CN109277773A - 一种屏蔽软管组件的封接装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种屏蔽软管组件的封接装配方法，解决了现有技术中屏蔽软管组件的端头封接装配不牢固的技术问题。本发明的封接装配方法按照如下步骤实现：切割→第一端头的外衬套安装→修型→第一端头的内衬套安装→挤压→倒R→装螺母→装另一端头的外衬套→修剪→装另一端头的内衬套→另一端头的内衬套、外衬套挤压→倒另一端头R→滚压→验收。本发明采用端头压接装备将屏蔽软管进行挤压、滚压相结合的工艺方法，使发动机线缆中屏蔽软管组件的端头连接可靠，解决了塑料管外套不锈钢金属丝的双层防护长管的两端进行封接的屏蔽软管组件封接装配难题，为发动机线缆中的屏蔽软管组件装配提供了一种无缝封接装配的工艺方法。
Description
技术领域
本发明属于发动机线缆制备技术领域，涉及一种屏蔽软管组件的封接装配方法。
背景技术
发动机线缆是发动机系统的神经，其性能是影响系统质量的关键，屏蔽软管组件是用于航空发动机电缆的保护导线并且起到屏蔽效果的结构连接组件，软管的特点是有一定的柔软性又有不锈钢金属编织丝防护，屏蔽软管的长短不一，一般在100-2000mm之间，屏蔽软管组件的两端头处理需要将聚四氟乙烯管、不锈钢金属编织丝端头进行包裹封接处理，软管组件中间装配用于与为了实现信号传输的连接器连接的尾螺帽，封接装配不牢固则会导致连接不稳定，出现拉脱、屏蔽失效等问题，人们迫切得到一种更好的屏蔽软管组件的封接装配方法。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种能够将屏蔽软管组件两端端头可靠连接的封接装配方法。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种屏蔽软管组件的封接装配方法，按照如下步骤实现：切割→第一端头的外衬套安装→修型→第一端头的内衬套安装→挤压(首件测力)→倒R→装螺母→装另一端头的外衬套→修剪→装另一端头的内衬套→另一端头的内衬套、外衬套挤压(首件测力)→倒另一端头R→滚压(首件测力)→验收。
进一步地，所述屏蔽软管组件的封接装配方法，其中所述屏蔽软管组件包括聚四氟乙烯管体、外衬套和内衬套，聚四氟乙烯管体外周设有不锈钢丝编织网，内衬套和外衬套分别为截面为T字型，内衬套包括内部中空的第一筒体和置于第一筒体一端端部的第一环面，外衬套包括内部中空的第二筒体和置于第二筒体一端端部的第二环面，第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体两端外周，第一筒体安装在聚四氟乙烯管体两端内周，第一环面置于第二环面上方，该装配方法具体包括以下步骤：
(1)切割：按照聚四氟乙烯管体最终长度L5加5mm切断聚四氟乙烯管体料材，并在聚四氟乙烯管体外周包裹不锈钢丝编织网；
(2)安装第一端头的外衬套：外衬套依据聚四氟乙烯管体尺寸，采用间隙配合方式将外衬套的第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的第一端头的外周；
(3)修型：对包裹有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的第一端头的端口进行修型处理；
(4)安装第一端头的内衬套：将内衬套的第一筒体过盈配合安装在聚四氟乙烯管体第一端头的内周，内衬套的第一环面置于外衬套的第二环面上方；
(5)挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压第一端头的内衬套和外衬套；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
(6)倒R：采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(5)安装的外衬套的外径部分，对步骤(5)挤压的内衬套内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺；倒R时内衬套的第一筒体内部装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(7)装螺母：在螺母安装处安装螺母；
(8)剪裁聚四氟乙烯管体另一头，保证聚四氟乙烯管体的最终长度为L5；
(9)安装另一端头的外衬套：外衬套依据聚四氟乙烯管体尺寸，采用间隙配合方式将外衬套的第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的另一端头的外周；
