CN109332651A - 一种复合材料真空搅拌吸铸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种复合材料真空搅拌吸铸工艺,它包括有以下步骤:首先通过布料器将增强体按配比布入坩埚后将坩埚送入行走座上,坩埚进入后将真空炉入口密封;然后通过真空泵对真空炉进行抽真空处理后再熔炼;再按需求通过真空炉顶部的添加斗将增强体加入坩埚;通过搅拌器对坩埚内的原料进行搅拌形成复合材料;保持坩埚的温度,通过行走座将坩埚送至锭模室下方;然后在炉内加压、锭模室真空;通过吸铸管将复合材料吸入模具成形;最后凝固、开炉、即可。采用本方案后使复合材料的铸造制备工艺更加合理,成型效果更好。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域,尤其是指一种复合材料真空搅拌吸铸工艺。
背景技术
复合材料粘度大,流动性差,制备流程长,增强体颗粒容易沉降。现有的传统铸造工艺难以满足复合材料制备需求,真空吸铸技术是一种不同于常规凝固方式的快速凝固铸造成形工艺,极高的冷却速率能够使合金的凝固组织发生很大变化,如细化晶粒组织,改变相组成,减小偏析及扩大合金元素固溶极限等,进而影响到铸件的各种性能。现有的吸铸工艺往往是分体式操作,其工艺过程较为复杂,原料需要在各设备之间流转,往往会造成较大的热能损耗。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种工艺合理、成型效果好的复合材料真空搅拌吸铸工艺。
为实现上述目的,本发明所提供的技术方案为:一种复合材料真空搅拌吸铸工艺,它包括有以下步骤:
1)、装料:所述的装料是通过布料器将原料按配比布入坩埚,布入后通过推送小车将坩埚送入真空炉内的行走座上,坩埚进入后将真空炉入口密封;
2)、抽真空:所述的抽真空是通过真空泵对真空炉进行抽真空处理,所述抽真空的真空度为1X10-2Pa;
3)、熔炼:所述的熔炼是将坩埚通电加热,使原料加热至熔化,同时保持熔化时的温度;熔炼功率为160kw,2500Hz;
4)、辅料添加:按需求通过真空炉顶部的添加斗将增强体加入坩埚;
5)、搅拌:通过搅拌器对坩埚内的熔体进行搅拌形成复合材料,在搅拌的同时保持熔化时的温度,搅拌功率10kw,2000转/分,使辅料和原料搅拌均匀,搅拌时间为10-30分钟;
6)、保温、转移:保持坩埚的温度,通过行走座将坩埚送至锭模室下方;
4)、真空炉和锭模室气压差调节:通过外置控制系统设定压力,使真空炉内充入气体,使锭模室通过1.5立方的真空缓存罐保持真空;所述真空炉工作压力0.2MP,并通过安全阀控制;
5)、压铸:通过吸铸管将复合材料吸入模具成形;
6)、凝固、开炉、即可。
所述工艺的吸铸系统,它包括有布料器、推送小车、真空炉、真空泵、坩埚、搅拌器、锭模室、吸铸管、模具,其中,推送小车位于布料器和真空炉之间,推送小车上放置有坩埚,真空炉内安装有行走座,真空炉一端开口形成入口,真空炉另一端安装有真空泵,真空泵一端的真空炉顶部安装有搅拌器,搅拌器一侧设有添加斗;真空炉入口端顶部安装有锭模室,锭模室内设有模具,锭模室底部设有吸铸管,吸铸管一端与模具连接,另一端延伸至真空炉内形成吸入口。
所述的吸铸管表面缠绕有加热管,吸铸管内设有单向阀。
所述的添加斗由储料箱和导料筒构成,导料筒固定在真空炉顶部,导料筒底部位于真空炉内形成辅料出口,导料筒顶部与储料箱连接,导料筒与真空炉的连接处通过密封圈密封。
本发明在采用上述方案后,未详细描述的结构均采用现有结构,直接安装使用,通过对真空炉进行改造,再在吸铸管表面增加加热管,在吸复合材料的时候可以有效防止复合材料凝固,单向阀用于防止复合材料返流,同时再根据各部件重新设计工艺,使铝合金的吸铸铸造工艺更加合理,成型效果更好。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
具体实施方式
下面结合所有附图对本发明作进一步说明,本发明的较佳实施例为:参见附图1,本实施例所述的一种复合材料真空搅拌吸铸工艺包括有以下步骤:
1)、装料:所述的装料是通过布料器将原料按配比布入坩埚,布入后通过推送小车将坩埚送入真空炉内的行走座上,坩埚进入后将真空炉入口密封;
2)、抽真空:所述的抽真空是通过真空泵对真空炉进行抽真空处理,所述抽真空的真空度为1X10-2Pa;
3)、熔炼:所述的熔炼是将坩埚用中频感应加热,使原料加热至熔化,同时调节至所需的温度;熔炼功率为160kw,2500Hz;
