CN109296211A - 一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法 - Google Patents

一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法 Download PDF

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Abstract

一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，包括以下步骤：步骤1，定位轴线基准控制点；步骤2，确定构件吊装位置；步骤3，吊装构件；步骤4，确定施焊顺序；步骤5，轴线复测与验收；本发明装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法通过运用电子全站仪、经纬仪、水准仪和激光铅垂仪实现构件安装全过程偏差控制，有效避免工程因安装构件偏差出现的质量问题，提高工程质量；本发明装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，能够有效控制构件安装偏差在可控范围内，提高效率，缩短工期。

Description

一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法
技术领域
本发明属于装配式建筑安装偏差控制技术领域，具体涉及一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法。
背景技术
当前建筑工业化越发盛行，装配式钢结构建筑作为建筑工业化结构体系之一，正在得到国家政府以及企业的大力推行，但装配式钢结构建筑安装精确化的需求，使构件安装效率和准确性正成为装配式钢结构建筑施工的难点之一，迫切需要一种快速、优质的安装偏差控制方法，提高装配式钢结构项目的安装效率，节约安装成本，为企业增益。
发明内容
本发明运用电子全站仪、经纬仪、水准仪和激光铅垂仪实现安装全过程偏差控制，减少安装过程中安装误差，有效避免工程因安装偏差出现的质量问题，该方法已成功运用于装配式构件安装施工，有效提高企业安装效率和安装准确性。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，包括以下步骤：
步骤1，定位轴线基准控制点，轴线投测，架设激光铅垂仪于首层平面控制网的基准控制点，并打开激光发生器，通过预留孔洞，将有光学成象物镜与CCD光点传感器的激光接收靶由导线引入计算机系统，移动接收靶使靶中心与基点中心相吻合，得到传递后的基准控制点即轴线基准控制点，弹正交十字墨线至楼板面上，作好标记，并保护好接收靶；
步骤2，确定构件吊装位置，依据所在楼层基准控制点，进行平面放线和投测竖向轴线，确定构件顶部位移值，对超出允许值内的偏差，进行超偏差处理，精准构件安装位置；
步骤3，吊装构件，构件到达安装位置后，进行高强度螺栓初拧和终拧，初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，在形成框架后利用全站仪、水准仪和经纬仪精确校正构件垂直度和水平度，考虑偏差预留，并预留偏差范围，检验结果在偏差范围内执行步骤4；检测结果不在偏差范围内，通过执行本步骤调整构件之间的位置关系；
步骤4，确定施焊顺序，整理吊装测量记录，根据记录合理设置施焊顺序，并且跟踪测量施焊过程；
步骤5，轴线复测与验收，在焊接合格后，通过全站仪和经纬仪对构件进行轴线复测与验收，并与终拧时的测量结果进行对比，通过对比分析结果调整下节构件尺寸，以控制整个安装过程中偏差在允许范围之内。
步骤1所述的首层平面控制网的基准控制点，其中平面控制网是指在总平面布置图上设计的，网中确定的几条基本直线是施工放样的控制线，网中直线相交的点即为控制点；其中首层基准控制点产生于控制点；
步骤1所述的预留孔洞，基础工程完成后，随着结构的不断升高，逐层向上投测竖向轴线，考虑首层基准控制点能够投至最大高度，在楼板上预留孔洞使其能上、下贯通且互相通视设置。
步骤2所述的投测竖向轴线通过全站仪、经纬仪和水准仪得出。
步骤2所述的超偏差即超过现场安装可调范围内的偏差，将此偏差数值反馈给工厂，工厂根据偏差数值对下节构件尺寸进行调整，以使偏差在可控范围内。
步骤2所述的所在楼层基准控制点包括首层基准控制点和经过轴线投测后得到的基准控制点。
步骤4所述的施焊顺序为：构件与构件的焊接，由两名焊工在两相对面等温、等速对称施焊，楼层范围内焊接由四周向中心，保持焊接位置中心对称；跟踪测量则包括焊前材料机械检查、焊中质量和偏差检查以及焊后的超声波探伤检查，确保施焊合格。
本发明的有益效果：本发明装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法通过运用电子全站仪、经纬仪、水准仪和激光铅垂仪实现构件安装全过程偏差控制，有效避免工程因安装构件偏差出现的质量问题，提高工程质量；本发明装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，能够有效控制构件安装偏差在可控范围内，提高项目构件安装效率，缩短工期，进而节约生产成本。
附图说明
图1为本发明构件安装偏差控制流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1所示，一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，包括以下步骤：
步骤1，定位轴线基准控制点，轴线投测，架设激光铅垂仪于首层平面控制网的基准控制点，并打开激光发生器，通过预留孔洞，将有光学成象物镜与CCD光点传感器的激光接收靶由导线引入计算机系统，移动接收靶使靶中心与基点中心相吻合，得到传递后的基准控制点即轴线基准控制点，弹正交十字墨线至楼板面上，作好标记，并保护好接收靶；
步骤2，确定构件吊装位置，依据所在楼层基准控制点，进行平面放线和投测竖向轴线，确定构件吊装位置，对超出允许值内的偏差，进行超偏差处理，精准构件安装位置；
步骤3，吊装构件，构件到达安装位置后，进行高强度螺栓初拧和终拧，初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，在形成框架后利用全站仪、水准仪和经纬仪精确校正构件垂直度和水平度，考虑偏差预留，并预留偏差范围，建筑不同，偏差范围不同，偏差范围一般由工艺组根据实际工况进行设定，检验结果在偏差范围内执行步骤4；检测结果不在偏差范围内，通过执行本步骤调整构件之间的位置关系；
步骤4，确定施焊顺序，整理吊装测量记录，根据记录合理设置施焊顺序，并且跟踪测量施焊过程；
步骤5，轴线复测与验收，在焊接合格后，通过全站仪和经纬仪对构件进行轴线复测与验收，并与终拧时的测量结果进行对比，通过对比分析结果调整下节构件尺寸，以控制整个安装过程中偏差在允许范围之内。
步骤1所述的首层平面控制网的基准控制点，其中平面控制网是指在总平面布置图上设计的，网中确定的几条基本直线是施工放样的控制线，网中直线相交的点即为控制点；其中首层基准控制点产生于控制点；
步骤1所述的预留孔洞，基础工程完成后，随着结构的不断升高，逐层向上投测竖向轴线，考虑首层基准控制点能够投至最大高度，在楼板上预留孔洞使其能上、下贯通且互相通视设置。
步骤2所述的投测竖向轴线通过全站仪、经纬仪和水准仪得出。
步骤2所述的超偏差即超过现场安装可调范围内的偏差，将此偏差数值反馈给工厂，工厂根据偏差数值对下节构件尺寸进行调整，以使偏差在可控范围内。
步骤2所述的所在楼层基准控制点包括首层基准控制点和经过轴线投测后得到的基准控制点。
步骤4所述的施焊顺序为：构件与构件的焊接，由两名焊工在两相对面等温、等速对称施焊，楼层范围内焊接由四周向中心，保持焊接位置中心对称；跟踪测量则包括焊前材料机械检查、焊中质量和偏差检查以及焊后的超声波探伤检查，确保施焊合格。

