CN109374147B - 测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 - Google Patents
测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109374147B CN109374147B CN201811493442.9A CN201811493442A CN109374147B CN 109374147 B CN109374147 B CN 109374147B CN 201811493442 A CN201811493442 A CN 201811493442A CN 109374147 B CN109374147 B CN 109374147B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ingot
- temperature distribution
- temperature
- electroslag remelting
- crystallizer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000009826 distribution Methods 0.000 title claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 61
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000700 radioactive tracer Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 21
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 18
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 9
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 9
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 9
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 4
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 3
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01K—MEASURING TEMPERATURE; MEASURING QUANTITY OF HEAT; THERMALLY-SENSITIVE ELEMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01K7/00—Measuring temperature based on the use of electric or magnetic elements directly sensitive to heat ; Power supply therefor, e.g. using thermoelectric elements
- G01K7/02—Measuring temperature based on the use of electric or magnetic elements directly sensitive to heat ; Power supply therefor, e.g. using thermoelectric elements using thermoelectric elements, e.g. thermocouples
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01K—MEASURING TEMPERATURE; MEASURING QUANTITY OF HEAT; THERMALLY-SENSITIVE ELEMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01K17/00—Measuring quantity of heat
- G01K17/06—Measuring quantity of heat conveyed by flowing media, e.g. in heating systems e.g. the quantity of heat in a transporting medium, delivered to or consumed in an expenditure device
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明属于特钢冶炼领域，其公开了一种测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法,简单、有效地测量电渣重熔过程中铸锭的温度分布，为电渣重熔工艺优化提供针对性的指导意见。本发明在电渣重熔过程中，加入示踪剂如FeS确定冶炼过程中金属熔池的形状，并获得该状态下铸锭熔化边缘温度；同时，利用在结晶器和底水箱所安装的热电偶及热流量计获得该时刻下铸锭表面温度和热流量；最后，结合传热定律和分离变量法，求出该时间下铸锭的温度分布。本发明适用于所有采用电渣重熔冶炼工艺。
Description
技术领域
本发明属于特钢冶炼领域，具体涉及一种测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法。
背景技术
电渣重熔(ESR)是利用电流通过熔渣所产生的电阻热作为热源来重熔自耗电极的二次精炼法，是将金属精炼提纯和凝固结晶成形聚于一体的冶炼工艺。一般而言，该设备主要由自耗电极、熔渣、结晶器、底水箱和变压器组成。由于在通电过程中，渣池所产生的焦耳热将自耗电极熔化，金属液滴受到重力作用穿过渣池，并和渣池发生物理化学反应，使得金属液滴所含的硫和夹杂物得到有效地去除。随后，金属液滴在结晶器和底水箱作用下凝固形成铸锭。因该工艺所生产的铸锭杂质元素和夹杂物少，凝固组织致密、均匀，铸锭表面光洁等优点，在对金属材料性能要求高，尤其是特钢领域得到广泛的应用。
但是，电渣重熔工艺是在一个几近密封的环境下进行的，且相应的理论研究尚不完善，导致在电渣重熔过程中，内部冶金工艺参数尤其是铸锭温度分布难以获得。所以，在实际冶炼中，需通过反复试验来确定合理的工艺参数，成本较高，耗时较长且通用性不强。