4)、辅料添加:按需求通过真空炉顶部的添加斗将辅料加入坩埚;
5)、搅拌:通过搅拌器对坩埚内的原料进行搅拌形成复合材料,在搅拌的同时保持熔化时的温度,搅拌功率11kw,1500转/分,使增强体和合金搅拌均匀,搅拌时间为20分钟;
6)、保温、转移:保持坩埚内熔体的温度,通过行走座将坩埚送至锭模室下方;
7)、炉内加压、锭模室真空:通过外置控制系统设定压力,使真空炉内充入气体,使锭模室通过1.5立方的真空缓存罐保持真空;所述真空炉工作压力0.2MP,并通过安全阀控制;
8)、吸铸:通过吸铸管将复合材料吸入模具铸造成形;
9)、凝固后调节锭模室和真空炉的气压与大气压平衡,开炉。
所述工艺的吸铸系统包括有布料器1、推送小车2、真空炉3、真空泵4、坩埚5、搅拌器6、锭模室7、吸铸管8、模具9,其中,推送小车2位于布料器1和真空炉3之间,推送小车2上放置有坩埚5,真空炉3内安装有行走座,真空炉3一端开口形成入口,真空炉3另一端安装有真空泵4,真空泵4一端的真空炉3顶部安装有搅拌器6,搅拌器6一侧设有添加斗,添加斗由储料箱和导料筒构成,导料筒固定在真空炉3顶部,导料筒底部位于真空炉3内形成辅料出口,导料筒顶部与储料箱连接,导料筒与真空炉3的连接处通过密封圈密封;真空炉3入口端顶部安装有锭模室7,锭模室7内设有模具9,锭模室7底部设有吸铸管8,吸铸管8表面缠绕有加热管,吸铸管8内设有单向阀,吸铸管8一端与模具9连接,另一端延伸至真空炉3内形成吸入口。
本实施例未详细描述的结构均采用现有结构,直接安装使用,通过对真空炉进行改造,再在吸铸管表面增加加热管,在吸复合材料的时候可以有效防止复合材料凝固,单向阀用于防止复合材料返流,同时再根据各部件重新设计工艺,使铝合金的吸铸铸造工艺更加合理,成型效果更好。
以上所述之实施例只为本发明之较佳实施例,并非以此限制本发明的实施范围,故凡依本发明之形状、原理所作的变化,均应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.一种复合材料真空搅拌吸铸工艺,其特征在于:它包括有以下步骤:
1)、装料:所述的装料是通过布料器将合金锭按配比布入坩埚,布入后通过推送小车将坩埚送入真空炉内的行走座上,坩埚进入后将真空炉入口密封;
2)、抽真空:所述的抽真空是通过真空泵对真空炉进行抽真空处理,所述抽真空的真空度为1X10-2Pa;
3)、熔炼:所述的熔炼是将坩埚用中频感应加热,使合金锭加热至熔化,同时调节至所需的温度;熔炼功率为160kw,频率为2500Hz;
4)、增强体添加:按需求通过真空炉顶部的添加斗将增强体加入坩埚;
5)、搅拌:通过搅拌器对坩埚内的原料进行搅拌形成复合材料,在搅拌的同时调节熔体至所需的温度,搅拌功率10kw,2000转/分,使增强体和合金搅拌均匀,搅拌时间为10-30分钟;
6)、保温、转移:保持坩埚内熔体的温度,通过行走座将坩埚送至锭模室下方;
7)、真空炉和锭模室气压差调节:通过外置控制系统设定压力,使真空炉内充入气体,使锭模室通过1.5立方的真空缓存罐保持真空;所述真空炉工作压力0.2MP,并通过安全阀控制;
8)、吸铸:通过吸铸管将复合材料吸入模具铸造成形;
9)、凝固后调节锭模室和真空炉的气压与大气压平衡,开炉。
2.一种用于权1所述工艺的吸铸系统,其特征在于:它包括有布料器(1)、推送小车(2)、真空炉(3)、真空泵(4)、坩埚(5)、搅拌器(6)、锭模室(7)、吸铸管(8)、模具(9),其中,推送小车(2)位于布料器(1)和真空炉(3)之间,推送小车(2)上放置有坩埚(5),真空炉(3)内安装有行走座,真空炉(3)一端开口形成入口,真空炉(3)另一端安装有真空泵(4),真空泵(4)一端的真空炉(3)顶部安装有搅拌器(6),搅拌器(6)一侧设有添加斗;真空炉(3)入口端顶部安装有锭模室(7),锭模室(7)内设有模具(9),锭模室(7)底部设有吸铸管(8),吸铸管(8)一端与模具(9)连接,另一端延伸至真空炉(3)内形成吸入口。
3.根据权利要求2所述的吸铸系统,其特征在于:吸铸管(8)表面缠绕有加热管,吸铸管(8)内设有单向阀。
4.根据权利要求2所述的吸铸系统,其特征在于:添加斗由储料箱和导料筒构成,导料筒固定在真空炉(3)顶部,导料筒底部位于真空炉(3)内形成辅料出口,导料筒顶部与储料箱连接,导料筒与真空炉(3)的连接处通过密封圈密封。
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