CN109341604A - 一种用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及刹车片检测技术领域，尤其是一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，包括支撑台，所述支撑台下端均匀焊接有多个支撑柱，所述支撑台上端一侧竖直焊接有直板，所述直板一侧水平焊接有两个方形杆，所述方形杆上均滑动套设有多个方形块，所述方形块上端均焊接有挡板，所述方形块的下端设置有水平校准机构，所述支撑台上端开设有两个滑槽，两个所述滑块上端连接有U型架，所述滑槽内部一侧水平安装有电动伸缩杆，所述U型架内侧上端设置有两组调节机构。本发明结构稳定，检测精准，检测的效率高，同时便于装卸。

Description

一种用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及刹车片检测技术领域，尤其涉及一种用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法。

背景技术

刹车片也叫刹车皮，在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神，刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量，其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热，摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的，由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。

现有技术中对刹车片平面度检测部分采用人工的方式检测，此方式不足之处在于，检测的结果误差大，操作人员易疲劳，从而降低了检测的工作效率，部分对刹车片平面度的检测装置存在结构稳定性差，检测的结果误差大，且检测的方法过于复杂繁琐，因此不利于推广。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，包括支撑台，所述支撑台下端均匀焊接有多个支撑柱，所述支撑台上端一侧竖直焊接有直板，所述直板一侧水平焊接有两个方形杆，且两个方形杆位于同一高度，所述方形杆上均滑动套设有多个方形块，所述方形块上端均焊接有挡板，所述挡板上端均放置有刹车片主体，所述方形块的下端设置有水平校准机构，所述支撑台上端开设有两个滑槽，且两个滑槽方向与方形杆相互平行，所述滑槽内均滑动设置有滑块，两个所述滑块上端连接有U型架，所述滑槽内部一侧水平安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的另一端连接在滑块一侧中部，所述U型架内侧上端设置有两组调节机构，且通过调节机构连接有红外线发射器主体以及红外线接收器主体，且红外线发射器主体以及红外线接收器主体与挡板均不接触。

优选的，所述水平校准机构包括连接在方形块下端中部的透明方形盒，所述透明方形盒内装有红色液体，且红色液体与透明方形盒内侧之间形成气泡。

优选的，所述透明方形盒外侧中部竖直设置有刻度线。

优选的，所述透明方形盒下端中部固定连接有第一磁铁片，所述支撑台上端均匀固定有多个第二磁铁片，所述第二磁铁片的上端与第一磁铁片的下端相接触，且第一磁铁片与第二磁铁片为异极设置。

优选的，所述调节机构包括固定开设在U型架内部的槽孔以及开设在U型架一侧的方形孔，且方形孔与槽孔相互连通，所述U型架上端开设有贯穿U型架的螺纹孔，且螺纹孔与槽孔相互连通，所述槽孔内侧下端中部固定设置有轴座，所述U型架上端螺纹连接有贯穿螺纹孔的螺纹杆，且螺纹杆的下端延伸至轴座内，所述螺纹杆上螺纹连接有螺纹套管，且红外线接收器主体连接在螺纹套管外侧中部，所述红外线接收器主体贯穿方形孔并延伸至U型架外侧，且红外线接收器主体与方形孔间隙配合。

优选的，所述滑槽内侧下端复合卡设有铜片，所述滑块底部复合粘接有铝片，且铝片与铜片相互接触。

优选的，所述支撑柱底部均复合粘接有防滑垫。

本发明还提供一种用于刹车片钢背片平面度的检测方法，包括如下步骤：

S1、零件的安装：将多个方形块安装在两个方形杆上，同时将刹车片主体放置在挡板上，且多个方形块之间的间隔距离相等，同时方形块在两个方形杆上为交叉设置，利用第一磁铁片与第二磁铁片之间的吸力，对方形块的位置进行固定；

S2、检测前位置校准：利用水平校准机构对方形块的位置进行校准，当透明方形盒内侧形成的气泡与刻度线处于同一竖直线上时，即表示为方形块的位置达到检测的要求；

S3、调节红外线接收器主体以及红外线发射器主体的位置：通过调节机构对红外线接收器主体以及红外线发射器主体的位置进行手动调节，从而使得红外线接收器主体、红外线发射器主体以及刹车片主体上表面满足三点一线的要求；

