CN109304781A - 实木板材的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种实木板材的处理方法，其包括：(1)对所述实木板材进行预处理，(2)对预处理后的实木板材进行加压干燥处理，(3)对步骤(2)处理后的实木板材进行高温定型处理，(4)在所述高温定型处理结束后，对所述实木板材进行回湿处理，以使得所述实木板材的平均水分质量百分含量为6％～8％，并且所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于2％。采用本发明的方法处理得到的实木板材的尺寸稳定性均符合国家标准。

Description

实木板材的处理方法

技术领域

本发明涉及实木地板，具体而言，本发明涉及一种实木板材的处理方法。

背景技术

实木板材具有纹理美观、天然环保、亲近自然等诸多优点，是室内地面铺装的最理想材料。但是，由于实木板材具有各向异性及干缩湿涨等缺陷，因此，在将实木板材用于地热环境时，实木板材易受到室内温度、湿度的变化和地板上下表面温度、湿度差的影响，从而产生变形、开裂、翘曲等，严重影响了实木板材的装饰效果和使用性能。因此，在保持木材完美绿色环保特性的前提下，通过纯物理手段提高实木板材的尺寸稳定性、拓展实木板材应用范围和提升实木制品附加值都具有非常重要的现实意义，也是地板制造行业急需解决的技术难题。

发明内容

为了提高实木板材的尺寸稳定性，本发明提供一种实木板材的处理方法，通过该方法制造的实木板材的尺寸稳定性完全满足地热实木板材对尺寸稳定性的要求。

本发明提供一种实木板材的处理方法，其包括如下步骤：(1)预处理：对所述实木板材预处理以使所述实木板材中的水分质量百分含量为10％～16％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于5％；(2)加压干燥处理：使用热压干燥压机对预处理后的实木板材施加0.05～0.2MPa的压强和130～150℃的供热温度，以对所述实木板材进行加压干燥，经所述加压干燥处理之后得到的所述实木板材中的水分质量百分含量约为2％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于2％；(3)高温定型处理：所述加压干燥处理结束后，向所述实木板材继续施加0.05～0.2MPa的压强，并将所述供热温度升温至160～170℃，以对所述实木板材进行高温定型，持续180分钟，经所述高温定型处理后得到的所述实木板材中的水分质量百分含量为2％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于1％；(4)回湿处理：在所述高温定型处理结束后，将所述实木板材从所述热压干燥压机中移出并对所述实木板材进行回湿处理，以使所述实木板材的平均水分质量百分含量为6％～8％，并且所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于2％。

在本发明的一种实施方式中，加压干燥处理持续180～240分钟。在所述加压干燥处理中，监测所述实木板材的芯层的温度，当所述板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到2.8～3.2℃后，持续进行所述加压干燥10～30分钟。

在本发明的一种实施方式中，高温定型处理持续160～180分钟。在所述高温定型处理中，监测所述实木板材的芯层的温度，当所述板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到1.8～2.0℃后，持续进行所述高温定型25～60分钟。

在本发明的一种实施方式中，所述回湿处理步骤包括：将所述实木板材以预定的长度、宽度和高度进行堆积陈放，其中，同一层的实木板材间隔1cm，其中，所述预定的长度为所述实木板材的长度，所述预定的宽度为1.2～1.5m，所述预定的高度为1.2～1.5m，相邻层的所述实木板材之间具有将所述实木板材隔开的隔条，所述隔条的长度为所述板材的长度，宽度为29～31mm，厚度为24～26mm；之后，对堆积陈放的实木板材进行回湿处理。

在本发明的一种实施方式中，所述处理方法还包括后处理：在所述回湿处理之后，对回湿处理后的实木板材进行机加工和涂饰处理；其中，在所述机加工处理中，在所述实木板材底面开设预定尺寸的通气槽和伸缩槽，将所述实木板材的侧面加工成锁扣榫结构并将所述实木板材的端面加工成公母榫结构；其中，所述伸缩槽的数量为2条，其分别位于所述实木板材长度方向的中心位置和宽度方向的中心位置，并且所述伸缩槽的长度为板长、宽度为1.9～2.2mm、深度为2～5mm。

