本发明所述金属轮毂内衬121的结构，比如缺口槽1211、通孔1212的设置方式既能满足叶片高速旋转所需的强度，又可以实现金属轮毂内衬121与非金属叶片衬体122之间有效捏合，同时还可以减小叶片厚度，这样既能有效较少材料成本，又能提高泵的运行效率。
所述叶轮本体12背面设有用于安装背叶片结构123且与泵轴11同轴的环状台阶A，所述背叶片结构123包括安装在第一级台阶上的第一级背叶片1231以及安装在第二级台阶上的第二级背叶片1232，所述第一级背叶片1231沿径向靠近叶轮本体中心布置，所述第二级背叶片1232沿径向远离所述叶轮本体中心布置，所述第一级背叶片1231与第二级背叶片1232沿叶轮本体周向交错布置，所述第一级背叶片1231相比于第二级背叶片1232更远离所述叶轮本体12前端。
所述背叶片结构随着叶轮本体12一起旋转，产生压力，可大大减小叶片轴向力的同时，还可以增大第一级背叶片1231处的压力，阻止叶片出口处高压介质进入叶轮本体12背面与机械密封之间形成的第二密封腔16内，既能大大减小机械密封对压力的要求，又能有效保护动静密封面。
所述泵后盖板18的内侧面设有与所述台阶A相对且形状吻合的台阶B，这样所述台阶A与台阶B中间，即第一级台阶与第二级台阶的连接处就会形成一个阻碍介质回流的拐点，从而防止介质回流，进一步提高泵的运行效率。
所述的第一级和第二级背叶片形状均为直叶片结构、弯叶片结构，或者是直叶片结构和弯叶片结构交错布置，如第一级背叶片为直叶片结构，第二级背叶片为弯叶片结构；或者第一级背叶片为弯叶片结构，第二级背叶片为直叶片结构。第一级背叶片、第二级背叶片相互配合，在防止固体颗粒和降低轴向力的前提下，可大大提高泵的运行效率。
所述的第一级背叶片1231直径Db1大小为叶轮本体外直径D2的2/5-4/5，当流体输送介质中含有固体颗粒时，能够更加有效地阻止固体颗粒进入第二密封腔16内。
某一复合式叶轮转子所组成的脱硫泵，其运行参数为Q＝1058m3/h，扬程H＝34m，转速n＝1450r/min。其关键几何参数叶轮本体外直径D2＝400mm，缺口槽1211的深度h＝68mm，金属轮毂内衬外直径Dh＝258mm，通孔直径d＝18mm。另外，为便于说明本发明的有效效果，下面实施例中提供了两种技术方案，其中第一种方案：第一级背叶片为直叶片结构，第二级背叶片为弯叶片结构；第二种方案：第一级背叶片为直叶片结构，第二级背叶片为直叶片结构。两种技术方案下的第一级背叶片直径均满足Db1＝220mm。
本发明采用计算流体力学CFD技术对上述方法进行验证。首先按照上述设计的复合式叶轮转子部件的水力模型在CAD绘图软件中进行二维设计。其次，将设计好的水力模型导入三维设计软件中，生成三维叶轮实体，在此基础上进一步进行处理，得到三维计算水体。再者，将处理好的模型导入网格划分软件ANSYS ICEM进行网格划分。最后应用流体流体力学分析软件ANSYSCFX或ANSYS FLUENT等进行数值仿真，其中计算方法和边界条件设置如下：
采用有限体积法对三维不可压缩流体控制方程进行离散，三维湍流数值模拟的控制方程包括基于两相流混合模型的空化模型、雷诺时均(RANS)纳维-斯托克斯(N-S)方程以及更加适合流体分离的SST k-ω(shear stress transport)湍流模型。控制方程离散采用控制体积法，方程扩散项为中心差分格式，对流项为二阶迎风格式。方程求解采用分离半隐式压力耦合算法。进口边界条件采用总压进口，出口边界条件采用质量流量出口，壁面函数采用无滑移壁面，参考压力为0Pa，旋转部件(叶轮)与静止部件(导叶)之间的能量传递采用“Frozen Rotor”方式连接，计算收敛标准设为10-5，介质为25°的水。
计算结果分析：为验证该方法的准确性，将数值模拟结果与模型实验结果进行比较分析，如图8所示。从图8可以得出，在设计工况点，泵的实验扬程Hexp＝33.95m，数值模拟结果(H＝35.6m)与模型实验相比，误差4.85％。比较效率曲线可以得出，数值模拟效率为67.05％，模型实验效率为64.78％，误差仅为3.51％。由此可见，采用上述方法所得的复合式叶轮转子在水力性能上完全能够满足设计需要；同时从另一个方面来讲，验证了数值模拟结果的准确性，为下面结果分析提供理论依据。
