CN109367068A - 一种碳纤维材料船舶壳体及其制造方法 - Google Patents

一种碳纤维材料船舶壳体及其制造方法 Download PDF

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齐曦
方越
朱若凡
由佳
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    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63BSHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B3/00Hulls characterised by their structure or component parts
    • B63B3/14Hull parts
    • B63B3/16Shells

Abstract

本发明涉及一种碳纤维材料船舶壳体,包括内蒙皮、外蒙皮以及胶接在内、外蒙皮之间的加强筋和蜂窝夹心层,多根加强筋排列在内、外蒙皮之间,蜂窝夹心层嵌设在相邻的两根加强筋之间。该种碳纤维材料船舶壳体强度大、刚性好、自重轻、隔音降噪、耐腐蚀及抗微生物附着,同时具有一定的隐身效果。同时本发明的制作工艺简单,产品效果质量佳。

Description

一种碳纤维材料船舶壳体及其制造方法
技术领域
本发明涉及船舶壳体的技术领域,具体地说是一种利用碳纤维复合材料来制作船舶壳体的方法。
背景技术
目前,随着船舶行业的发展,船速与船质量被提以更高的要求,尤其在军事领域,为了提高船舶的攻击能力,船舶的自重被要求尽可能的低,这样才方便载荷更多的质量,耗损更少的燃料。
传统的船舶壳体多为金属材料、铝合金、钛合金等材料,制造的船舶壳体存在比重大,成本昂贵,制造周期长,不耐腐蚀及微生物附着,降噪效果不好,隐身效果不佳及维修成本高等缺点。近些年发展起来的玻璃钢船舶壳体,由于玻纤自重大,制造的船舶壳体的减重效果不明显,玻璃纤维复合材料强度较差,制造壳体的耐压能力与抗冲击能力远不如碳纤维复合材料壳体。
与传统的船舶制造材料相比,复合材料的优势非常显著,尤其是制造高质量船体方面,复合材料以其特有的优势(高强度、高模量、耐腐蚀、耐磨损等)收到船舶制造领域人士的青睐。复合材料在船舶制造中的应用越来越广泛,已经逐步的彰显出取代传统船舶制造材料的优势。
相比于传统的造船材料,碳纤维复合材料具有先天的优势。首先,碳纤维复合材料具有良好的机械性能。同时由于碳纤维与树脂基体的界面能有效的阻止裂纹扩展,故材料具有良好的耐疲劳性能;由于碳纤维表面的化学惰性,船体具有生物难以附生,耐腐蚀特性,这也是船舶建造选材非常重要的因素之一。
但现有技术中,碳纤维材料在船舶制造领域应用仍有困难,选择何种碳纤维复合材料才能在船舶壳体中进行运用,能抵抗海水的侵蚀,保证高强度的性能是本领域技术人员一直在探究的难题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改进的碳纤维材料船舶壳体及其制造方法,是一种重量轻,强度高,耐压的船舶壳体结构。
为了实现上述目的,本发明的技术方案是:一种碳纤维材料船舶壳体,其特征在于:船舶壳体包括内蒙皮、外蒙皮以及胶接在内、外蒙皮之间的加强筋和蜂窝夹心层,多根加强筋排列在内、外蒙皮之间,蜂窝夹心层嵌设在相邻的两根加强筋之间。
优选的,所述的内、外蒙皮和加强筋采用外部包裹碳纤维织物,内部填充树脂基体的方式制成,加强筋呈工字型、L字型、T字型或者C字型。
进一步,所采用的碳纤维织物为单向布、平纹布、缎纹布或斜纹布中的一种,采用的树脂基体是不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的一种或者两种及两种以上组合。
进一步,内、外蒙皮之间排列有多根加强筋,加强筋可以上、下叠设或者左、右并列设置,相邻的加强筋曲率不相同,蜂窝夹心层的外部结构于加强筋的结构相配合。
一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:制造过程如下:A、采用真空导入工艺制备内蒙皮、外蒙皮和加强筋:根据内、外蒙皮和加强筋的模具,在裁剪机上将碳纤维织物裁剪成所需形状,以内蒙皮、外蒙皮、加强筋模具的铺贴基准线为基准来铺贴碳纤维织物,在铺贴过程中利用喷胶辅助碳纤维织物定位;碳纤维织物铺贴完成后,在碳纤维织物上依次布置脱模布、导流网,并且在导流网上设置注胶管道与抽气管道,铺放真空袋膜,检测真空度,真空导入树脂,树脂固化,制件脱模,表面处理后待用;B、蜂窝夹心层制作、加工:在蜂窝定型模具上铺贴胶膜,在胶膜上铺放蜂窝材料,在蜂窝材料上依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,然后制袋,升温后等待胶膜固化,辅助材料脱除制得蜂窝夹心层;C、将蜂窝夹心层与加强筋进行组装;D、内、外蒙皮胶接前进行校验、定位,然后对内、外蒙皮进行胶接,完成船舶壳体的制造。