在本发明的一种实施方式中，所述实木板材为白橡板材，长度为0.95～0.97m。处理后的实木板材的长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.085％～0.095％、0.26％～0.28％，长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.075％～0.085％、0.23％～0.25％。

在本发明的一种实施方式中，所述实木板材为欧洲榉木板材，长度为1.1～1.3m。处理后的实木板材长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.025％～0.035％、0.17％～0.19％，长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.035％～0.045％、0.12％～0.14％。

在本发明的一种实施方式中，所述热压干燥压机具有适于承载所述实木板材的热压板，所述热压干燥压机采用高温导热油供热，供热均匀，热压板温差小于5℃，并且所述热压板板面开设有宽度为2mm，深度为1mm，间距为3cm的排气槽。

本发明的有益效果如下：

通过本发明的方法对实木板材进行处理，大幅降低了实木板材的水分质量百分含量及厚度方向的水分质量百分含量的差，获得了高尺寸稳定性的实木板材，有效解决了实木板材用于地热环境易出现的变形、开裂及翘曲等问题。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合具体实施例对本发明进行进一步举例说明，但是应当理解的是，下文的实施方式仅仅是举例说明的目的，并无意限定本发明，本发明的范围由权利要求书限定。

【实施例1】

本实施例以白橡板材作为示例性的实木板材，举例说明本发明的处理方法，其中，所述白橡板材的长为0.96m、宽为0.09m、厚为0.022m，水分质量百分含量为60％以上，所述处理方法包括如下步骤：

(1)预处理：对白橡板材进行预处理以使白橡板材中的水分质量百分含量为约15％、白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约2.1％。

在本实施例中，所述预处理包括采用干燥窑常规干燥方法对白橡板材进行初期干燥以使白橡板材中的水分质量百分含量为约15％，之后在大气环境下对该白橡板材进行平衡处理持续24天以使白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约2.1％。

(2)加压干燥处理：使用热压干燥压机对预处理后的白橡板材施加0.1MPa的压强和140℃的供热温度，以对白橡板材进行加压干燥，整个过程可持续240分钟，经所述加压干燥处理之后得到的白橡板材中的水分质量百分含量为约2％、白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1％。为更好地控制加压干燥的总时长并且确保板材干燥程度较好，可以在加压干燥期间监测白橡板材的芯层的温度，当白橡板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到约3.0℃后，再持续进行加压干燥20分钟，即可结束加压干燥处理。

在本实施例可选的实现方式中，也可以对白橡板材施加其他的温度和压强。

(3)高温定型处理：加压干燥处理结束后，向白橡板材继续施加0.1MPa的压强，并将供热温度升温至160℃，以对白橡板材进行高温定型，整个过程持续180分钟，经高温定型处理后得到的白橡板材中的水分质量百分含量为约2％、白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1％。为更好地控制高温定型的总时长并且更好地释放板材内的残余应力，可以在高温定型期间监测白橡板材的芯层的温度，当白橡板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到约2.0℃后，再持续进行高温定型25分钟，即可结束高温定型处理。

在本实施例可选的实现方式中，也可以将供热温度升温至其它温度。

(4)回湿处理：在高温定型处理结束后，将白橡板材从热压干燥压机中移出并对白橡板材进行回湿处理，以使白橡板材的平均水分质量百分含量为约7％，并且白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1.3％。

在本实施例中，回湿处理可以通过将白橡板材堆积陈放来进行，即，将白橡板材堆积成长度0.96m、宽度1.2m和高度1.2m的板材堆，其中，同一层的白橡板材相互接触，相邻层的白橡板材之间具有将白橡板材隔开的隔条，隔条长度为0.96m，宽度为30mm，厚度为25mm，之后，白橡板材在大气环境(也可以置于干燥窑中)下堆积陈放持续26天。

在本实施例可选的实现方式中，也可以以其他的规格来堆积白橡板材。

在本实施例中，热压干燥压机可以是采用高温导热油供热的热压干燥压机，与现有技术中采用高温高压饱和蒸汽或高温热水供热的胶合板生产热压机不同，高温导热油供热可以提高升温速率。热压机中具有热压板，热压板的板面开设有宽度为2mm，深度为1mm，间距为3cm的排气槽，以便于板材表面水分蒸发。在加压干燥和高稳定型期间，白橡板材均置于热压干燥压机中的热压板上，通过热压板向白橡板材进行施压和供热。

