CN109266865B - 一种铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法 - Google Patents

一种铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法 Download PDF

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Abstract

一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其依次包括以下步骤：原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏；配料：将铅膏和碳质还原剂按1：0.06～0.063的质量比混匀得到混合料；反应熔炼：将混合料投入转窑中，快速升温至物料熔化；然后调整天燃气流量以维持熔炼温度850‑950℃、控制氧气与天燃气的流量比例1.8～2.3：1的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点；沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为5～7％的铁质还原剂，通过降低天燃气流量使物料在850～950℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应至反应终点；放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度；(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上进行二次放铅；(3)放渣。

Description

一种铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法
技术领域
本发明涉及冶炼技术领域，尤其涉及一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法。
背景技术
铅是人类常用金属之一，目前铅的主要用途用于铅酸蓄电池，椐不完全统计，全世界消费的铅中，80％左右用于铅酸蓄电池。随着通讯与交通运输业的发展，在近期内人类对铅蓄电池的需求将继续增长，而按照目前铅矿的储采比，铅资源日益枯竭，而铅酸蓄电池的使用寿命只有2～4年，每年报废的数量巨大，废铅酸蓄电池中含有铅、锑、锡和硫酸等化学成分，如不加以处理和回收，不仅会给生态环境造成严重污染，还会造成资源的浪费，且回收铅酸蓄电池铅的成本大大低于原生铅生产成本，因而再生铅回收已经成为实现铅工业可持续发展的必由之路。
废铅酸蓄电池由如下部分组成：电解液11～30％；铅或铅合金板栅20～30％；铅膏40～60％，有机物20～30％。电解液可综合回收利用，PP塑料经清洗混炼再生制造蓄电池外壳；PE等有机物可以回收作为燃料，铅及其他含铅化合物经冶炼制作合金成为制作蓄电池原料。
由于铅膏中含有大量的硫酸盐，因此铅膏的回收利用通常是废旧铅酸蓄电池回收利用着重研究的重点和难点。第一种方法为再生铅火法，由于在再生铅火法熔炼中由于硫酸铅熔点高，分解温度在1000℃以上。为降低冶炼过程温度，另一种则多采用纯碱+铁屑法。第一种方法因冶炼温度达到1000～1100℃，铅挥发损失大，能源消耗比其他方法高10～15％，第二种方法由于铅膏中硫酸含量达到50％以上，为保证反应完成需加入大量纯碱和铁质还原剂，冶炼温度不高，但冶炼渣量达到30～40％，渣铅损失比其他方法多15～20％，冶炼效率比其他方法低20％，并且很难解决碱性熔剂对耐火材料腐蚀严重问题，由于耐火材料价格不断上涨，炉窑寿命直接影响冶炼成本高低。为解决传统铅膏冶炼过程存在的以上问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，以克服上述两种方法的至少部分缺陷。
本发明解决技术问题采用的技术方案是：一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其依次包括以下步骤：
原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏；
配料：将铅膏和碳质还原剂按1：0.06～0.063的质量比混匀得到混合料；
反应熔炼：将混合料投入转窑中，快速升温至物料熔化；然后调整天燃气流量以维持熔炼温度850～950℃、控制氧气与天燃气的流量比例1.8～2.3：1的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点；
沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为5～7％的铁质还原剂，通过降低天燃气流量使物料在850～950℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应至反应终点；
放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度；(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上进行二次放铅；(3)放渣；
优选地，在将混合料投入转窑之前，将混合料在无扬尘条件下降低含水量至7～8％。
优选地，在反应熔炼的步骤中，在天然气流量为6～7m3/吨·小时、窑体转速0.4～0.6转/分、炉前负压0.1～0.2mbar的条件下快速升温。
优选地，在反应熔炼的步骤中，通过窑体压力传感器检测数据达到30～40bar来判断物料已熔化。
优选地，在反应熔炼的步骤中，通过烟气烟气检测仪器测得的硫含量小于150ppm判断已达到反应终点。
优选地，在二次放铅前，通过即窑内压力达到30bar以上来判断炉渣已过热至熔点以上。
优选地，在二次放铅时，放铅口与地面成70度以上，并逐步调整至90度。
优选地，在放渣时，控制炉渣温度为950～1000℃，以保证炉渣为完全熔融状态。
优选地，所述碳质还原剂为煤。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)本发明配料只采用碳质还原剂，冶炼过程充分利用铅膏成分特点，充分利用熔炼反应完成大部分冶炼过程，铁质溶剂使用量少，不使用碱性溶剂，完成反应温度低，因溶剂使用量少，冶炼产渣率少只有10％左右，铅渣损失量少回收率高，同时避免了碱性熔剂对炉体的腐蚀，冶炼炉体寿命提高100％～120％，大副降低生产过能源消耗、耐火材料消耗、还原剂、熔剂消耗，冶炼回收率高于其他冶炼方法。
