CN109251120B - 用于以诸如提高丙烯产量的方式转化来自fcc的塔顶流出物中存在的乙烯的方法和工艺 - Google Patents

用于以诸如提高丙烯产量的方式转化来自fcc的塔顶流出物中存在的乙烯的方法和工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了用于以诸如提高丙烯产量的方式转化来自FCC的塔顶流出物中存在的乙烯的方法和工艺。更具体而言，本发明描述了使用用于将乙烯转化为丙烯的单元将离开催化裂化单元（FCC）的分馏塔塔顶的气态级分分级，以便升级燃料气体中所含的乙烯的工艺。

Description

用于以诸如提高丙烯产量的方式转化来自FCC的塔顶流出物 中存在的乙烯的方法和工艺
技术领域
本发明涉及用于将离开催化裂化单元的分馏塔塔顶的气态级分分级的装置、方法和工艺，更特别地涉及用于以诸如提高丙烯产量的方式转化来自FCC的塔顶流出物中存在的乙烯的的装置、方法和工艺。
背景技术
在催化裂化单元（通常称为FCC）中，在反应/再生组装件的出口处，具有可用于将重质级分、重石脑油和在塔顶处存在的轻质级分（气体、LPG和轻汽油）分离的分馏塔。这些轻质塔顶级分随后被送至工段以回收最大量的LPG和汽油，并且任选在将气体作为燃料气体送出之前提纯该气体。该气体，称为“燃料气体”，含有不可忽略量的乙烯（有时表示为C2--），其常常与燃料气体一起燃烧。相当完整的参考可以在Reza Sadeghbeigi的“TheFluid Catalytic Cracking Handbook”（第3版，第1章）中找到。
在极少数情况下，通过低温分馏进一步提纯燃料气体以回收乙烯。这种选择是昂贵的，并且仅适用于具有大的乙烯流量的大型单元。在实践中最受欢迎的化合物是丙烯（有时表示为C3--）和汽油，存在许多试图提高它们的产量的专利。目前具有以提高丙烯的FCC产率为目的的趋势：通常的产率低于5%，但是通过改变进料的类型和操作条件，可以获得相对于进料高达18%的丙烯。所产生的乙烯的量也得到了提高，但是由于乙烯以气态形式离开，被氮气、二氧化碳、氢气、甲烷、乙烷、其它烷烃、其它烯烃和其它杂质（CO、H2S、NH3、SO2、NO2等等）高度稀释，其非常难以回收，通常作为燃料气体被送至精炼厂。
附图说明
图1，其根据现有技术，示出了用于来自催化裂化单元（FCC）的流出物的分级的工艺流程图，所述分级限于所述流出物的轻质部分，即限于轻汽油、LPG和称为“燃料气体”的残余气体，因为根据现有技术，这种气体通常在不进行后续分离的情况下被送至精炼厂的燃料系统。
图2示出了根据本发明的工艺的基本工艺流程图，其中燃料气体被送至用于将乙烯转化为丙烯的单元22。该工艺流程图由吸收段31和脱丁烷段35来补充。
图3示出了在根据本发明的工艺流程图中的变化，其中乙烯在转化单元22中的转化不完全；可能有利的是在压缩机26中压缩后，通过管道38将一部分离开转化单元22的气体再循环至转化段22。
图4更详细地显示了根据本发明用于将乙烯转化为丙烯的单元22。主要反应是高度放热的，因此必须具有至少两个反应器223和227以及中间冷却225。
图5显示了在根据本发明的转化单元22中的变化，其中用于将乙烯转化为丙烯的单元22的进料包含高比例的再循环流出物222，这意味着该单元可以用单一反应器223来运行。
发明内容