在本实施例可选的实现方式中，热压干燥压机也可以采用其他的供热方式。

在本实施例可选的实现方式中，也可以在热压板上开设其他尺寸和数量的排气槽。

在加压干燥期间，热压板的温度控制在140℃，其向白橡板材施加0.1MPa的压强，并且通过测温仪、探针分别监测热压板的表面温度和板材的芯层温度，监测当白橡板材的芯层的温度与热压板的表面温度之间的温度差达到约3.0℃后，再继续加压干燥20分钟，之后即可结束加压干燥处理。

在高温定型处理期间，热压板施加的压强不变，其温度以100℃/h的速率升高至160℃。并且，为确保实木板材内的残余应力被释放，在高温定型期间，可通过温度感应探针监测热压板的表面温度和板材的芯层温度，监测到当白橡板材的芯层的温度与热压板的表面温度之间的温度差达到约2.0℃后，再继续进行高温定型25分钟，之后即可结束高温定型处理。

在本实施例中，可以对回湿处理后的白橡板材进一步进行后处理以增加板材的尺寸稳定性。例如，可以对回湿处理后的白橡板材进行机加工处理和涂饰处理。在机加工处理中，在白橡板材底面开设预定尺寸的通气槽和伸缩槽，将白橡板材的侧面加工成锁扣榫结构并将白橡板材的端面加工成公母榫结构；其中，伸缩槽的数量为2条，其分别位于白橡板材长度方向的中心位置和宽度方向的中心位置，并且伸缩槽的长度为板长、宽度为1.9～2.2mm、深度为2～5mm。在机加工处理后，可以将机加工处理好的白橡板材按照常规工序进行涂饰处理，以得到能用于地热地板环境的白橡板材。在本实施例可选的实现方式中，也可以省略后处理步骤。

在本实施例可选的实现方式中，也可在白橡板材底面上开设其他尺寸和数量的伸缩槽。

可采用LY/T1700-2007《地采暖用木质地板》中的方法来测定上述经过本实施例的方法处理得到的白橡板材的尺寸稳定性。测量结果表明，处理后的白橡板材长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.09％、0.27％，且所述实木板材长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.08％、0.24％。符合国家标准要求(国家标准要求长度方向耐热尺寸稳定性≤0.2％，宽度方向耐热尺寸稳定性≤1.5％，国家标准要求长度方向耐湿尺寸稳定性≤0.2％，宽度方向耐湿尺寸稳定性≤0.8％，参见《地采暖用实木板材技术要求及铺装使用规范》)。

通过上述耐热尺寸稳定性数据和耐湿尺寸稳定性数据可以看出，采用本发明的方法处理得到的实木板材的尺寸稳定性均符合国家标准。

【实施例2】

本实施例以欧洲榉木板材作为示例性的实木板材，举例说明本发明的处理方法，其中，所述欧洲榉木板材的长为1.2m、宽为0.1m、厚为0.022m，水分质量百分含量为60％以上，所述处理方法包括如下步骤：

(1)预处理：对欧洲榉木板材进行预处理以使欧洲榉木板材中的水分质量百分含量为约12％、欧洲榉木板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1.7％。

在本实施例中，所述预处理包括采用常规烘干窑干燥方法对欧洲榉木板材进行初期干燥以使欧洲榉木板材中的水分质量百分含量为约12％，之后在大气环境下对该欧洲榉木板材进行平衡处理持续18天以使欧洲榉木板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1.7％。

(2)加压干燥处理：使用热压干燥压机对预处理后的欧洲榉木板材施加0.15MPa的压强和150℃的供热温度，以对欧洲榉木板材进行加压干燥，整个过程持续180分钟，经所述加压干燥处理之后得到的欧洲榉木板材中的水分质量百分含量为约2％、欧洲榉木板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1％；为更好地控制加压干燥的总时长并且确保板材干燥程度较好，可以在加压干燥期间监测欧洲榉木板材的芯层的温度，当欧洲榉木板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到约3.0℃后，再持续进行加压干燥30分钟，即可结束加压干燥处理。