A步骤中,将内、外蒙皮模具和加强筋模具加热至30-50℃,保温1-2h,注入预热30-50℃的树脂,注胶完成,将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度升至70-90℃,保温1-3h完成树脂初固化,再将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度升至110-130℃,保温1-3h完成后固化,固化完成待上述模具降温至40℃以下,拆掉辅助材料,用砂纸打磨制件表面,保证表面平滑。
B步骤中,将蜂窝定型模具升至70-90℃,保温1-3h使胶膜固化,待蜂窝定型模具温度降至40℃以下,辅助材料脱除,所述的蜂窝材料采用芳纶纸蜂窝。
C步骤中,蜂窝与加强筋组装时,先在内蒙皮模具上放置内蒙皮,并利用销钉定位,在内蒙皮上铺贴可剥布,在蜂窝夹心层与加强筋组装区域铺贴发泡胶,组装蜂窝夹心层与加强筋,利用夹紧工装定位并锁紧加强筋,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h使发泡胶发泡定型,脱除辅助材料。
D步骤中,内、外蒙皮胶接前进行校验:将所需校验膜裁剪成指定形状,并用无孔隔离膜平整包裹,将蜂窝夹心层表面的胶膜撕离,在内蒙皮模具上放置内蒙皮,在内蒙皮上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,放置C步骤中组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,将外蒙皮定位在内蒙皮上,夹紧工装安装到加强筋所在区域,并在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,使校验膜固化,拆卸整个校验系统,观察并记录校验膜状态;内、外蒙皮进行胶接:在内蒙皮模具上放置内蒙皮,根据校验结构在内蒙皮上铺贴胶膜,放置组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,根据校验结果在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴胶膜,在蜂窝夹心层侧面铺贴发泡胶,将外蒙皮定位在内蒙皮上,设置夹紧工装,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,胶膜固化后,辅助材料脱除,胶接质量检测。
与现有技术相比,本发明具有如下显著的效果:
1、本发明采用了碳纤维复合材料,相比于金属、合金材料、玻璃纤维复合材料,明显的降低了壳体的总重量。
2、本发明的船舶壳体包括内蒙皮、外蒙皮以及胶接在内、外蒙皮之间的加强筋和蜂窝夹心层,多根加强筋排列在内、外蒙皮之间,蜂窝夹心层嵌设在相邻的两根加强筋之间,上述结构的船舶壳体具有高强度、耐压力,结构紧凑的特点,同时具有降噪、隐身的优点。
3、本发明一种碳纤维复合材料船舶壳体具有耐腐蚀及抗生物附着等特点,同时具有船舶壳体轮廓度精度高,表面粗糙度低,变形量小等特点。
4、本发明的船舶壳体制造方法成型工艺佳,产品质量可靠,便于推广和应用。
附图说明
图1为本发明碳纤维材料船舶壳体的结构示意图。
图2为本发明蜂窝夹心层与加强筋的结合示意图。
图3为本发明蜂窝夹心层与加强筋的又一结合示意图。
附图标记:
1-外蒙皮、2-内蒙皮、3-蜂窝、4-加强筋、5-蜂窝与加强筋组装区域。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
本发明所述的是一种碳纤维材料船舶壳体,具体参见图1中的结构,其与现有技术的区别在于:船舶壳体包括内蒙皮、外蒙皮以及胶接在内、外蒙皮之间的加强筋和蜂窝夹心层,多根加强筋排列在内、外蒙皮之间,蜂窝夹心层嵌设在相邻的两根加强筋之间。
具体来说,加强筋的侧部设有凹槽,蜂窝夹心层的设有与凹槽相对应的凸起,使得两者之间嵌合后更加牢固。
所述的内、外蒙皮和加强筋采用外部包裹碳纤维织物,内部填充树脂基体的方式制成,加强筋呈工字型、L字型、T字型或者C字型。内、外蒙皮之间排列有多根加强筋,加强筋可以上、下叠设或者左、右并列设置,相邻的加强筋曲率不相同,一般边部的加强筋曲率大于中间部加强筋的曲率,蜂窝夹心层的外部结构于加强筋的结构相配合。
如果采用加强筋上、下叠设,可以设置2-6层,优选的,采用3层结构,既能节省耗材,又能达到比较佳的船舶壳体厚度和应用效果。