2)在冶炼过程充分利用窑体压力传感器检测数据达到30～40bar、烟气检测仪器硫含量小于150ppm判断反应终点，减少了过程控制能源浪费，保证了炼冶炼过程放渣、放铅都能在合适时机进行，提高产品质量，降低冶炼渣铅损失。
3)本发明采用独特放渣与放铅方法，提高了产品质量，降低生产过程中高铅渣的产生，提高了冶炼回收率。
综上，本发明铅膏冶炼方法可以明显降低冶炼成本、提高冶炼效益。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1：
原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏。
配料：将铅膏和煤按铅膏：煤＝1：0.06的质量比混匀得到混合料，将混合料在无扬尘条件下降低含水量至8％，以保证冶炼过程短和天燃气消耗低。
反应熔炼：(1)将混合料投入转窑中，在天然气流量为6.5m3/吨·小时、窑体转速0.6转/分、炉前负压0.15mbar的条件下快速升温至物料熔化(通过窑体压力传感器检测数据达到30～40bar来判断)；(2)调整天燃气流量以维持熔炼温度850-950℃、控制氧气与天燃气的流量比例1.8：1(以控制窑内氧化还原气氛)的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点，以烟气检测仪器所监测的硫含量小于150ppm为准。熔炼时发生主要反应PbS+PbO＝Pb+SO2。
沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为5％的铁质还原剂，通过降低天燃气流量使物料在875℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应，其反应终点以烟气检测仪器测得的硫含量小于150ppm为准。
放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度。此过程中由于炉渣处于熔炼状态，铅渣因熔点差异与铅分离良好，铅中不带渣，进而可减少高铅渣返炉数量、降低弃渣铅含量、提高冶炼回收率。(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上(即窑内压力30bar以上)以施放出残余铅后，再进行二次放铅。此过程中放铅口与地面成70度以上，并逐步调整至90度，以铅渣分离完全同时避免铅中带渣，进而减少高铅渣返炉冶炼数量。(3)放渣，此过程中控制炉渣温度为975℃，以保证炉渣为完全熔融状态。
实施例2：
原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏。
配料：将铅膏和煤按铅膏：石油焦＝1：0.061的质量比混匀得到混合料，将混合料在无扬尘条件下降低含水量至7％，以保证冶炼过程短和天燃气消耗低。
反应熔炼：(1)将混合料投入转窑中，在天然气流量为7m3/吨·小时、窑体转速0.4转/分、炉前负压0.2mbar的条件下快速升温至物料熔化(通过窑体压力传感器检测数据达到30～40bar来判断)；(2)调整天燃气流量以维持熔炼温度880℃、控制氧气与天燃气的流量比例2：1的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点，以烟气检测仪器所监测的硫含量小于150ppm为准。熔炼时发生主要反应PbS+PbO＝Pb+SO2。
沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为6％的铁质还原剂，通过降低天燃气流量使物料在880℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应，其反应终点以烟气检测仪器测得的硫含量小于150ppm为准。
放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度。此过程中由于炉渣处于熔炼状态，铅渣因熔点差异与铅分离良好，铅中不带渣，进而可减少高铅渣返炉数量、降低弃渣铅含量、提高冶炼回收率。(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上(即窑内压力30bar以上)进行二次放铅。此过程中放铅口与地面成70度以上，并逐步调整至90度，以铅渣分离完全同时避免铅中带渣，进而减少高铅渣返炉冶炼数量。(3)放渣，此过程中控制炉渣温度为985℃，以保证炉渣为半熔融状态。
实施例3：
原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏。
配料：将铅膏和木炭按铅膏：木炭＝1：0.063的质量比混匀得到混合料，将混合料在无扬尘条件下降低含水量至7.5％，以保证冶炼过程短和天燃气消耗低。
反应熔炼：(1)将混合料投入转窑中，在天然气流量为6m3/吨·小时、窑体转速0.45转/分、炉前负压0.1mbar的条件下快速升温至物料熔化(通过窑体压力传感器检测数据达到30～40bar来判断)；(2)调整天燃气流量以维持熔炼温度700℃、控制氧气与天燃气的流量比例2.3：1的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点，以烟气检测仪器所监测的硫含量小于150ppm为准。熔炼时发生主要反应PbS+PbO＝Pb+SO2。
沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为7％的铁质还原剂，通过降低天燃气流量使物料在700℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应，其反应终点以烟气检测仪器测得的硫含量小于150ppm为准。
放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度。此过程中由于炉渣处于熔炼状态，铅渣因熔点差异与铅分离良好，铅中不带渣，进而可减少高铅渣返炉数量、降低弃渣铅含量、提高冶炼回收率。(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上(即窑内压力30bar以上)进行二次放铅。此过程中放铅口与地面成70度以上，并逐步调整至90度，以铅渣分离完全同时避免铅中带渣，进而减少高铅渣返炉冶炼数量。(3)放渣，此过程中控制炉渣温度为1000℃，以保证炉渣为完全熔融状态。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的各实施例技术方案的范围。