在本实施例可选的实现方式中，也可以对欧洲榉木板材施加其他的温度和压强。

(3)高温定型处理：加压干燥处理结束后，向欧洲榉木板材继续施加0.15MPa的压强，并将供热温度升温至170℃，以对欧洲榉木板材进行高温定型，整个过程持续160分钟，经高温定型处理后得到的欧洲榉木板材中的水分质量百分含量为约2％、白橡板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1％；为更好地控制高温定型的总时长并且更好地释放板材内的残余应力，可以在高温定型期间监测欧洲榉木板材的芯层的温度，当欧洲榉木板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到约2.0℃后，再持续进行高温定型25分钟，即可结束高温定型处理。

在本实施例可选的实现方式中，也可以将供热温度升温至其它温度。

(4)回湿处理：在高温定型处理结束后，将欧洲榉木板材从热压干燥压机中移出并对欧洲榉木板材进行回湿处理，以使欧洲榉木板材的平均水分质量百分含量为约7.2％，并且欧洲榉木板材厚度方向的水分质量百分含量的差为约1.1％。

在本实施例中，回湿处理可以通过将欧洲榉木板材堆积陈放来进行，即，将欧洲榉木板材堆积成长度1.2m、宽度1.5m和高度1.5m的板材堆，其中，同一层的欧洲榉木板材相互接触，相邻层的欧洲榉木板材之间具有将其隔开的隔条，隔条长度为1.2m，宽度为30mm，厚度为25mm，之后，欧洲榉木板材在大气环境(也可以置于干燥窑中)下堆积陈放持续30天。

在本实施例可选的实现方式中，也可以以其他的规格来堆积欧洲榉木板材。

在本实施例中，热压干燥压机可以是采用高温导热油供热的热压干燥压机，与现有技术中采用高温高压饱和蒸汽或高温热水供热的胶合板生产热压机不同，高温导热油供热可以迅速升温。热压机中具有热压板，热压板的板面开设有宽度为2mm，深度为1mm，间距为3cm的排气槽，以便于板材表面水分蒸发。在加压干燥和高稳定型期间，欧洲榉木板材均置于热压干燥压机中的热压板上，通过热压板向欧洲榉木板材进行施压和供热。

在加压干燥期间，热压板的温度控制在150℃，其向欧洲榉木板材施加0.15MPa的压强，并且通过温度感应探针时刻监测热压板的表面温度和板材的芯层温度，监测当欧洲榉木板材的芯层的温度与热压板的表面温度之间的温度差达到约3.0℃后，再继续加压干燥30分钟，之后即可结束加压干燥处理。

在高温定型处理期间，热压板施加的压强不变，其温度以100℃/h的速率升高至170℃。并且，为确保实木板材内的残余应力被释放，在高温定型期间，可通过温度感应探针监测热压板的表面温度和板材的芯层温度，监测到当欧洲榉木板材的芯层的温度与热压板的表面温度之间的温度差达到约2.0℃后，再继续进行高温定型25分钟，之后即可结束高温定型处理。

在本实施例中，可以对回湿处理后的欧洲榉木板材进一步进行后处理以增加板材的尺寸稳定性。例如，可以对回湿处理后的欧洲榉木板材进行机加工处理和涂饰处理。在机加工处理中，在欧洲榉木板材底面开设预定尺寸的通气槽和伸缩槽，将欧洲榉木板材的侧面加工成锁扣榫结构并将欧洲榉木板材的端面加工成公母榫结构；其中，伸缩槽的数量为2条，其分别位于欧洲榉木板材长度方向的中心位置和宽度方向的中心位置，并且伸缩槽的长度为板长、宽度为1.9～2.2mm、深度为2～5mm。

在机加工处理后，可以将机加工处理好的欧洲榉木板材按照常规工序进行涂饰处理，以得到能用于地热地板环境的欧洲榉木板材。在本实施例可选的实现方式中，也可以省略后处理步骤。

在本实施例可选的实现方式中，热压干燥压机也可以采用其他的供热方式。

在本实施例可选的实现方式中，也可以在热压板上开设其他尺寸和数量的排气槽。

可采用与实施例1中相同的方法来测定上述经过本实施例的方法处理得到的欧洲榉木板材的尺寸稳定性，结果表明，处理后的欧洲榉木板材长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.03％、0.18％，且所述实木板材长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.04％、0.13％，符合国家标准要求。