随着计算机能力飞速发展，通过用自编软件或者商业软件如Ansys或Procast来预测电渣重熔过程中铸锭温度分布逐渐受到重视，但由于对电渣重熔过程中的机理研究尚不全面，模拟所建的相应模型都进行一定的假设，使得所预测结果的精度降低。而且，数值模拟对人员素质，计算所需的软、硬件要求较高，导致难以在生产一线进行普及。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提出一种测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，简单、有效地测量电渣重熔过程中铸锭的温度分布，为电渣重熔工艺优化提供针对性的指导意见。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：
测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，包括以下步骤：
a.在电渣重熔过程中，在T时刻投入一定量的示踪剂，并获取T时刻下结晶器和底水箱壁面的温度及热流量；
b.在电渣重熔结束时，将电渣锭脱锭，并沿中轴线将凝固的铸锭纵向剖开，通过硫印实验显示T时刻下金属熔池形状即熔化前沿，同时，脱锭后在钢锭侧面取渣皮样品，记录位置高度和测量对应渣皮厚度，根据傅里叶传热定律，求出T时刻的结晶器冷却面和底水箱冷却面的铸锭表面温度；
c.根据硫印所示面熔化前沿的最低点为界，将铸锭分为上、下两部分，分别求取铸锭的上部分在T时刻的温度分布和铸锭的下部分在T时刻的温度分布。
作为进一步优化，步骤a还包括：
电渣重熔开始前，测量所冶炼铸锭的导热系数、渣的导热系数、结晶器导热系数、底水箱导热系数、铸锭熔点、结晶器厚度和底水箱厚度。
作为进一步优化，步骤a中，所述示踪剂采用FeS。
作为进一步优化，步骤a中，通过结晶器和底水箱安装一定数量的热电偶与热流量计来获取结晶器和底水箱壁面的温度及热流量。
作为进一步优化，所述热电偶和热流量计在结晶器和底水箱上均匀分布。
作为进一步优化，步骤b中，根据傅里叶传热定律，求出T时刻的结晶器冷却面的铸锭表面温度为：
其中，Tis为T时刻的结晶器冷却面的铸锭表面温度；Tm为T时刻下结晶器壁面温度；qm为T时刻下结晶器壁面热流量；Sm为结晶器厚度；λm为结晶器导热系数；Ss为取样渣皮的厚度；λs为渣的导热系数；
根据傅里叶传热定律，求出T时刻的底水箱冷却面的铸锭表面温度为：
其中，Tib为T时刻的底水箱冷却面的铸锭表面温度；Tb为T时刻下底水箱壁面温度，qb为T时刻下底水箱壁面热流量；Sb为底水箱厚度；λb为底水箱导热系数。
作为进一步优化，步骤c中，所述铸锭的上部分在T时刻的温度分布根据一维导热定律求出；所述铸锭的下部分在T时刻的温度分布的求取方法为：利用分离变量法求出该区域温度分布表达式，然后对温度分布表达式进行求解，获得铸锭的下部分在T时刻的温度分布。
作为进一步优化，步骤c中，根据一维导热定律求取铸锭的上部分在T时刻的温度分布时，测量熔化前沿到铸锭表面距离s，然后根据一维导热定律，获得该部分铸锭温度与横坐标x关系为：
Tr为熔化前沿温度，最后依据该公式，获得铸锭的上部分的温度与横坐标x关系函数TAB(x)。
作为进一步优化，步骤c中，所述铸锭的下部分在T时刻的温度分布是横坐标和纵坐标的函数，即θ(x，y)，该温度分布及边界条件可描述为：
然后根据分离变量法，将上式进行转换，则获取该区域温度分布表达式为：
最后，利用商业数学软件或者编程对温度分布表达式进行求解计算，求出该部分铸锭在T时刻的温度分布。
本发明的有益效果是：
①对测量设备及设备改造要求低，操作简单易于实施，基于实验现象和传热定律的铸锭温度分布具有一定客观性，为改善凝固组织质量具有重要的指导意义；
②将凝固过程转化为二维传热，降低求解难度及计算量，从而对计算所需的软、硬件要求较底，易于在生产一线进行推广普及。
附图说明
图1为在结晶器和底水箱布置热电偶与热流量计的示意图；
图2为对硫印所示铸锭纵剖面划分为上下两部分的示意图。
具体实施方式
本发明旨在提出一种测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，简单、有效地测量电渣重熔过程中铸锭的温度分布，为电渣重熔工艺优化提供针对性的指导意见。
本发明在电渣重熔过程中，加入示踪剂如FeS确定冶炼过程中金属熔池的形状，并获得该状态下铸锭熔化边缘温度；同时，利用在结晶器和底水箱所安装的热电偶及热流量计获得该时刻下铸锭表面温度和热流量；最后，结合传热定律和分离变量法，求出该时间下铸锭的温度分布。
本发明的方案适用于所有采用电渣重熔冶炼工艺，该方法包括投放示踪剂、测温，硫印实验，传热计算等步骤。在具体实现上，步骤如下：
(1)在电渣重熔开始前，需测量所冶炼铸锭的导热系数λi、渣的导热系数λs、结晶器导热系数λm、底水箱导热系数λb、铸锭熔点Tr、结晶器厚度Sm和底水箱厚度Sb。同时，如图1所示，在结晶器和底水箱安装若干热电偶与热流量计并均匀分布，从而获得结晶器和底水箱壁面的温度及热流量。
(2)电渣重熔开始冶炼时，为获得在T时刻下铸锭的温度分布，在T时刻投入一定量的示踪剂如FeS，与此同时，通过安装在结晶器和底水箱的热电偶与热流量计，记录T时刻下结晶器壁面温度Tm、底水箱壁面温度Tb以及对应的结晶器壁面热流量qm和底水箱壁面热流量qb。
(3)等电渣重熔结束时，将电渣锭脱锭，并沿中轴线将凝固铸锭纵向剖开，通过硫印实验显示T时刻下金属熔池形状即熔化前沿，该熔化前沿温度即为铸锭熔点Tr。同时，脱锭后在钢锭侧面取渣皮样品，记录位置高度和测量对应渣皮厚度Ss。
(4)根据傅里叶传热定律，T时刻的结晶器冷却面的铸锭表面温度为：
底水箱冷却面的铸锭表面温度为：
(5)如图2所示，根据硫印所示的铸锭纵剖面熔化前沿的最低点O点，作平行于X轴的横向水平线AB。对于在AB线纵向(Y轴)上部T时刻铸锭温度分布，由于传热主要靠结晶器冷却，因此，该传热可类似为横向传热，测量融化前沿到铸锭表面距离s，根据一维导热定律，该部分铸锭温度与横坐标x关系为：
并依据该公式，获得AB线上的温度与横坐标x关系函数TAB(x)。
(6)如图2所示，对于在AB线纵向(Y轴)下部T时刻铸锭温度分布，可类比二维传热，该区域的温度分布是横坐标和纵坐标的函数，即θ(x，y)。该温度分布及边界条件可描述为：
根据分离变量法，将上式进行转换，则该区域温度分布表达为：
最后，依据上式，利用商业数学软件如MATLAB或者编程进行求解计算，求出该下部铸锭在T时刻的温度分布。
实施例：