S4、检测：利用电动伸缩杆推动U型架的移动，使得红外线接收器主体与红外线发射器主体依次经过多个刹车片主体所在的位置，当刹车片主体的平面度合格时，红外线接收器主体中接收的信号将不会中断，当U型架移动到某一位置时，信号发生中断，则说明该刹车片主体表面出现凸起的现象，从而将会导致信号无法传递到红外线接收器主体上，且红外线接收器主体与外界报警器实现电性连接，信号中断则会引起外界报警器的报警。

本发明提出的一种用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法，有益效果在于：该用于刹车片钢背片平面度自动检测装置及检测方法能够实现同时对刹车片钢背片平面度的快速检测，检测的结果准确，误差小，且操作的方法便捷快速，有效的提高了检测的效率，提高了检测的质量，因此有利于推广。

附图说明

图1为本发明提出的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置的结构正视图。

图2为本发明提出的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置的结构俯视图。

图3为本发明提出的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置的A部的结构放大图。

图4为本发明提出的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置的调节机构的结构放大图。

图中：U型架1、第一磁铁片2、调节机构3、圆形块31、螺纹孔32、螺纹杆33、螺纹套管34、方形孔35、槽孔36、轴座37、第二磁铁片4、红外线接收器主体5、水平校准机构6、透明方形盒61、红色液体62、刹车片主体7、方形块8、挡板9、刻度线10、方形杆11、直板12、支撑台13、支撑柱14、防滑垫15、铜片16、铝片17、滑块18、滑槽19、电动伸缩杆20、红外线发射器主体21。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，包括支撑台13，支撑台13下端均匀焊接有多个支撑柱14，支撑柱14底部均复合粘接有防滑垫15，防滑垫15能够防止支撑台13平移，提高了支撑台13的稳定性。

支撑台13上端一侧竖直焊接有直板12，直板12一侧水平焊接有两个方形杆11，且两个方形杆11位于同一高度，方形杆11上均滑动套设有多个方形块8，方形块8上端均焊接有挡板9，挡板9上端均放置有刹车片主体7，通过该设计，能够使得方形块8在安装时便捷且快速，同时能够使得该检测装置能够同时对多个刹车片主体7进行检测，从而能够使得检测的工作效率提高。

方形块8的下端设置有水平校准机构6，水平校准机构6包括连接在方形块8下端中部的透明方形盒61，透明方形盒61内装有红色液体62，且红色液体62与透明方形盒61内侧之间形成气泡，透明方形盒61外侧中部竖直设置有刻度线10，当方形块8的位置发生偏移时，透明方形盒61内部的气泡与刻度线10的位置相互不重合，且红色液体62的设计，能够便于操作人员的观察，通过该设计，能够有效的提高方形块8位置的稳定，从而使得刹车片主体7的始终保持水平稳定的状态。

透明方形盒61下端中部固定连接有第一磁铁片2，支撑台13上端均匀固定有多个第二磁铁片4，第二磁铁片4的上端与第一磁铁片2的下端相接触，且第一磁铁片2与第二磁铁片4为异极设置，通过第一磁铁片2与第二磁铁片4之间的吸力，使得透明方形盒61以及方形块8能够稳定的连接在支撑台13上，从而使得透明方形盒61以及方形块8的位置被限定。

支撑台13上端开设有两个滑槽19，且两个滑槽19方向与方形杆11相互平行，滑槽19内均滑动设置有滑块18，两个滑块18上端连接有U型架1，滑槽19内部一侧水平安装有电动伸缩杆20，电动伸缩杆20的另一端连接在滑块18一侧中部，电动伸缩杆20的型号为HTA2500，电动伸缩杆20通过导线与供电装置相连接，且导线上安装有外接开关，通过电动伸缩杆20长度的变化，从而能够推动滑块18在滑槽19内运动，从而实现U型架1沿滑槽19方向进行移动，从而能够使得红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21座水平运动，从而能够对多个刹车片主体7进行检测，该过程稳定性高，操作便捷。