Claims (4)

1.一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其特征在于，所述方法依次包括以下步骤：
原料处理：先将废铅酸蓄电池依次经破碎、分选、压滤后得到铅膏；
配料：将铅膏和碳质还原剂按1：0.06～0.063的质量比混匀得到混合料；
反应熔炼：将混合料投入转窑中，快速升温至物料熔化；然后调整天然 气流量以维持熔炼温度850～950℃、控制氧气与天然 气的流量比例1.8～2.3：1的条件下，熔炼3～4小时后达到反应终点；
沉淀熔炼：在转窑内加入与混合料的质量比为5～7％的铁质还原剂，通过降低天然 气流量使物料在850～950℃的半熔融状态下利用自身反应热进行沉淀反应至反应终点；
放铅及放渣：(1)一次放铅，放铅时，放铅口与地面成90度；(2)提高窑内温度使炉渣过热至熔点以上进行二次放铅；(3)放渣；
其中，在将混合料投入转窑之前，将混合料在无扬尘条件下降低含水量至7～8％；
在反应熔炼的步骤中，在天然气流量为6～7m3/吨·小时、窑体转速0.4～0.6转/分、炉前负压0.1～0.2mbar的条件下快速升温；在反应熔炼的步骤中，通过窑体压力传感器检测数据达到30～40bar来判断物料已熔化；
在反应熔炼的步骤中，通过烟气检测仪器测得的硫含量小于150ppm判断已达到反应终点；
在二次放铅前，通过即窑内压力达到30bar以上来判断炉渣已过热至熔点以上。
2.如权利要求1所述的一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其特征在于，在二次放铅时，放铅口与地面成70度以上，并逐步调整至90度。
3.如权利要求1所述的一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其特征在于，在放渣时，控制炉渣温度为950～1000℃，以保证炉渣为完全熔化状态。
4.如权利要求1所述的一种废铅酸蓄电池铅膏的冶炼方法，其特征在于，所述碳质还原剂为煤。
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