图9为复合式叶轮内部流动的速度云图，从图中可以看出，在设计工况下(Q＝1.0Qdes，Qdes为设计流量)复合式叶轮内部流动相对较为运行，在第一级背叶片和第二级背叶片内部无局部高速区域，没有明显的回流现象。当泵在大流量或小流量工况下运行时，在背叶片内部均存在局部高速区，伴随着回流现象，这些回流区仅仅出现在第二级背叶片内，在第一级背叶片无回流和局部高速区域。因此，从主叶片内部流出的流体不会回流到背叶片与后盖板形成的空腔内，本发阀门10和图11可以看到，直-弯叶片交错布置(第一层背叶片为直叶片，第二背叶片为弯叶片)较直-直叶片交错布置(第一层背叶片为直叶片，第二背叶片也为直叶片)的复合式叶轮内部涡量较大，特别是在第二层叶片内部涡量较为明显，且直-弯背叶片交错布置的复合式叶轮出现涡运动的区域也明显增大。一般认为，当涡量较大的区域也是漩涡出现的概率就越大，漩涡的出现有利于防止固体颗粒进入背叶片与后盖板之间形成的空腔内。因此，直-弯背叶片交错布置的复合式叶轮转子能够更好的防止固体颗粒进入机械密封腔体内，能够更好的保障机械密封安全平稳的工作，更加机械密封使用寿命。直-弯背叶片交错布置的复合式叶轮转子这也是本发明的优选方案。
Claims (10)
1.一种含有复合式叶轮转子的脱硫泵，其特征在于：包括复合式叶轮转子、泵壳体(20)、泵进口部分(19)、泵出口部分(21)以及泵后盖板(18)，所述泵进口部分(19)、泵出口部分(21)、泵后盖板(18)安装在泵壳体(20)上围合形成用于容纳所述复合式叶轮转子的泵腔；所述复合式叶轮转子包括安装在泵轴(11)上的叶轮本体(12)，所述叶轮本体(12)包括金属轮毂内衬(121)以及通过模压成型的方式包覆加工在金属轮毂内衬(121)外周面的非金属叶片衬体(122)，所述非金属叶片衬体(122)由超高分子量聚乙烯材料构成。
2.如权利要求1所述的脱硫泵，其特征在于：所述叶轮本体(12)前端设有锁紧螺母(13)以及位于所述叶轮本体(12)与锁紧螺母(13)之间的密封件(14)，所述锁紧螺母(13)包括与泵轴(11)螺纹配合的金属内衬(131)以及通过模压成型的方式包覆加工在金属内衬(131)外周面且将所述密封件(14)压紧在所述非金属叶片衬体(122)上的非金属母体(132)，所述非金属母体(132)呈盖帽状，所述泵轴(11)前端自攻丝所述非金属母体(132)以形成螺纹配合，所述非金属母体(132)由超高分子量聚乙烯材料构成。
3.如权利要求1所述的脱硫泵，其特征在于：所述金属轮毂内衬(121)在位于叶轮本体(12)背面的一端形成与所述非金属叶片衬体(122)外周面平齐且端面贴合的凸环(1213)。
4.如权利要求2所述的脱硫泵，其特征在于：所述非金属叶片衬体(122)的前端面设有用于安放所述密封件(14)的凹槽，所述非金属母体(132)的周侧设有卡在所述凹槽内且用于压紧所述密封件(14)的台肩，所述台肩的外周面为锥面(1321)且该锥面的直径由泵轴(11)前端向后的方向逐渐减小，所述锥面(1321)与非金属母体(132)的轴线的夹角α为1-5度。
5.如权利要求2所述的脱硫泵，其特征在于：所述金属轮毂内衬(121)呈圆盘状，所述金属轮毂内衬(121)上开设有若干个沿金属轮毂内衬(121)周向均布的缺口槽(1211)，所述缺口槽(1211)的深度沿金属轮毂内衬(121)径向布置，所述金属轮毂内衬(121)上还开设有若干个位于相邻缺口槽(1211)之间的通孔(1212)。
6.如权利要求1或2所述的脱硫泵，其特征在于：所述叶轮本体(12)背面设有与泵轴(11)同轴的环状台阶A，所述泵后盖板(18)的内侧面设有与所述台阶A相对且形状吻合的台阶B，所述台阶A与台阶B之间的间隙中设有安装在台阶A上的背叶片结构(123)。
7.如权利要求6所述的脱硫泵，其特征在于：所述金属轮毂内衬(121)外直径为叶轮本体(12)外直径的1/4-3/4，所述缺口槽(1211)的深度为金属轮毂内衬(121)外直径的1/4，所述缺口槽(1211)的数量为4-12个，所述通孔(1212)的直径为金属轮毂内衬(121)外直径的1/15-3/15，所述通孔(1212)的数量为缺口槽(1211)的2-4倍。
8.如权利要求6所述的脱硫泵，其特征在于：所述背叶片结构(123)包括安装在第一级台阶上的第一级背叶片(1231)以及安装在第二级台阶上的第二级背叶片(1232)，所述第一级背叶片(1231)沿径向靠近叶轮本体中心布置，所述第二级背叶片(1232)沿径向远离所述叶轮本体中心布置，所述第一级背叶片(1231)与第二级背叶片(1232)沿叶轮本体周向交错布置，所述第一级背叶片(1231)相比于第二级背叶片(1232)更远离所述叶轮本体(12)前端。
9.如权利要求8所述的脱硫泵，其特征在于：所述第一级背叶片(1231)为直叶片结构或弯叶片结构，所述第二级背叶片(1232)为直叶片结构或弯叶片结构。
10.如权利要求8所述的脱硫泵，其特征在于：所述第一级背叶片(1231)外直径大小为叶轮本体(12)外直径的2/5-4/5。
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