滑槽19内侧下端复合卡设有铜片16，滑块18底部复合粘接有铝片17，且铝片17与铜片16相互接触，铝片17与铜片16的设计，能够使得滑块18在滑槽19内部滑动时的摩擦力减小，从而提高U型架1移动的稳定性。

U型架1内侧上端设置有两组调节机构3，且通过调节机构3连接有红外线发射器主体21以及红外线接收器主体5，且红外线发射器主体21以及红外线接收器主体5与挡板9均不接触，调节机构3包括固定开设在U型架1内部的槽孔36以及开设在U型架1一侧的方形孔35，且方形孔35与槽孔36相互连通，U型架1上端开设有贯穿U型架1的螺纹孔32，且螺纹孔32与槽孔36相互连通，槽孔36内侧下端中部固定设置有轴座37，U型架1上端螺纹连接有贯穿螺纹孔32的螺纹杆33，且螺纹杆33的下端延伸至轴座37内，螺纹杆33上螺纹连接有螺纹套管34，且红外线接收器主体5连接在螺纹套管34外侧中部，红外线接收器主体5贯穿方形孔35并延伸至U型架1外侧，且红外线接收器主体5与方形孔35间隙配合，通过转动圆形块31，使得螺纹杆33在轴座37内进行转动，使得螺纹杆33外侧连接的螺纹套管34会沿螺纹杆33的方向做位移，由于红外线接收器主体5贯穿方形孔35并延伸至U型架1外侧，从而能够起到对螺纹套管34位置的限定，从而能够实现红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21高度的调节，红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21均与外界供电机构电性连接，且红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21之间通过信号实现连接，当红外线接收器主体5、红外线发射器主体21以及刹车片主体7的上表面满足三点一线时，红外线发射器主体21将红外线射出，当刹车片主体7表面的平面度合格时，则红外线接收器主体5能够接收到信号，当刹车片主体7表面的平面度不合格时，则红外线接收器主体5无法接收到红外线发射器主体21发出的信号，从而使得红外线接收器主体5信号连接的外界报警器发生报警，则操作人员能够准确的掌握刹车片主体7平面度的合格情况。

本发明还提供一种用于刹车片钢背片平面度的检测方法，包括如下步骤：

S1、零件的安装：将多个方形块8安装在两个方形杆11上，同时将刹车片主体7放置在挡板9上，且多个方形块8之间的间隔距离相等，同时方形块8在两个方形杆11上为交叉设置，利用第一磁铁片2与第二磁铁片4之间的吸力，对方形块8的位置进行固定；

S2、检测前位置校准：在S1完成后，利用水平校准机构6对方形块8的位置进行校准，当透明方形盒61内侧形成的气泡与刻度线10处于同一竖直线上时，即表示为方形块8的位置达到检测的要求；

S3、调节红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21的位置：通过调节机构3对红外线接收器主体5以及红外线发射器主体21的位置进行手动调节，从而使得红外线接收器主体5、红外线发射器主体21以及刹车片主体7上表面满足三点一线的要求；

S4、检测：利用电动伸缩杆20推动U型架1的移动，使得红外线接收器主体5与红外线发射器主体21依次经过多个刹车片主体7所在的位置，当刹车片主体7的平面度合格时，红外线接收器主体5中接收的信号将不会中断，当U型架1移动到某一位置时，信号发生中断，则说明该刹车片主体7表面出现凸起的现象，从而将会导致信号无法传递到红外线接收器主体5上，且红外线接收器主体5与外界报警器实现电性连接，信号中断则会引起外界报警器的报警。