(10)修型：对包裹有不锈钢丝编织网聚四氟乙烯管体的另一端头的端口进行修型处理；
(11)安装另一端头的内衬套：将内衬套的第一筒体过盈配合安装在聚四氟乙烯管体另一端头的内周，内衬套的第一环面置于外衬套的第二环面上方；
(12)另一端头的内衬套、外衬套挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压另一端头的内衬套和外衬套；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
(13)倒另一端头R：采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(12)安装的外衬套的外径部分，对步骤(12)挤压的内衬套内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺，内衬套的第一筒体内装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(14)滚压：对聚四氟乙烯管体两端挤压后的外衬套的第二筒体尾端分别进行圆周滚压，采用普通车床C616-1，三爪夹盘夹装芯轴，芯轴外径尺寸与内衬套内径间隙配做，滚压轮选用轴承，芯轴的小内径段装入内衬套的第一筒体内，大内径段前端面定位顶在内衬套的第一环面上，采用滚压轮对外衬套的第二筒体进行滚压；首件测力；
(15)验收：内衬套及外衬套无裂痕，牢固装在聚四氟乙烯管体上，聚四氟乙烯管体长度符合要求，拉力满足要求，内衬套和外衬套扭转不转动。
进一步地，所述端头压接装备包括第一外夹套、第二外夹套以及大端直径由小到大的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯，所述第一外夹套和第二外夹套的结构相同，均为由不同直径的第一半圆柱体和第二半圆柱体同轴固定为一体成型的阶梯状半圆柱体结构，且在第一半圆柱体和第二半圆柱体的中心沿轴向开设有半圆柱内孔，所述第一半圆柱体的上端面分别设有用于端面定位的台阶孔；
第一外夹套和第二外夹套相对扣合在外衬套的外周，外衬套的第二筒体置于第一外夹套和第二外夹套的半圆柱内孔中，第二环面置于台阶孔内，第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯依次压入内衬套的第一筒体中并依次顶出。
进一步地，所述内衬套的第一环面外径φE与外衬套的第二环面外径φF相等。
进一步地，所述内衬套的第一筒体的内径为φD，第一锥形内涨芯的大端外径φG1＝(φD+0.3)±0.05mm，第二锥形内涨芯的大端外径φG2＝(φD+0.6)±0.05mm，第三锥形内涨芯的大端外径φG3＝(φD+0.85)±0.05mm，第四锥形内涨芯的大端外径φG4＝(φD+1.0)±0.05mm，且第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯的大端长度L1相等，均为2mm，锥度α相等，α＝3°-5°，总体长度L2＝外衬套的长度L3+15mm。
进一步地，所述外衬套的第二筒体外径为φC，第一外夹套和第二外夹套的半圆柱内孔直径φA＝(φC+0.5)mm，第一外夹套与第二外夹套的长度L4相等，且L4＝(L3+12)mm。
进一步地，所述台阶孔的深度H为1mm，内径φB＝(φE+10)mm。
进一步地，所述第一半圆柱体直径大于第二半圆柱体直径。
进一步地，所述挤压的具体步骤为：将第一外夹套和第二外夹套相对套装在外衬套的第二筒体外周，将屏蔽软管组件夹在第一外夹套和第二外夹套之间，并且将第一环面置于台阶孔内，用油压机Y41-10B3，将压力调到最小，油压机的三爪夹盘将第一外夹套和第二外夹套夹住，三爪夹盘的顶端顶在第一半圆柱体的下端面上，然后三爪夹盘将第一外夹套和第二外夹套夹紧，通过第一外夹套和第二外夹套将屏蔽软管组件固定，同时，压力机夹持挤压棒，首先，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯压入内衬套的第一筒体，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯，按上述步骤进行第二次、第三次、第四次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯用比聚四氟乙烯管体内径小的金属棒或金属线顶从屏蔽软管组件挤压端向另一端头顶出；
