CN109355950A - 一种羊毛织物染色前处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种羊毛织物染色前处理方法，包括以下步骤：S1：配置处理液，处理液的主要组成为硫化钠、阴离子表面活性剂、氢键破坏剂和水；S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为30～40℃；S3：将经S2处理的面料导入双氧水溶液中；S4：将经S3处理的面料导入清水中清洗、干燥。该羊毛织物染色前处理方法采用硫化钠作为还原剂，并且采用氢氧化钠与硫化钠发生氧化还原反应，生成硫磺和氢氧化钠易于水洗，过量的过氧化氢自然分解，该方法清洗所得废水量小，废水的环保处理难度低。

Description

一种羊毛织物染色前处理方法
技术领域
本发明涉及面料织造技术领域，具体涉及一种羊毛织物染色前处理方法。
背景技术
羊毛表面被有定向摩擦效应的鳞片层，鳞片层呈疏水性质, 染液不易润湿，会阻碍染料的吸附和扩散。特别是一些亲和力不高的染料, 残液中染料浓度含量高, 污水处理较难。 羊毛染色一般采用较高温度, 染色时间较长、能耗高、纤维损伤大，尤其在羊毛等电点之外染色时，羊毛纤维损伤更大，手感粗糙且色泽泛黄。此外，羊毛纤维疏水性外表皮层和致密的鳞片层的存在以及羊毛本身的差异性，极易造成羊毛的染色不匀及毛尖毛根的色差问题。
目前较常用的羊毛低温染色方法有甲酸法、尿素法、溶剂助剂法、低温染色助剂法、生物酶处理法、前处理法等。前处理法中紫外线辐照、低温等离子处理在规模生产中的普及程度较低，多处于实验室试验阶段。羟基乙醇等用于羊毛的前处理，清洗难度高，清洗所得废水量较大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种羊毛织物染色前处理方法，采用硫化钠作为还原剂，利用过氧化氢反应生成氢氧化钠，使经过处理后的羊毛织物易清洗。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：配置处理液，处理液的主要组成为硫化钠、阴离子表面活性剂、氢键破坏剂和水，处理液中硫化钠的重量百分比为0.8～1.3%，处理液中氢键破坏剂的摩尔体积比为2～4.5mol/L；
S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为30～40℃；
S3：将经S2处理的面料导入双氧水溶液中；
S4：将经S3处理的面料导入清水中清洗、干燥。
优选的技术方案为，阴离子表面活性剂为选自十二烷基硫酸盐、十六烷基磺酸盐、N-油酰基-N-甲基牛磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或两种以上的组合。
优选的技术方案为，双氧水溶液的过氧化氢浓度为8～15%。
优选的技术方案为，氢键破坏剂为选自甲酰胺、氢氧化钠中的一种或两种以上的组合。
优选的技术方案为，羊毛织物的车速为7～10m/min。
本发明的优点和有益效果在于：
该羊毛织物染色前处理方法采用硫化钠作为还原剂，并且采用氢氧化钠与硫化钠发生氧化还原反应，生成硫磺和氢氧化钠易于水洗，过量的过氧化氢自然分解，该方法清洗所得废水量小，废水的环保处理难度低。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
实施例1的羊毛织物染色前处理方法包括以下步骤：
S1：配置处理液，处理液的主要组成为硫化钠、阴离子表面活性剂、氢键破坏剂和水，处理液中硫化钠的重量百分比为0.8%，处理液中氢键破坏剂的摩尔体积比为4.5mol/L；
S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为30℃；
S3：将经S2处理的面料导入双氧水溶液中；
S4：将经S3处理的面料导入清水中清洗、干燥。
阴离子表面活性剂为十二烷基硫酸盐。
双氧水溶液的过氧化氢浓度为8%。
氢键破坏剂为甲酰胺。
羊毛织物的车速为10m/min。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于：
S1中处理液硫化钠的重量百分比为1.3%，处理液中氢键破坏剂的摩尔体积比为2mol/L；
S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为40℃；
阴离子表面活性剂N-油酰基-N-甲基牛磺酸盐。
双氧水溶液的过氧化氢浓度为15%。
氢键破坏剂为氢氧化钠。
羊毛织物的车速为7m/min。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于：
S1中处理液硫化钠的重量百分比为1%，处理液中氢键破坏剂的摩尔体积比为3mol/L；
S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为35℃；
阴离子表面活性剂为N-油酰基-N-甲基牛磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐以重量比1:1组合而成。
双氧水溶液的过氧化氢浓度为11%。
羊毛织物的车速为7～10m/min。
对比例
对比例与实施例1的区别在于，对比例不包括S3。
相较于实施例1和实施例3，实施例2中的氢键破坏剂为氢氧化钠，由于硫化钠与过氧化氢反应同样生成氢氧化钠，因此实施例2中废水的处理难度更小。
对比例中并未采用过氧化氢与硫化钠反应，与实施例相比，硫化钠渗入羊毛纤维中并产生残留，不利于保证羊毛纤维的强力，清洗难度更大，清洗水量约为实施例清洗水量的120～130%。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：配置处理液，处理液的主要组成为硫化钠、阴离子表面活性剂、氢键破坏剂和水，处理液中硫化钠的重量百分比为0.8～1.3%，处理液中氢键破坏剂的摩尔体积比为2～4.5mol/L；
S2：将羊毛织物导入内含处理液的超声波加热槽中，处理液的加热温度为30～40℃；
S3：将经S2处理的面料导入双氧水溶液中；
S4：将经S3处理的面料导入清水中清洗、干燥。
2.根据权利要求1所述的羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，阴离子表面活性剂为选自十二烷基硫酸盐、十六烷基磺酸盐、N-油酰基-N-甲基牛磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或两种以上的组合。
3.根据权利要求1所述的羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，双氧水溶液的过氧化氢浓度为8～15%。
4.根据权利要求1所述的羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，氢键破坏剂为选自甲酰胺、氢氧化钠中的一种或两种以上的组合。
5.根据权利要求1所述的羊毛织物染色前处理方法，其特征在于，羊毛织物的车速为7～10m/min。
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