CN109355455A - 一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：（1）生产前准备：每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量。本发明冶炼方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%的合格率达到99.8%以上。

Description

一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法。
背景技术
舞钢低碳临氢12Cr2Mo1R（临氢SA387Gr22CL2、12Cr2Mo1R（H)）类钢种中Cr含量在2.4%-2.5%、Mo含量在1.0%-1.1%、Mn含量在0.50%-0.60%，由于该类钢种中Cr和Mo含量较高，合金中都含有一定量的Si元素，大量Cr合金和Mo合金的加入会造成钢中增Si现象显著，脱氧时脱氧剂的加入也会给钢水中带入一部分Si，同时在精炼过程中渣中的SiO2很容易被钙铝等强氧化剂还原成Si进入钢水中引起钢水增Si，因此该类钢种炼钢过程中硅含量的控制方面始终是一个瓶颈。
为了提高钢种的炼成率及合格率，减少改钢造成的损失，开发一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法具有重要的经济效益和社会效益。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，该方法可提高板坯用低硅压力容器钢成分合格率、减少改钢损失。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：
（1）生产前准备：投用正常周转包，保证上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔≤4h，每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；转炉出钢C控制在0.02～0.06%，出钢S控制在≤0.020%，控制初炼炉炉渣FeO含量≤24%；脱氧使用铝锰铁，确保入LF炉铝含量在0.035～0.045%；保证无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10～20Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20～25kg/t钢、电石加入量为1～2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5～2.0kg/t钢后送电，吹氩，加合金前目标C：0.05～0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6～8kg/t钢，萤石2～4kg/t钢，电石1～2kg/t钢、铝粒0.3～0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40～0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO≤2.5%，CaO：40～50%，SiO2：7～12%，MgO：5～7%，MnO：0.1～0.5%，Al2O3：30～34%，R：2.5～3.0%；
加合金前一次喂铝线1.5～2.0kg/t钢，避免多次喂铝造成细小夹杂过量；
低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，以有效控制LF结束Si≤0.07%，为LF可实施深脱氧创造条件；加合金后黄白渣持续保持，过程间断3～5min加铝粒总量0.1～0.3kg/t钢或电石0.1～0.5kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰14～17kg/t钢；加合金后石灰消耗10～12kg/t钢，温度达到1630～1640℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3～5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本发明所述步骤（1）中每罐浇注结束后翻罐时间≤5min。
本发明所述步骤（3）中脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.3～3.6kg/t钢。
本发明所述步骤（4）中，加合金后黄白渣持续保持时间≥30min。
本发明所述步骤（4）中，炉渣黄白，钢水无裸露软吹5～7min。
本发明所述冶炼方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%，合格率达到99.8%以上。
本发明板坯用低硅压力容器钢检测方法标准参考GB 6654。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净。2、本发明在上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源。3、本发明初炼炉兑入铁水Si≤0.50%，精炼选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量。4、采用本发明方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%，合格率达到99.8%以上，炼成率明显提高，极大减少了改钢损失。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢12Cr2Mo1R，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.8h，生产前，安排成品钢种硅含量0.13%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为4min；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.35%；转炉出钢C：0.03%，出钢S：0.018%，控制初炼炉炉渣FeO：22%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.5kg/t钢，入LF炉铝含量为0.040%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在18Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为22kg/t钢、电石加入量为1.2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.06%，通过加入碳粉0.11kg/t钢、石灰8kg/t钢，萤石3kg/t钢，电石2kg/t钢、铝粒0.3kg/t钢变渣，调电解锰至0.45%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.0%，CaO：45%，SiO2：8%，MgO：6%，MnO：0.2%，Al2O3：31%，R：2.6%；
加合金前一次喂铝线1.8kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.05%；加合金后黄白渣持续保持时间为35min，过程间断4min加铝粒总量0.2kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰17kg/t钢；加合金后石灰消耗12kg/t钢，温度达到1630℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气6min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢12Cr2Mo1R的Si：0.07%，合格率100%。
实施例2
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢SA387Gr22CL2，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.5h，生产前，安排成品钢种硅含量0.11%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为3min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.40%；转炉出钢C：0.05%，出钢S：0.018%，控制初炼炉炉渣FeO：21.5%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.4kg/t钢，入LF炉铝含量为0.035%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在20Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为24kg/t钢、电石加入量为1.4kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.8kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.07%，通过加入碳粉0.16kg/t钢、石灰8kg/t钢，萤石3kg/t钢，电石2kg/t钢、铝粒0.3kg/t钢变渣，调电解锰至0.48%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.2%，CaO：43%，SiO2：10%，MgO：5.5%，MnO：0.4%，Al2O3：33%，R：2.7%；