将第一外夹套和第二外夹套相对套装在聚四氟乙烯管体另一端的外衬套的第二筒体外周，用油压机Y41-10B3，挤压另一端的内衬套和外衬套，压力调到最小，压力机夹持挤压棒，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯压入内衬套的第一筒体，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯，按上述步骤进行第二次、第三次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨用比聚四氟乙烯管体内径小的金属棒或金属线从所述步骤(3)屏蔽软管组件的先挤压端顶出；所述挤压棒的截面为圆形，直径小于内衬套的第一筒体内径φD；所述金属棒或金属线顶截面为圆形，直径为φ5mm。
进一步地，所述六角车床倒R时转速为330r/min。
进一步地，所述聚四氟乙烯管体的内径为φH，内衬套的第一筒体外径φJ＝(φH+0.05)±0.03，内衬套壁厚为0.5mm；所述聚四氟乙烯管体包裹有不锈钢丝编织网的整体外径为φK，外衬套的第二筒体内径φM＝(φK+0.05)±0.03，外衬套壁厚为0.5mm。
进一步地，所述步骤(14)的普通车床C616-1转速为120r/min,轴承的尺寸为外径φ40mm，宽度10mm，滚压深度0.2+0.05mm，滚压宽度3+1。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明采用端头压接装备将屏蔽软管进行挤压、滚压相结合的工艺方法，使发动机线缆中屏蔽软管组件的端头连接可靠，解决了塑料管外套不锈钢金属丝的双层防护长管的两端进行封接的屏蔽软管组件封接装配难题，为发动机线缆中的屏蔽软管组件装配提供了一种无缝封接装配的工艺方法，同时也为其它领域这种的非金属、金属组合的双层管无缝封接装配提供了一种可行的工艺方法。对保证金属非金属双层长短管的两端无缝封接装配性能要求的工艺具有一定的指导意义。
附图说明
图1是包裹有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的结构示意图；
图2是图1的A-A向剖视图；
图3是聚四氟乙烯管体安装外夹套的结构示意图；
图4是图3的B-B向剖视图；
图5是屏蔽软管组件的结构示意图；
图6是图5的C-C向剖视图；
图7是内衬套端口倒R的示意图；
图8是第一外夹套的结构示意图；
图9是图8是左视图；
图10是第一锥形内涨芯的结构示意图；
图11是图10的左视图；
图12是第二锥形内涨芯的结构示意图；
图13是第三锥形内涨芯的结构示意图；
图14是第四锥形内涨芯的结构示意图；
图15是第一外夹套、第二外夹套、第一锥形内涨芯与屏蔽软管组件的压接示意图；
图16是图15的立体结构示意图；
图17是内衬套的结构示意图；
图18是外衬套的结构示意图；
图19是滚压的示意图；
图20是芯轴的结构示意图；
图21是滚压后的屏蔽软管组件的结构示意图；
图中：1-聚四氟乙烯管体；2-外衬套；2-1-第二筒体；2-2-第二环面；3-内衬套；3-1-第一筒体；3-2-第一环面；4-不锈钢丝编织网；5-第一外夹套；6-第二外夹套；7-第一锥形内涨芯；8-第二锥形内涨芯；9-第三锥形内涨芯；10-第四锥形内涨芯；11-第一半圆柱体；12-第二半圆柱体；13-半圆柱内孔；14-台阶孔；
20-芯轴；201-小内径段；202-大内径段；40-滚压轮；50-螺母安装处。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种屏蔽软管组件的封接装配方法，按照如下步骤实现：切割→第一端头的外衬套安装→修型→第一端头的内衬套安装→挤压(首件测力)→倒R→装螺母→装另一端头的外衬套→修剪→装另一端头的内衬套→另一端头的内衬套、外衬套挤压(首件测力)→倒另一端头R→滚压(首件测力)→验收。
进一步地，所述屏蔽软管组件的封接装配方法，参照图7，其中所述屏蔽软管组件包括聚四氟乙烯管体1、外衬套2和内衬套3，聚四氟乙烯管体1外周设有不锈钢丝编织网4，内衬套3和外衬套2分别为截面为T字型，内衬套3包括内部中空的第一筒体3-1和置于第一筒体3-1一端端部的第一环面3-2，外衬套2包括内部中空的第二筒体2-1和置于第二筒体2-1一端端部的第二环面2-2，第二筒体2-1包裹在设有不锈钢丝编织网4的聚四氟乙烯管体1两端外周，第一筒体3-1安装在聚四氟乙烯管体1两端内周，第一环面3-2置于第二环面2-2上方，该装配方法具体包括以下步骤：
(1)切割：按照聚四氟乙烯管体1最终长度L5加5mm切断聚四氟乙烯管体料材，并在聚四氟乙烯管体1外周包裹不锈钢丝编织网4；(聚四氟乙烯管体的结构参照图1-图2)