通过上述耐热尺寸稳定性数据和耐湿尺寸稳定性数据可以看出，采用本发明的方法处理得到的实木板材的尺寸稳定性均符合国家标准。

在可选的实施例中，也可以对其他种类的实木板材进行处理。

以上结合具体实施方式对本发明进行了说明，这些具体实施方式仅仅是示例性的，不能以此限定本发明的保护范围，本领域技术人员在不脱离本发明实质的前提下可以进行各种修改、变化或替换。因此，依照本发明所作的各种等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种实木板材的处理方法，所述方法包括如下步骤：

(1)预处理：对所述实木板材预处理以使所述实木板材中的水分质量百分含量为10％～16％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于5％；

(2)加压干燥处理：使用热压干燥压机对预处理后的实木板材施加0.05～0.2MPa的压强和130～150℃的供热温度，以对所述实木板材进行加压干燥，经所述加压干燥处理之后得到的所述实木板材中的水分质量百分含量约为2％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于2％；

(3)高温定型处理：所述加压干燥处理结束后，向所述实木板材继续施加0.05～0.2MPa的压强，并将所述供热温度升温至160～170℃，以对所述实木板材进行高温定型，经所述高温定型处理后得到的所述实木板材中的水分质量百分含量为2％、所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于1％；

(4)回湿处理：在所述高温定型处理结束后，将所述实木板材从所述热压干燥压机中移出并对所述实木板材进行回湿处理，以使所述实木板材的平均水分质量百分含量为6％～8％、并且所述实木板材厚度方向的水分质量百分含量的差不大于2％。

2.如权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述加压干燥处理持续180～240分钟。

3.如权利要求2所述的处理方法，其特征在于，在加压干燥处理中监测所述实木板材的芯层的温度，当所述板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到2.8～3.2℃后，持续进行所述加压干燥10～30分钟。

4.如权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述高温定型处理持续160～180分钟。

5.如权利要求4所述的处理方法，其特征在于，在所述高温定型处理中监测所述实木板材的芯层的温度，当所述板材的芯层的温度与供热温度之间的温度差达到1.8～2.0℃后，持续进行所述高温定型25～60分钟。

6.如权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述回湿处理步骤包括：将所述实木板材以预定的长度、宽度和高度进行堆积陈放，其中，同一层的实木板材间隔1cm，其中，所述预定的长度为所述实木板材的长度，所述预定的宽度为1.2～1.5m，所述预定的高度为1.2～1.5m，相邻层的所述实木板材之间具有将所述实木板材隔开的隔条，所述隔条的长度为所述板材的长度，宽度为29～31mm，厚度为24～26mm；之后，对堆积陈放的实木板材进行回湿处理。

7.如权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括后处理：在所述回湿处理之后，对回湿处理后的实木板材进行机加工和涂饰处理；其中，在所述机加工处理中，在所述实木板材底面开设预定尺寸的通气槽和伸缩槽，将所述实木板材的侧面加工成锁扣榫结构并将所述实木板材的端面加工成公母榫结构；其中，所述伸缩槽的数量为2条，其分别位于所述实木板材长度方向的中心位置和宽度方向的中心位置，并且所述伸缩槽的长度为板长、宽度为1.9～2.2mm、深度为2～5mm。

8.如权利要求1至7中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述实木板材为长度为0.95～0.97m的白橡板材，处理后的所述实木板材长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.085％～0.095％、0.26％～0.28％，且长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.075％～0.085％、0.23％～0.25％。

9.如权利要求1至7中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述实木板材为长度为1.1～1.3m的欧洲榉木板材，处理后的所述实木板材长度和宽度方向的耐热收缩率分别为0.025％～0.035％、0.17％～0.19％，且长度和宽度方向的耐湿膨胀率分别为0.035％～0.045％、0.12％～0.14％。

10.如权利要求1至7中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述热压干燥压机具有适于承载所述实木板材的热压板，所述热压干燥压机采用高温导热油供热，供热均匀，热压板温差小于5℃，并且所述热压板板面开设有宽度为2mm，深度为1mm，间距为3cm的排气槽。