以电渣重熔法冶炼H13为例，其铸锭直径为1.2m。采用10000A电流，50Hz的交流电进行冶炼，在电渣重熔6000s时，投入100g FeS，并记录该温度下壁面温度和底部温度，经过相关公式求出结晶器冷却面的铸锭表面温度和底水箱冷却面的铸锭表面温度，其中表1结晶器冷却面的铸锭表面温度，表2为底水箱冷却面的铸锭表面温度，表3～表5为不同轴向坐标下，沿横向方向的铸锭温度分布。
表1结晶器冷却面的铸锭表面温度
| X/m | 0 | 0.2 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.0 |
| 温度/K | 521.39 | 527.33 | 578.08 | 619.95 | 670.419 | 789.619 | 924.71 | 1067.21 | 1273.25 | 1493.66 | 1728.52 |
表2底水箱冷却面的铸锭表面温度
| Y/m | -0.6 | -0.4 | -0.2 | 0 | 0.2 | 0.4 | 0.6 |
| 温度/K | 519.52 | 556.02 | 583.18 | 591.55 | 583.21 | 556.15 | 519.71 |
根据表1和表2中的以上边界条件，经过相关公式求出铸锭的温度分布。
表3 x＝0.4下铸锭纵向温度分布
| X/m | 0 | 0.2 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.4 | 1.6 |
| 温度/K | 556.15 | 566.60 | 626.39 | 675.61 | 734.69 | 874.38 | 1033.52 | 1205.54 | 1473.40 |
表4 x＝0.2下铸锭纵向温度分布
| X/m | 0 | 0.2 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.4 |
| 温度/K | 583.21 | 592.66 | 658.67 | 713.04 | 778.25 | 932.14 | 1109.19 | 1303.54 |
表5 x＝0下铸锭纵向温度分布
| X/m | 0 | 0.2 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.4 |
| 温度/K | 591.55 | 601.565 | 669.907 | 726.134 | 793.335 | 952.072 | 1134.95 | 1333.92 |
基于上述实施例的验证，本发明方案对测量设备及设备改造要求低，操作简单易于实施，基于实验现象和传热定律的铸锭温度分布具有一定客观性，为电渣重熔工艺优化提供针对性的指导意见。
Claims (9)
1.测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.在电渣重熔过程中，在T时刻投入一定量的示踪剂，并获取T时刻下结晶器和底水箱壁面的温度及热流量；
b.在电渣重熔结束时，将电渣锭脱锭，并沿中轴线将凝固的铸锭纵向剖开，通过硫印实验显示T时刻下金属熔池形状即熔化前沿，同时，脱锭后在钢锭侧面取渣皮样品，记录位置高度和测量对应渣皮厚度，根据傅里叶传热定律，求出T时刻的结晶器冷却面和底水箱冷却面的铸锭表面温度；
c.根据硫印所示面熔化前沿的最低点为界，将铸锭分为上、下两部分，分别求取铸锭的上部分在T时刻的温度分布和铸锭的下部分在T时刻的温度分布。
2.如权利要求1所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤a还包括：
电渣重熔开始前，测量所冶炼铸锭的导热系数、渣的导热系数、结晶器导热系数、底水箱导热系数、铸锭熔点、结晶器厚度和底水箱厚度。
3.如权利要求1所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤a中，所述示踪剂采用FeS。
4.如权利要求1所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤a中，通过结晶器和底水箱安装一定数量的热电偶与热流量计来获取结晶器和底水箱壁面的温度及热流量。
5.如权利要求4所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
所述热电偶和热流量计在结晶器和底水箱上均匀分布。
6.如权利要求1所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤b中，根据傅里叶传热定律，求出T时刻的结晶器冷却面的铸锭表面温度为：
其中，Tis为T时刻的结晶器冷却面的铸锭表面温度；Tm为T时刻下结晶器壁面温度；qm为T时刻下结晶器壁面热流量；Sm为结晶器厚度；λm为结晶器导热系数；Ss为取样渣皮的厚度；λs为渣皮的导热系数；
根据傅里叶传热定律，求出T时刻的底水箱冷却面的铸锭表面温度为：
其中，Tib为T时刻的底水箱冷却面的铸锭表面温度；Tb为T时刻下底水箱壁面温度，qb为T时刻下底水箱壁面热流量；Sb为底水箱厚度；λb为底水箱导热系数。
7.如权利要求6所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤c中，所述铸锭的上部分在T时刻的温度分布根据一维导热定律求出；所述铸锭的下部分在T时刻的温度分布的求取方法为：利用分离变量法求出所述铸锭的下部分温度分布表达式，然后对温度分布表达式进行求解，获得铸锭的下部分在T时刻的温度分布。
8.如权利要求7所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤c中，根据一维导热定律求取铸锭的上部分在T时刻的温度分布时，测量熔化前沿到铸锭表面距离s，然后根据一维导热定律，获得该部分铸锭温度与横坐标x关系为：
Tr为熔化前沿温度，最后依据该公式，获得铸锭的上部分的温度与横坐标x关系函数TAB(x)。
9.如权利要求8所述的测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法，其特征在于，
步骤c中，所述铸锭的下部分在T时刻的温度分布是横坐标和纵坐标的函数，即θ(x，y)，该温度分布及边界条件可描述为：
然后根据分离变量法，将上式进行转换，则获取所述铸锭的下部分温度分布表达式为：
最后，利用商业数学软件或者编程对温度分布表达式进行求解计算，求出该部分铸锭在T时刻的温度分布。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811493442.9A CN109374147B (zh) | 2018-12-07 | 2018-12-07 | 测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811493442.9A CN109374147B (zh) | 2018-12-07 | 2018-12-07 | 测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109374147A CN109374147A (zh) | 2019-02-22 |