加合金前一次喂铝线1.8kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.07%；加合金后黄白渣持续保持时间为35min，过程间断3.5min加铝粒总量0.30kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰16kg/t钢；加合金后石灰消耗11.5kg/t钢，温度达到1635℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气5.5min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣4.5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢SA387Gr22CL2的Si：0.06%，合格率100%。
实施例3
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢12Cr2Mo1R（H)，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.5h，生产前，安排成品钢种硅含量0.14%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间4.5min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.40%；转炉出钢C：0.06%，出钢S：0.017%，控制初炼炉炉渣FeO：22%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.5kg/t钢，入LF炉铝含量为0.041%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在20Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为23kg/t钢、电石加入量为1.8kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.8kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.058%，通过加入碳粉0.17kg/t钢、石灰8kg/t钢，萤石3.5kg/t钢，电石1.8kg/t钢、铝粒0.4kg/t钢变渣，调电解锰至0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.1%，CaO：48%，SiO2：9%，MgO：6.5%，MnO：0.35%，Al2O3：32%，R：2.8%；
加合金前一次喂铝线2.0kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.06%；加合金后黄白渣持续保持时间为35min，过程间断4.5min加电石0.10kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰17kg/t钢；加合金后石灰消耗11kg/t钢，温度达到1635℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹5.5min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3.5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢12Cr2Mo1R（H)的Si：0.05%，合格率100%。
实施例4
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢12Cr2Mo1R，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为4h，生产前，安排成品钢种硅含量0.15%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间5min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.40%；转炉出钢C：0.03%，出钢S：0.018%，控制初炼炉炉渣FeO：22%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.3kg/t钢，入LF炉铝含量在0.040%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在15Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20kg/t钢、电石加入量为1kg/t钢；LF炉座包后喂铝2.0kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.05%，通过加入碳粉0.2kg/t钢、石灰7.5kg/t钢，萤石2kg/t钢，电石1.8kg/t钢、铝粒0.45kg/t钢变渣，调电解锰至0.48，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：0.2%，CaO：50%，SiO2：12%，MgO：5%，MnO：0.1%，Al2O3：30%，R：2.5%；
加合金前一次喂铝线1.8kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.07%；加合金后黄白渣持续保持时间为30min，过程间断3min加铝粒总量0.1kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰15kg/t钢；加合金后石灰消耗11kg/t钢，温度达到1630℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气5min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3.5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢12Cr2Mo1R的Si：0.10%，合格率100%。
实施例5
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢SA387Gr22CL2，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3h，生产前，安排成品钢种硅含量0.12%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为4min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.50%；转炉出钢C：0.02%，出钢S：0.020%，控制初炼炉炉渣FeO：24%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.6kg/t钢，入LF炉铝含量为0.045%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为25kg/t钢、电石加入量为2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6kg/t钢，萤石4kg/t钢，电石1.0kg/t钢、铝粒0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.5%，CaO：40%，SiO2：7%，MgO：7%，MnO：0.5%，Al2O3：34%，R：3.0%；
加合金前一次喂铝线1.5kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.05%；加合金后黄白渣持续保持时间为32min，过程间断5min加电石0.5kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰14kg/t钢；加合金后石灰消耗10kg/t钢，温度达到1640℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气7min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3.0kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢SA387Gr22CL2的Si：0.06%，合格率99.8%。
实施例6