可选的,所采用的碳纤维织物为单向布、平纹布、缎纹布或斜纹布中的一种,采用的树脂基体是不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的一种或者两种及两种以上组合。具体来说,不饱和聚酯树脂与环氧树脂树脂以重量百分比3:17的比例混合会大大的改善环氧树脂固化后撞击分层风险,又或者采用不饱和聚酯树脂与乙烯基树脂以重量百分比5:12的比例混合,能达到比较佳的使用效果。
相比于传统的造船材料,碳纤维复合材料具有先天的优势。首先,碳纤维复合材料具有良好的机械性能。用其制造船体,具有质轻低油耗的特性,而且建造工艺相对简单、周期短、成型方便,因此施工和维护费用远低于钢质船舶。同时由于碳纤维与树脂基体的界面能有效的阻止裂纹扩展,故材料具有良好的耐疲劳性能;由于碳纤维表面的化学惰性,船体具有生物难以附生,耐腐蚀特性,这也是船舶建造选材非常重要的因素之一。因此本发明提供的碳纤维复合材料船舶壳体具有强度大、刚性好、自重轻、隔音降噪、耐腐蚀及抗微生物附着的优点,同时具有一定的隐身效果。
一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,制造过程如下:A、采用真空导入工艺制备内蒙皮、外蒙皮和加强筋:根据内、外蒙皮和加强筋的模具,在裁剪机上将碳纤维织物裁剪成所需形状,以内蒙皮、外蒙皮、加强筋模具的铺贴基准线为基准来铺贴碳纤维织物,在铺贴过程中利用喷胶辅助碳纤维织物定位;碳纤维织物铺贴完成后,在碳纤维织物上依次布置脱模布、导流网,并且在导流网上设置注胶管道与抽气管道,铺放真空袋膜,检测真空度,真空导入树脂,树脂固化,制件脱模,表面处理后待用;B、蜂窝夹心层制作、加工:在蜂窝定型模具上铺贴胶膜,在胶膜上铺放蜂窝材料,在蜂窝材料上依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,然后制袋,升温后等待胶膜固化,辅助材料脱除制得蜂窝夹心层;C、将蜂窝夹心层与加强筋进行组装;D、内、外蒙皮胶接前进行校验、定位,然后对内、外蒙皮进行胶接,完成船舶壳体的制造。
A步骤中,将内、外蒙皮模具和加强筋模具加热至30-50℃,保温1-2h,注入预热完成的树脂,注胶完成,将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度升至70-90℃,保温1-3h完成树脂初固化,再将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度110-130℃,保温1-3h完成后固化,固化完成待上述模具降温至40℃以下,拆掉辅助材料,用砂纸打磨制件表面,保证表面平滑。B步骤中,将蜂窝定型模具升至70-90℃,保温1-3h使胶膜固化,待蜂窝定型模具温度降至40℃以下,辅助材料脱除,所述的蜂窝材料采用芳纶纸蜂窝。C步骤中,蜂窝与加强筋组装时,先在内蒙皮模具上放置内蒙皮,并利用销钉定位,在内蒙皮上铺贴可剥布,在蜂窝夹心层与加强筋组装区域铺贴发泡胶,组装蜂窝夹心层与加强筋,利用夹紧工装定位并锁紧加强筋,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h使发泡胶发泡定型,脱除辅助材料。D步骤中,内、外蒙皮胶接前进行校验:将所需校验膜裁剪成指定形状,并用无孔隔离膜平整包裹,将蜂窝夹心层表面的胶膜撕离,保证校验结果的准确,在内蒙皮模具上放置内蒙皮,在内蒙皮上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,放置C步骤中组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,将外蒙皮定位在内蒙皮上,夹紧工装安装到加强筋所在区域,并在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,使校验膜固化,拆卸整个校验系统,观察并记录校验膜状态;内、外蒙皮进行胶接:在内蒙皮模具上放置内蒙皮,根据校验结构在内蒙皮上铺贴胶膜,放置组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,根据校验结果在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴胶膜,在蜂窝夹心层侧面铺贴发泡胶,防止胶接过程中出现胶接不充分的现象,将外蒙皮定位在内蒙皮上,设置夹紧工装,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,胶膜固化后,辅助材料脱除,胶接质量检测。