(2)安装第一端头的外衬套2：参照图4-图5，外衬套2依据聚四氟乙烯管体1尺寸，采用间隙配合方式将外衬套的第二筒体2-1包裹在设有不锈钢丝编织网4的聚四氟乙烯管体1的第一端头的外周；
(3)修型：对包裹有不锈钢丝编织网4的聚四氟乙烯管体1的第一端头的端口进行修型处理；
(4)安装第一端头的内衬套：参照图6，将内衬套3的第一筒体3-1过盈配合安装在聚四氟乙烯管体1第一端头的内周，内衬套3的第一环面3-2置于外衬套2的第二环面2-1上方；
(5)挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压第一端头的内衬套3和外衬套2；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
参照图8-图16，所述端头压接装备包括第一外夹套5、第二外夹套6以及大端直径由小到大的第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10，所述第一外夹套5和第二外夹套6的结构相同，均为由不同直径的第一半圆柱体11和第二半圆柱体12同轴固定为一体成型的阶梯状半圆柱体结构，且在第一半圆柱体11和第二半圆柱体12的中心沿轴向开设有半圆柱内孔13，所述第一半圆柱体11的上端面分别设有用于端面定位的台阶孔14；(第一外夹套和第二外夹套的结构参见图8-9)
第一外夹套5和第二外夹套6相对扣合在外衬套2的外周，外衬套2的第二筒体2-1置于第一外夹套5和第二外夹套6的半圆柱内孔13中，第一环面2-2置于台阶孔14内，第一环面2-2的下表面与台阶孔14的上表面接触，第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10依次压入内衬套3的第一筒体3-1中并依次顶出。所述第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10均为锥形。
(6)倒R：参照图7，采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(5)安装的外衬套2的第二筒体2-1的外径部分，对步骤(5)挤压的内衬套3内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺；倒R时内衬套3的第一筒体3-1内部装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(7)装螺母：参照图21，在螺母安装处50安装螺母；
(8)剪裁聚四氟乙烯管体1另一头，保证聚四氟乙烯管体1的最终长度为L5；
(9)安装另一端头的外衬套：外衬套2依据聚四氟乙烯管体尺寸，采用间隙配合方式将外衬套2的第二筒体2-1包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体1的另一端头的外周；
(10)修型：对包裹有不锈钢丝编织网4的聚四氟乙烯管体1的另一端头的端口进行修型处理；
(11)安装另一端头的内衬套：将内衬套3的第一筒体3-1过盈配合安装在聚四氟乙烯管体1另一端头的内周，内衬套3的第一环面3-2置于外衬套2的第二环面2-2上方；
(12)另一端头的内衬套、外衬套挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压另一端头的内衬套3和外衬套2；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
(13)倒另一端头R：采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(12)安装的外衬套2的第二筒体2-1外径部分，对步骤(12)挤压的内衬套3内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺，内衬套的第一筒体3-1内装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(14)滚压：参照图19，分别对聚四氟乙烯管体1两端挤压后的外衬套2的第二筒体2-1尾端分别进行圆周滚压，采用普通车床C616-1，三爪夹盘夹装芯轴20，芯轴20为由大内径段202和小内径段201的2个不同直径的圆柱体构成的台阶圆柱体，芯轴的小内径段202的外径尺寸与内衬套的第一筒体3-1内径间隙配做，滚压轮40选用轴承，芯轴20的小内径段201装入内衬套的第一筒体3-1内，大内径段202前端面定位顶在内衬套的第一环面3-2上，采用滚压轮对外衬套2的第二筒体2-1尾端进行滚压；首件测力；滚压后的屏蔽软管组件结构参照图21；