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢SA387Gr22CL2，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.9h，生产前，安排成品钢种硅含量0.11%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为4min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.42%；转炉出钢C：0.035%，出钢S：0.013%，控制初炼炉炉渣FeO：19%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.45kg/t钢，入LF炉铝含量为0.041%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在12Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为23kg/t钢、电石加入量为1.5kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.7kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.065%，通过加入碳粉0.13kg/t钢、石灰6.7kg/t钢，萤石2.8kg/t钢，电石1.3kg/t钢、铝粒0.37kg/t钢变渣，调电解锰至0.43%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.3%，CaO：44%，SiO2：11%，MgO：6%，MnO：0.3%，Al2O3：31%，R：2.9%；
加合金前一次喂铝线1.6kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.058%；加合金后黄白渣持续保持时间为36min，过程间断3.8min加电石0.3kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰15kg/t钢；加合金后石灰消耗10.6kg/t钢，温度达到1632℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气6.2min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3.7kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢SA387Gr22CL2的Si：0.08%，合格率99.9%。
实施例7
本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢12Cr2Mo1R，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：
（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.3h，生产前，安排成品钢种硅含量0.10%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为4.8min；
（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.46%；转炉出钢C：0.053%，出钢S：0.014%，控制初炼炉炉渣FeO：20%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.55kg/t钢，入LF炉铝含量为0.037%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在14Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为21kg/t钢、电石加入量为1.9kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.8kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.075%，通过加入碳粉0.13kg/t钢、石灰7.2kg/t钢，萤石3.4kg/t钢，电石1.6kg/t钢、铝粒0.32kg/t钢变渣，调电解锰至0.47%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.3%，CaO：48%，SiO2：10%，MgO：5.5%，MnO：0.42%，Al2O3：33%，R：2.7%；
加合金前一次喂铝线1.9kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.04%；加合金后黄白渣持续保持时间为39min，过程间断2min加铝粒总量0.25kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰15kg/t钢；加合金后石灰消耗11.5kg/t钢，温度达到1632℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气6.5min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣4.5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢12Cr2Mo1R的Si：0.09%，合格率99.85%。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括以下步骤：
（1）生产前准备：投用正常周转包，保证上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔≤4h，每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；
（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；
（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；转炉出钢C控制在0.02～0.06%，出钢S控制在≤0.020%，控制初炼炉炉渣FeO含量≤24%；脱氧使用铝锰铁，确保入LF炉铝含量在0.035～0.045%；保证无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10～20Nm3/h；
（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20～25kg/t钢、电石加入量为1～2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5～2.0kg/t钢后送电，吹氩，加合金前目标C：0.05～0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6～8kg/t钢，萤石2～4kg/t钢，电石1～2kg/t钢、铝粒0.3～0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40～0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO≤2.5%，CaO：40～50%，SiO2：7～12%，MgO：5～7%，MnO：0.1～0.5%，Al2O3：30～34%，R：2.5～3.0%；
加合金前一次喂铝线1.5～2.0kg/t钢；
低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si≤0.07%；加合金后黄白渣持续保持，过程间断3～5min加铝粒总量0.1～0.3kg/t钢或电石0.1～0.5kg/t钢保持黄白渣；
精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰14～17kg/t钢；加合金后石灰消耗10～12kg/t钢，温度达到1630～1640℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3～5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。
2.根据权利要求1所述的一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述步骤（1）中每罐浇注结束后翻罐时间≤5min。
3.根据权利要求1所述的一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述步骤（3）中脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.3～3.6kg/t钢。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述步骤（4）中，加合金后黄白渣持续保持时间≥30min。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述步骤（4）中，炉渣黄白，钢水无裸露软吹5～7min。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%，合格率达到99.8%以上。
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