上述这些制袋过程中所用的真空袋为薄板硅胶,真空导入树脂采用多点注胶的方式,使得碳纤维织物的充分含浸。
这里步骤A-D中,铺放可剥布、隔离膜、透气毡时需要随形裁剪,防止辅助材料架桥,引起的压力不均匀。B步骤中,定型模具铺贴胶膜之前需要在模具上铺贴一层可剥布,胶膜固化后与可剥布合为一体,增强蜂窝定型效果。 D步骤中,所述校验膜需要用无孔隔离膜平整包裹,防止在校验过程中污染内蒙皮、外蒙皮、加强筋以及蜂窝夹心层,这里的蜂窝夹心层需要进行干燥除潮处理,保证内蒙皮、外蒙皮胶接质量。所述胶膜的固化温度应低于所述内蒙皮、外蒙皮、工字梁加强筋所用树脂的后固化温度10-20℃。加强筋与蜂窝胶接面不同,所用的胶膜不是同一种胶膜,但胶膜固化温度相同,内蒙皮、外蒙皮、工字加强筋采用的树脂为EL306,加强筋采用胶膜型号为EM603B,蜂窝胶接面采用的胶膜为EM603A。这里的胶膜均为现有技术,这里就不再赘述了。
实施例
一种碳纤维复合材料船舶壳体的制备方法,包括以下步骤:
(1)利用真空导入工艺制备内蒙皮、外蒙皮、加强筋:保障船舶壳体表面质量,需要清理模具表面,涂抹封孔剂与脱模剂,将织物按照拟加工产品的结构图编排,裁剪成符合要求的大小和形状,铺贴织物,并使用喷胶定位织物,铺贴完毕后将边缘处织物修剪至铺贴余量线处。在内蒙皮预制体、外蒙皮预制体、加强筋预制体表面布置脱模布、导流网、在与导流网上布置多条注胶管道,布置抽气管道。用真空袋膜密封,并检测真空度。加热模具至30-50℃,保温1-2h,注入预热完成的树脂,注胶完成,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h完成树脂初固化,再将模具温度110-130℃,保温1-3h完成后固化。固化完成待模具降温至40℃以下,拆掉辅助材料,用砂纸打磨制件表面,保证表面平滑。
(2)蜂窝热定型、加工:在内蒙皮模具上铺贴可剥布、在可剥布上铺贴胶膜,在胶膜上铺放蜂窝,在蜂窝上依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h使胶膜固化,待模具温度降至40℃以下,辅助材料脱除。将定型好的蜂窝送至CNC车间,按加工图纸加工成指定形状,并利用自封袋密封保存蜂窝。
(3)蜂窝与加强筋组装:在内蒙皮模具上放置内蒙皮,并利用销钉定位,在内蒙皮上铺贴可剥布,在蜂窝与加强筋组装区域铺贴发泡胶,组装蜂窝与加强筋,利用夹紧工装定位并锁紧加强筋,依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h使发泡胶发泡定型,脱除辅助材料。
(4)内、外蒙皮胶接前校验:将所需校验膜裁剪成指定形状,并用无孔隔离膜平整包裹,将蜂窝表面的胶膜撕离,在内蒙皮模具上放置内蒙皮,在内蒙皮上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,放置组装好的蜂窝与加强筋组合,在蜂窝的上表面与加强筋上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,将外蒙皮定位在内蒙皮上,夹紧工装安装到加强筋所在区域,并依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-2h使校验膜固化,待模具温度降至40℃,拆卸整个校验系统,观察并记录校验膜状态。
(5)内、外蒙皮胶接:将蜂窝与加强筋整体放置到内蒙皮上,送至加热设备里干燥除潮,加热温度为50-70℃,加热时间为1-3h,并自然冷却到室温。在内蒙皮模具上放置内蒙皮,根据校验结果在内蒙皮上铺贴胶膜,将干燥后的蜂窝与加强筋整体定位在内蒙皮上,根据校验结果在蜂窝的上表面与加强筋所视区域铺贴胶膜,在蜂窝的侧面塞填发泡胶,将外蒙皮定位在内蒙皮上,并用加紧工装安装到加强筋所在区域,并依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡并制袋,将模具温度升至110-130℃,保温1-3h使胶膜固化,待模具温度降至40℃,拆除辅助材料,并检测内蒙皮、外蒙皮胶接质量。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种碳纤维材料船舶壳体,其特征在于:船舶壳体包括内蒙皮、外蒙皮以及胶接在内、外蒙皮之间的加强筋和蜂窝夹心层,多根加强筋排列在内、外蒙皮之间,蜂窝夹心层嵌设在相邻的两根加强筋之间。
2.根据权利要求1所述的一种碳纤维材料船舶壳体,其特征在于:所述的内、外蒙皮和加强筋采用外部包裹碳纤维织物,内部填充树脂基体的方式制成,加强筋呈工字型、L字型、T字型或者C字型。