本发明包括将燃料气体（即由来自催化裂化单元的流出物的分馏获得的塔顶气体，在分离轻汽油级分和LPG后）中所含的乙烯转变为丙烯和其它可回收产物的工艺。由来自FCC单元的流出物的分馏获得的塔顶气体实际上含有轻汽油级分、LPG（液化石油气）和通常用作燃料的残余气体。但是，这种燃料气体含有一定比例的乙烯，其有可能通过将乙烯主要转变为丙烯和其它相关产物的反应来升级，这需要并入到现有技术的用于处理塔顶流出物的工艺流程图中的催化转化单元。
本发明的目的由此是回收燃料气体中所含的大部分乙烯以便将其主要转化为丙烯。还产生其它可升级产物，基本上为丁烯和芳族化合物。这些产物将分别在LPG和汽油馏分中回收。
将用于将乙烯转化为丙烯的单元集成到用于来自FCC的塔顶流出物的分级的工艺流程图中，更确切而言，其被称为用于处理离开主要分馏塔顶的轻质流出物的回收段。
在用于将乙烯转化为丙烯的单元中使用的催化剂包含沸石（例如，铝硅酸盐微孔晶体），在高温（500℃至650℃范围内）下这意味着其可以在不会过快失活的情况下运行，尽管非烃杂质与进料的乙烯一起存在。优选的催化剂是在惰性基质（例如二氧化硅）中包含ZSM-5的催化剂。可以对该催化剂进行后处理以限制其失活循环。可用于进行烯烃互变反应（即烯烃之间的转化，如通过转化单元22进行的那样）的任何沸石可以适应于该工艺。乙烯转化为丙烯是高度放热的，但是由于乙烯是非常稀释的，并且由于涉及混合物中存在的其它烯烃的其它反应是吸热的，这样的高放热性不是问题，并且在许多情况下可以使用单一反应器。通常，用于将C2--转化为C3--的反应的放热性借助进料-流出物交换器被用于预热进料。
用于C2--至C3--转化反应的一个或多个反应器是上流式或下流式或径向反应器，即进料横向流经催化床。催化床可以具有固定床或移动床类型。移动床是在用于汽油催化重整的单元中存在的类型的重力流动床。
一个或多个反应器还与燃烧再生回路耦联，以使该工艺能够连续运行。转化反应要求烯烃的分压在1至2巴（优选1.25至1.75巴）的范围内，但是由于高稀释，在6至12巴范围内的压力下运行视情况是可能的，即距离回收段的压力（15-20巴）不太远的压力。
在与反应操作相同的温度下并优选在相同的压力下进行再生，这意味着反应器可以从反应模式快速转移至再生模式，并从再生模式快速转移至反应模式。转入再生模式的反应器（同时经再生的反应器转入反应模式）与再生段连接，所述再生段包括进料/流出物交换器、冷却交换器、允许反应水冷凝的分离器和用于再循环再生气体的压缩机。
可以通过以下方式进行再生：通过在数小时内燃烧沉积在催化剂上的焦炭，通过向再生气体（任选用惰性气体稀释，例如氮气或贫氧燃烧气体）中注入适量的空气，以便在反应器中产生温升，其限于最高50℃，这意味着可以免除再生炉。调整反应器的数量以使得总是有至少一个反应器处于反应模式且一个反应器处于再生模式。
转化单元在通常已经存在于根据现有技术的分级工艺流程图中的第一和第二吸收段之间的定位意味着可以容易地并以低成本改造FCC，而无需改变现有的主要设备。丙烯的补充产量为大约10%，这意味着下游单元（称为“超精馏”的塔，特别是丙烷-丙烯）在微小改动，或甚至如果尺寸余地足够的话不需要任何改动的情况下可以吸收这样的补充产量。
更确切而言，本发明包括用于将离开催化裂化单元（FCC）的分馏塔塔顶的气态级分分级的工艺，该级分含有LPG（液化石油气的缩写）、轻汽油和称为“燃料气体”的残余气体（其本身含有一定量的乙烯）。本发明所寻求的是将这样的乙烯升级为丙烯和其它相关产物。
根据本发明的工艺通常包括：