| CN109374147B true CN109374147B (zh) | 2020-10-09 |
Family
ID=65376749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811493442.9A Active CN109374147B (zh) | 2018-12-07 | 2018-12-07 | 测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109374147B (zh) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN203715701U (zh) * | 2014-02-28 | 2014-07-16 | 金川集团股份有限公司 | 一种电渣重熔过程铸锭恒速冷却的控制系统 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT336318B (de) * | 1975-02-28 | 1977-04-25 | Voest Ag | Vorrichtung zur entnahme von proben bzw. zur temperaturmessung bei metallurgischen gefassen, insbesondere bei einem konverter |
| SU1023209A1 (ru) * | 1981-05-29 | 1983-06-15 | Производственное Объединение "Ждановтяжмаш" | Устройство дл ввода датчиков в металл |
| JP3412756B2 (ja) * | 1999-12-28 | 2003-06-03 | 日鉱金属株式会社 | 自溶炉の温度測定装置及び温度測定方法 |
| KR101450855B1 (ko) * | 2013-02-28 | 2014-10-15 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 마그네슘 열환원 반응관 내부온도 측정장치 |
| CN104745962A (zh) * | 2013-12-31 | 2015-07-01 | 天津冶金集团天材科技发展有限公司 | 21-10Mn7Mo钢锭的冶炼方法 |
| CN104164574B (zh) * | 2014-08-13 | 2016-04-20 | 东北大学 | 一种电渣重熔制备大型发电机护环用空心钢锭的方法 |
| CN106483868B (zh) * | 2015-09-01 | 2019-03-26 | 宝钢特钢有限公司 | 基于在线仿真模型的无黑斑电渣锭熔炼控制方法 |
| CN205205161U (zh) * | 2015-12-20 | 2016-05-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种强化传热的高炉冷却壁 |
| CN106874648B (zh) * | 2017-01-08 | 2019-03-29 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | 一种高炉高热负荷区域操作炉型计算方法 |
| CN108500238B (zh) * | 2018-04-04 | 2020-02-07 | 安徽工业大学 | 一种基于电渣重熔双金属复合轧辊的生产方法 |
| CN108746562B (zh) * | 2018-07-03 | 2020-03-31 | 东北大学 | 石墨电极环预热电渣熔铸制备大型复合钢锭的装置及方法 |
| CN108897972A (zh) * | 2018-07-20 | 2018-11-27 | 辽宁石油化工大学 | 一种电渣重熔铸锭凝固微观组织的预测方法 |
-
2018
- 2018-12-07 CN CN201811493442.9A patent/CN109374147B/zh active Active
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN203715701U (zh) * | 2014-02-28 | 2014-07-16 | 金川集团股份有限公司 | 一种电渣重熔过程铸锭恒速冷却的控制系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109374147A (zh) | 2019-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107657108B (zh) | 一种连铸坯宏观偏析预测方法 | |
| Liu et al. | High thermal gradient directional solidification and its application in the processing of nickel-based superalloys | |
| CN108897972A (zh) | 一种电渣重熔铸锭凝固微观组织的预测方法 | |
| CN101279360A (zh) | 直径为Ф350～Ф400mm低合金钢连铸圆管坯的生产方法 | |
| Dong et al. | Numerical modeling of macrosegregation in round billet with different microsegregation models | |
| CN105880501A (zh) | 一种测量连铸结晶器内保护渣与结晶器界面热阻的方法 | |
| Cao et al. | Research on the bimetallic composite roll produced by an improved electroslag cladding method: mathematical simulation of the power supply circuits | |
| Kelkar et al. | Computational modeling of electroslag remelting processes | |