Claims (7)

1.一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，定位轴线基准控制点，轴线投测，架设激光铅垂仪于首层平面控制网的基准控制点，并打开激光发生器，通过预留孔洞，将有光学成象物镜与CCD光点传感器的激光接收靶由导线引入计算机系统，移动接收靶使靶中心与基点中心相吻合，得到传递后的基准控制点即轴线基准控制点，弹正交十字墨线至楼板面上，作好标记，并保护好接收靶；
步骤2，确定构件吊装位置，依据所在楼层基准控制点，进行平面放线和投测竖向轴线，确定构件顶部位移值，对超出允许值内的偏差，进行超偏差处理，精准构件安装位置；
步骤3，吊装构件，构件到达安装位置后，进行高强度螺栓初拧和终拧，初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，在形成框架后利用全站仪、水准仪和经纬仪精确校正构件垂直度和水平度，考虑偏差预留，并预留偏差范围，检验结果在偏差范围内执行步骤4；检测结果不在偏差范围内，通过执行本步骤调整构件之间的位置关系；
步骤4，确定施焊顺序，整理吊装测量记录，根据记录合理设置施焊顺序，并且跟踪测量施焊过程；
步骤5，轴线复测与验收，在焊接合格后，通过全站仪和经纬仪对构件进行轴线复测与验收，并与终拧时的测量结果进行对比，通过对比分析结果调整下节构件尺寸，以控制整个安装过程中偏差在允许范围之内。
2.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤1所述的首层平面控制网的基准控制点，其中平面控制网是指在总平面布置图上设计的，网中确定的几条基本直线是施工放样的控制线，网中直线相交的点即为控制点；其中首层基准控制点产生于控制点。
3.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤1所述的预留孔洞，基础工程完成后，随着结构的不断升高，逐层向上投测竖向轴线，考虑首层基准控制点能够投至最大高度，在楼板上预留孔洞使其能上、下贯通且互相通视设置。
4.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤2所述的投测竖向轴线通过全站仪、经纬仪和水准仪得出。
5.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤2所述的超偏差即超过现场安装可调范围内的偏差，将此偏差数值反馈给工厂，工厂根据偏差数值对下节构件尺寸进行调整，以使偏差在可控范围内。
6.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤2所述的所在楼层基准控制点包括首层基准控制点和经过轴线投测后得到的基准控制点。
7.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构建筑构件安装偏差控制方法，其特征在于：步骤4所述的施焊顺序为：构件与构件的焊接，由两名焊工在两相对面等温、等速对称施焊，楼层范围内焊接由四周向中心，保持焊接位置中心对称；跟踪测量则包括焊前材料机械检查、焊中质量和偏差检查以及焊后的超声波探伤检查，确保施焊合格。
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