(15)验收：内衬套及外衬套无裂痕，牢固装在聚四氟乙烯管体上，聚四氟乙烯管体长度符合要求，拉力满足要求，内衬套和外衬套扭转不转动。
所述步骤(5)和步骤(12)的挤压具体步骤为：装配屏蔽软管组件，将外衬套2的第二筒体2-1包裹在设有不锈钢丝编织网4的聚四氟乙烯管体1两端外周，内衬套3的第一筒体3-1安装在聚四氟乙烯管体1两端内周，第一环面3-2置于第二环面2-2上方；
(2)将第一外夹套5和第二外夹套6相对套装在外衬套2的第二筒体2-1外周，将屏蔽软管组件夹在第一外夹套5和第二外夹套6之间，并且将第一环面2-2置于台阶孔内，第一环面2-2的下表面与台阶孔14的上表面接触，用油压机Y41-10B3，将压力调到最小，油压机的三爪夹盘将第一外夹套5和第二外夹套6夹住，三爪夹盘的顶端顶在第一半圆柱体11的下端面上，然后三爪夹盘将第一外夹套5和第二外夹套6夹紧，通过第一外夹套5和第二外夹套6将屏蔽软管组件固定，同时，压力机夹持挤压棒，首先，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯7压入内衬套3的第一筒体3-1，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10，按上述步骤进行第二次、第三次、第四次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10用比聚四氟乙烯管体1内径小的金属棒或金属线顶从屏蔽软管组件挤压端向另一端头顶出；
(3)将第一外夹套5和第二外夹套6相对套装在聚四氟乙烯管体1另一端的外衬套2的第二筒体2-1外周，用油压机Y41-10B3，挤压另一端的内衬套3和外衬套2，将屏蔽软管组件夹在第一外夹套5和第二外夹套6之间，并且将第一环面2-2置于台阶孔内，第一环面2-2的下表面与台阶孔14的上表面接触，用油压机Y41-10B3，将压力调到最小，油压机的三爪夹盘将第一外夹套5和第二外夹套6夹住，三爪夹盘的顶端顶在第一半圆柱体11的下端面上，然后三爪夹盘将第一外夹套5和第二外夹套6夹紧，通过第一外夹套5和第二外夹套6将屏蔽软管组件固定，同时，压力机夹持挤压棒，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯7压入内衬套3的第一筒体3-1，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9，按上述步骤进行第二次、第三次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9用比聚四氟乙烯管体1内径小的金属棒或金属线从所述步骤(3)屏蔽软管组件的先挤压端顶出。
所述挤压棒的截面为圆形，直径小于内衬套3的第一筒体3-1内径φD，一般采用挤压棒的直径为5mm。
所述金属棒或金属线顶截面为圆形，直径为φ5mm。
参照图7，所述内衬套3的第一环面3-2外径φE与外衬套2的第二环面2-2外径φF相等。
所述内衬套3的第一筒体3-1的内径为φD，第一锥形内涨芯7的大端外径φG1＝(φD+0.3)±0.05mm，第二锥形内涨芯8的大端外径φG2＝(φD+0.6)±0.05mm，第三锥形内涨芯9的大端外径φG3＝(φD+0.85)±0.05mm，第四锥形内涨芯10的大端外径φG4＝(φD+1.0)±0.05mm，且第一锥形内涨芯7、第二锥形内涨芯8、第三锥形内涨芯9、第四锥形内涨芯10的大端长度L1相等，均为2mm，锥度α相等，α＝3°-5°，总体长度L2相等，L2＝外衬套的长度L3+15mm。
所述外衬套2的第二筒体2-1外径为φC，第一外夹套5和第二外夹套6的半圆柱内孔13直径φA＝(φC+0.5)mm，第一外夹套5与第二外夹套6的长度L4相等，且L4＝(L3+12)mm。
参照图8，所述台阶孔14的深度H为1mm，内径φB＝(φE+10)mm。
所述第一半圆柱体11直径大于第二半圆柱体12直径。
所述六角车床倒R时转速为330r/min。
所述聚四氟乙烯管体1的内径为φH，内衬套的第一筒体外径φJ＝(φH+0.05)±0.03，内衬套壁厚为0.5mm。
所述聚四氟乙烯管体1包裹不锈钢丝编织网4的整体外径为φK，外衬套2的第二筒体2-1内径φM＝(φK+0.05)±0.03，外衬套2壁厚为0.5mm。