| Canté et al. | Experimental analysis of the columnar-to-equiaxed transition in directionally solidified Al–Ni and Al–Sn alloys | |
| CN108984918B (zh) | 一种电渣重熔自耗电极熔化速率的预测方法 | |
| CN109374147B (zh) | 测量电渣重熔过程中铸锭温度分布的方法 | |
| CN204022878U (zh) | 合金凝固过程中不同阶段液淬取样装置 | |
| Dong et al. | Effective thermal conductivity of slag crust for ESR slag | |
| Shi et al. | Insight into droplet formation in electroslag remelting process by numerical simulation | |
| Jones et al. | Computational fluid dynamic simulations of solidification for enhancing speed of continuous cast copper | |
| Liu et al. | Comprehensive model for a slag bath in electroslag remelting process with a current-conductive mould | |
| CN108693207A (zh) | 一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置及其方法 | |
| Xu et al. | Improving microstructure and segregation of steel ingot by inorganic heat absorption method | |
| CN111957917B (zh) | 一种获取连铸保护渣凝固渣膜的装置及其方法 | |
| Jiang et al. | Application of Mathematical Models for Different Electroslag Remelting Processes | |
| Yang et al. | Analysis about forming mechanism of equiaxed crystal zone for 1Cr18Ni9Ti stainless steel twin-roll thin strip | |
| Hu | Grain refinement of Mg–Al alloys by optimization of process parameters based on three-dimensional finite element modeling of roll casting | |
| Gamanyuk et al. | Using Physical Simulation for Assessing the Effect of Teeming Method and Rate on the Core Zone Formation in Large Ingots | |
| Malinowski et al. | Modelling of the strand and mold temperature in the continuous steel caster | |
| RU2787109C1 (ru) | Устройство для оценки толщины затвердевшей корочки в кристаллизаторе и способ оценки толщины затвердевшей корочки в кристаллизаторе |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20220706 Address after: 610306 Chengdu City, Chengdu, Sichuan, China (Sichuan) free trade test zone, Chengdu City, Qingbaijiang District, xiangdao Boulevard, Chengxiang Town, No. 1509 (room 13, A District, railway port mansion), room 1319 Patentee after: Chengdu advanced metal material industry technology Research Institute Co.,Ltd. Patentee after: Panzhihua Iron and Steel Group Panzhihua iron and Steel Research Institute Co., Ltd. Address before: 617000 Taoyuan street, East District, Panzhihua, Sichuan Province, No. 90 Patentee before: PANGANG GROUP PANZHIHUA IRON & STEEL RESEARCH INSTITUTE Co.,Ltd. |
|
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20190222 Assignee: PANGANG GROUP JIANGYOU CHANGCHENG SPECIAL STEEL Co.,Ltd. Assignor: Chengdu advanced metal material industry technology Research Institute Co.,Ltd. Contract record no.: X2024980003064 Denomination of invention: Method for measuring the temperature distribution of ingots during electroslag remelting process Granted publication date: 20201009 License type: Exclusive License Record date: 20240322 |