3.根据权利要求2所述的一种碳纤维材料船舶壳体,其特征在于:所采用的碳纤维织物为单向布、平纹布、缎纹布或斜纹布中的一种,采用的树脂基体是不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的一种或者两种及两种以上组合。
4.根据权利要求1所述的一种碳纤维材料船舶壳体,其特征在于:内、外蒙皮之间排列有多根加强筋,加强筋可以上、下叠设或者左、右并列设置,相邻的加强筋曲率不相同,蜂窝夹心层的外部结构于加强筋的结构相配合。
5.根据权利要求1所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:制造过程如下:A、采用真空导入工艺制备内蒙皮、外蒙皮和加强筋:根据内、外蒙皮和加强筋的模具,在裁剪机上将碳纤维织物裁剪成所需形状,以内蒙皮、外蒙皮、加强筋模具的铺贴基准线为基准来铺贴碳纤维织物,在铺贴过程中利用喷胶辅助碳纤维织物定位;碳纤维织物铺贴完成后,在碳纤维织物上依次布置脱模布、导流网,并且在导流网上设置注胶管道与抽气管道,铺放真空袋膜,检测真空度,真空导入树脂,树脂固化,制件脱模,表面处理后待用;B、蜂窝夹心层制作、加工:在蜂窝定型模具上铺贴胶膜,在胶膜上铺放蜂窝材料,在蜂窝材料上依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,然后制袋,升温后等待胶膜固化,辅助材料脱除制得蜂窝夹心层;C、将蜂窝夹心层与加强筋进行组装;D、内、外蒙皮胶接前进行校验、定位,然后对内、外蒙皮进行胶接,完成船舶壳体的制造。
6.根据权利要求5所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:A步骤中,将内、外蒙皮模具和加强筋模具加热至30-50℃,保温1-2h,注入预热完成的树脂,注胶完成,将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度升至70-90℃,保温1-3h完成树脂初固化,再将内、外蒙皮模具和加强筋模具温度110-130℃,保温1-3h完成后固化,固化完成待上述模具降温至40℃以下,拆掉辅助材料,用砂纸打磨制件表面,保证表面平滑。
7.根据权利要求5所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:B步骤中,将蜂窝定型模具升至70-90℃,保温1-3h使胶膜固化,待蜂窝定型模具温度降至40℃以下,辅助材料脱除,所述的蜂窝材料采用芳纶纸蜂窝。
8.根据权利要求5所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:C步骤中,蜂窝与加强筋组装时,先在内蒙皮模具上放置内蒙皮,并利用销钉定位,在内蒙皮上铺贴可剥布,在蜂窝夹心层与加强筋组装区域铺贴发泡胶,组装蜂窝夹心层与加强筋,利用夹紧工装定位并锁紧加强筋,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将模具温度升至70-90℃,保温1-3h使发泡胶发泡定型,脱除辅助材料。
9.根据权利要求5所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:D步骤中,内、外蒙皮胶接前进行校验:将所需校验膜裁剪成指定形状,并用无孔隔离膜平整包裹,将蜂窝夹心层表面的胶膜撕离,在内蒙皮模具上放置内蒙皮,在内蒙皮上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,放置C步骤中组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴用无孔隔离膜平整包裹的校验膜,将外蒙皮定位在内蒙皮上,夹紧工装安装到加强筋所在区域,并在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜和透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,使校验膜固化,拆卸整个校验系统,观察并记录校验膜状态;内、外蒙皮进行胶接:在内蒙皮模具上放置内蒙皮,根据校验结构在内蒙皮上铺贴胶膜,放置组装好的蜂窝夹心层与加强筋组合,根据校验结果在蜂窝夹心层的上表面与加强筋上铺贴胶膜,在蜂窝夹心层侧面铺贴发泡胶,将外蒙皮定位在内蒙皮上,设置夹紧工装,在加紧工装上方依次铺放可剥布、隔离膜、透气毡,并制袋,将内蒙皮模具升温,胶膜固化后,辅助材料脱除,胶接质量检测。
10.根据权利要求5所述的一种碳纤维材料船舶壳体的制造方法,其特征在于:制袋过程中所用的真空袋为薄板硅胶,真空导入树脂采用多点注胶的方式,使得碳纤维织物的充分含浸。
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