该检测方法能够准确且快速的对刹车片主体7的平面度进行检测，且操作过程便捷，能够同时对多个刹车片主体7进行检测，从而能够有效的提高检测的速度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，包括支撑台（13），所述支撑台（13）下端均匀焊接有多个支撑柱（14），其特征在于，所述支撑台（13上端一侧竖直焊接有直板（12），所述直板（12）一侧水平焊接有两个方形杆（11），且两个方形杆（11）位于同一高度，所述方形杆（11）上均滑动套设有多个方形块（8），所述方形块（8）上端均焊接有挡板（9），所述挡板（9）上端均放置有刹车片主体（7），所述方形块（8）的下端设置有水平校准机构（6），所述支撑台（13）上端开设有两个滑槽（19），且两个滑槽（19）方向与方形杆（11）相互平行，所述滑槽（19）内均滑动设置有滑块（18），两个所述滑块（18）上端连接有U型架（1），所述滑槽（19）内部一侧水平安装有电动伸缩杆（20），所述电动伸缩杆（20）的另一端连接在滑块（18）一侧中部，所述U型架（1）内侧上端设置有两组调节机构（3），且通过调节机构（3）连接有红外线发射器主体（21）以及红外线接收器主体（5），且红外线发射器主体（21）以及红外线接收器主体（5）与挡板（9）均不接触。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述水平校准机构（6）包括连接在方形块（8）下端中部的透明方形盒（61），所述透明方形盒（61）内装有红色液体（62），且红色液体（62）与透明方形盒（61）内侧之间形成气泡。

3.根据权利要求2所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述透明方形盒（61）外侧中部竖直设置有刻度线（10）。

4.根据权利要求2所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述透明方形盒（61）下端中部固定连接有第一磁铁片（2），所述支撑台（13）上端均匀固定有多个第二磁铁片（4），所述第二磁铁片（4）的上端与第一磁铁片（2）的下端相接触，且第一磁铁片（2）与第二磁铁片（4）为异极设置。

5.根据权利要求1所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述调节机构（3）包括固定开设在U型架（1）内部的槽孔（36）以及开设在U型架（1）一侧的方形孔（35），且方形孔（35）与槽孔（36）相互连通，所述U型架（1）上端开设有贯穿U型架（1）的螺纹孔（32），且螺纹孔（32）与槽孔（36）相互连通，所述槽孔（36）内侧下端中部固定设置有轴座（37），所述U型架（1）上端螺纹连接有贯穿螺纹孔（32）的螺纹杆（33），且螺纹杆（33）的下端延伸至轴座（37）内，所述螺纹杆（33）上螺纹连接有螺纹套管（34），且红外线接收器主体（5）连接在螺纹套管（34）外侧中部，所述红外线接收器主体（5）贯穿方形孔（35）并延伸至U型架（1）外侧，且红外线接收器主体（5）与方形孔（35）间隙配合。

6.根据权利要求1所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述滑槽（19）内侧下端复合卡设有铜片（16），所述滑块（18）底部复合粘接有铝片（17），且铝片（17）与铜片（16）相互接触。

7.根据权利要求1所述的一种用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置，其特征在于，所述支撑柱（14）底部均复合粘接有防滑垫（15）。

8.一种根据权利要求1-7所述的用于汽车刹车片钢背片平面度自动检测装置的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、零件的安装：将多个方形块（8）安装在两个方形杆（11）上，同时将刹车片主体（7）放置在挡板（9）上，且多个方形块（8）之间的间隔距离相等，同时方形块（8）在两个方形杆（11）上为交叉设置，利用第一磁铁片（2）与第二磁铁片（4）之间的吸力，对方形块（8）的位置进行固定；

S2、检测前位置校准：在S1完成后，利用水平校准机构（6）对方形块（8）的位置进行校准，当透明方形盒（61）内侧形成的气泡与刻度线（10）处于同一竖直线上时，即表示为方形块（8）的位置达到检测的要求；

S3、调节红外线接收器主体（5）以及红外线发射器主体（21）的位置：通过调节机构（3）对红外线接收器主体（5）以及红外线发射器主体（21）的位置进行手动调节，从而使得红外线接收器主体（5）、红外线发射器主体（21）以及刹车片主体（7）上表面满足三点一线的要求；

S4、检测：利用电动伸缩杆（20）推动U型架（1）的移动，使得红外线接收器主体（5）与红外线发射器主体（21）依次经过多个刹车片主体（7）所在的位置，当刹车片主体（7）的平面度合格时，红外线接收器主体（5）中接收的信号将不会中断，当U型架（1）移动到某一位置时，信号发生中断，则说明该刹车片主体（7）表面出现凸起的现象，从而将会导致信号无法传递到红外线接收器主体（5）上，且红外线接收器主体（5）与外界报警器实现电性连接，信号中断则会引起外界报警器的报警。