所述步骤(14)的普通车床C616-1转速为120r/min,轴承的尺寸为外径φ40mm，宽度10mm，滚压深度0.2+0.05mm，滚压宽度3+1。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种屏蔽软管组件的封接装配方法，按照如下步骤实现：切割→第一端头的外衬套安装→修型→第一端头的内衬套安装→挤压→倒R→装螺母→装另一端头的外衬套→修剪→装另一端头的内衬套→另一端头的内衬套、外衬套挤压→倒另一端头R→滚压→验收。
2.如权利要求1所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，所述屏蔽软管组件包括聚四氟乙烯管体、外衬套和内衬套，聚四氟乙烯管体外周设有不锈钢丝编织网，内衬套和外衬套分别为截面为T字型，内衬套包括内部中空的第一筒体和置于第一筒体一端端部的第一环面，外衬套包括内部中空的第二筒体和置于第二筒体一端端部的第二环面，第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体两端外周，第一筒体安装在聚四氟乙烯管体两端内周，第一环面置于第二环面上方，其特征在于，该装配方法具体包括以下步骤：
(1)切割：按照聚四氟乙烯管体最终长度L5加5mm切断聚四氟乙烯管体料材，并在聚四氟乙烯管体外周包裹不锈钢丝编织网；
(2)安装第一端头的外衬套：外衬套依据聚四氟乙烯管体尺寸，采用间隙配合方式将外衬套的第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的第一端头的外周；
(3)修型：对包裹有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的第一端头的端口进行修型处理；
(4)安装第一端头的内衬套：将内衬套的第一筒体过盈配合安装在聚四氟乙烯管体第一端头的内周，内衬套的第一环面置于外衬套的第二环面上方；
(5)挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压第一端头的内衬套和外衬套；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
(6)倒R：采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(5)安装的外衬套的外径部分，对步骤(5)挤压的内衬套内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺；倒R时内衬套的第一筒体内部装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(7)装螺母：在螺母安装处安装螺母；
(8)剪裁聚四氟乙烯管体另一头，保证聚四氟乙烯管体的最终长度为L5；
(9)安装另一端头的外衬套：外衬套依据聚四氟乙烯管体尺寸，采用间隙配合方式将外衬套的第二筒体包裹在设有不锈钢丝编织网的聚四氟乙烯管体的另一端头的外周；
(10)修型：对包裹有不锈钢丝编织网聚四氟乙烯管体的另一端头的端口进行修型处理；
(11)安装另一端头的内衬套：将内衬套的第一筒体过盈配合安装在聚四氟乙烯管体另一端头的内周，内衬套的第一环面置于外衬套的第二环面上方；
(12)另一端头的内衬套、外衬套挤压：采用端头压接装备将屏蔽软管组件进行固定，用油压机挤压另一端头的内衬套和外衬套；挤压检测要求，衬套无裂痕，牢固装在软管上，长度符合要求，首件做拉力检测；
(13)倒另一端头R：采用六角车床，六角车床上安装成型R刀，三爪夹盘夹持在步骤(12)安装的外衬套的外径部分，对步骤(12)挤压的内衬套内孔的端头倒R1，去挤压尖边、毛刺，内衬套的第一筒体内装芯轴防止变形，三爪夹盘夹持部位采用黄铜片保护防止夹伤；
(14)滚压：对聚四氟乙烯管体两端挤压后的外衬套的第二筒体尾端分别进行圆周滚压，采用普通车床C616-1，三爪夹盘夹装芯轴，芯轴外径尺寸与内衬套内径间隙配做，滚压轮选用轴承，芯轴的小内径段装入内衬套的第一筒体内，大内径段前端面定位顶在内衬套的第一环面上，采用滚压轮对外衬套的第二筒体进行滚压；首件测力；
(15)验收：内衬套及外衬套无裂痕，牢固装在聚四氟乙烯管体上，聚四氟乙烯管体长度符合要求，拉力满足要求，内衬套和外衬套扭转不转动。
3.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述端头压接装备包括第一外夹套、第二外夹套以及大端直径由小到大的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯，所述第一外夹套和第二外夹套的结构相同，均为由不同直径的第一半圆柱体和第二半圆柱体同轴固定为一体成型的阶梯状半圆柱体结构，且在第一半圆柱体和第二半圆柱体的中心沿轴向开设有半圆柱内孔，所述第一半圆柱体的上端面分别设有用于端面定位的台阶孔；
第一外夹套和第二外夹套相对扣合在外衬套的外周，外衬套的第二筒体置于第一外夹套和第二外夹套的半圆柱内孔中，第二环面置于台阶孔内，第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯依次压入内衬套的第一筒体中并依次顶出。
4.如权利要求3所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述内衬套的第一环面外径φE与外衬套的第二环面外径φF相等，所述内衬套的第一筒体的内径为φD，第一锥形内涨芯的大端外径φG1＝(φD+0.3)±0.05mm，第二锥形内涨芯的大端外径φG2＝(φD+0.6)±0.05mm，第三锥形内涨芯的大端外径φG3＝(φD+0.85)±0.05mm，第四锥形内涨芯的大端外径φG4＝(φD+1.0)±0.05mm，且第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯的大端长度L1相等，均为2mm，锥度α相等，α＝3°-5°，总体长度L2＝外衬套的长度L3+15mm。
5.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述外衬套的第二筒体外径为φC，第一外夹套和第二外夹套的半圆柱内孔直径φA＝(φC+0.5)mm，第一外夹套与第二外夹套的长度L4相等，且L4＝(L3+12)mm。
6.如权利要求3所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述台阶孔的深度H为1mm，内径φB＝(φE+10)mm。
7.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述挤压的具体步骤为：将第一外夹套和第二外夹套相对套装在外衬套的第二筒体外周，将屏蔽软管组件夹在第一外夹套和第二外夹套之间，并且将第一环面置于台阶孔内，用油压机Y41-10B3，将压力调到最小，油压机的三爪夹盘将第一外夹套和第二外夹套夹住，三爪夹盘的顶端顶在第一半圆柱体的下端面上，然后三爪夹盘将第一外夹套和第二外夹套夹紧，通过第一外夹套和第二外夹套将屏蔽软管组件固定，同时，压力机夹持挤压棒，首先，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯压入内衬套的第一筒体，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯，按上述步骤进行第二次、第三次、第四次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯、第四锥形内涨芯用比聚四氟乙烯管体内径小的金属棒或金属线顶从屏蔽软管组件挤压端向另一端头顶出；
将第一外夹套和第二外夹套相对套装在聚四氟乙烯管体另一端的外衬套的第二筒体外周，用油压机Y41-10B3，挤压另一端的内衬套和外衬套，压力调到最小，压力机夹持挤压棒，采用压力机夹持挤压棒将第一锥形内涨芯压入内衬套的第一筒体，实现一次挤压，接着用第二锥形内涨芯、第三锥形内涨芯，按上述步骤进行第二次、第三次挤压，挤压后的第一锥形内涨芯、第二锥形内涨芯、第三锥形内涨用比聚四氟乙烯管体内径小的金属棒或金属线从所述步骤(3)屏蔽软管组件的先挤压端顶出；所述挤压棒的截面为圆形，直径小于内衬套的第一筒体内径φD；所述金属棒或金属线顶截面为圆形，直径为φ5mm。
8.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述六角车床倒R时转速为330r/min。
9.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯管体的内径为φH，内衬套的第一筒体外径φJ＝(φH+0.05)±0.03，内衬套壁厚为0.5mm；所述聚四氟乙烯管体包裹有不锈钢丝编织网的整体外径为φK，外衬套的第二筒体内径φM＝(φK+0.05)±0.03，外衬套壁厚为0.5mm。
10.如权利要求2所述的一种屏蔽软管组件的封接装配方法，其特征在于，所述步骤(14)的普通车床C616-1转速为120r/min,轴承的尺寸为外径φ40mm，宽度10mm，滚压深度0.2+0.05mm，滚压宽度3+1。
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2018
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