- 第一吸收段6，其可用于将燃料气体15与轻汽油和LPG物流10分离，该工段通常存在于FCC中，并且不需要任何由于安装根据本发明的设备（转化单元22，以及用于吸收的工段31和用于脱丁烷的工段35）而导致的改动，
- 用于将乙烯转化为丙烯的单元22，其中大部分乙烯基本上转化为丙烯、转化为芳族化合物和其它相关产物，存在的其它烯烃（C4、C5+）也被部分转化，基本上转化为丙烯，
- 新型吸收段31，其接收来自转化单元22的在分离器24中分离后的流出物，所述分离产生气相25和液相28，所述气相25在压缩机26中再压缩，随后进入新型吸收段31，所述液相28借助泵29来泵送以便也进入新型吸收段31。气体级分27和液体级分30中所含的丙烯、丁烯、汽油级分在所述吸收段31中通过使用来自现有脱丁烷塔11的汽油32来回收，
- 第二吸收段16，其接收获自新型吸收段的气体33。该第二吸收段16通常存在于常规FCC工艺流程图中，并且不需要在安装根据本发明的设备（即上述吸收段31、和转化单元22、以及下述脱丁烷段35）时可能涉及的任何改动，
- 新型脱丁烷段35，其接收获自新型吸收段31的LPG和汽油级分34，并且其产生经稳定的汽油36和轻质级分37（其可以与所产生的LPG混合）。
用于将乙烯转化为丙烯和其它相关产物的单元22是使用基于沸石的催化剂的催化单元，其在500℃至650℃范围内的温度和1至2巴范围内的烯烃分压下操作。
按照根据本发明的分级工艺的第一变体，将一部分获自用于将乙烯转化为丙烯和其它相关产物23的单元的气体物流27在压缩机26中压缩后再循环至该转化单元的入口，所述经再循环的级分可能为到达工段31的总物流27的10%至75%不等。
在根据本发明的分级工艺中，用于将乙烯转化为丙烯和其它相关产物的单元22包括至少两个反应器223和227，所述至少两个反应器通过从第一反应器223通往第二反应器227的流出物224借助第一交换器225的中间冷却来分隔，随后在反应器227的出口处，将经转化的流出物228送至进料-流出物交换器221，在那里其通过与进料15的间接交换来冷却，随后送往冷却器230，在那里借助冷却水终止冷却。
按照根据本发明的分级工艺的另一个变体，转化单元22的进料15作为与获自一部分物流27的再循环物流38的混合物到达进料-流出物交换器221，在那里两个混合的物流被预热至操作温度，随后送至转化单元22的反应器223，经转化的流出物228被送至进料-流出物交换器221，在那里其通过与进料15的间接交换来冷却，随后送往冷却器230，在那里借助冷却水终止冷却，经冷却的流出物23被送至分离器24，在那里将液相与气相分离，所述气相25通过压缩机26压缩，随后送至吸收段31，且液体28经由泵29送至吸收段31。
按照根据本发明的分级工艺的一个优选变体，用于将乙烯转化为丙烯和其它相关产物的单元22使用基于沸石的催化剂在以下操作条件下运行：
- 500℃至650℃范围内的温度，
- 1至2巴绝对压力范围内的乙烯分压。
具体实施方式
由举例说明本发明的附图的描述将更好地理解本发明。图1根据现有技术，图2、3、4和5根据本发明。
图1的描述（根据现有技术）：离开FCC的轻质级分的分级。蒸气馏出物2和液体馏出物3离开主要FCC分馏塔1塔顶。这两种级分基本上包含轻质烃类（链烷烃和烯烃），从甲烷到轻汽油、氢气、氮气、碳氧化物（CO和CO2）、水和少量的H2S和NH3，以及痕量的SOx和NOx。通过压缩机4压缩蒸气级分并经由管道5送至第一吸收段6。
液体级分通过泵7来泵送并经由管道8送至吸收段6。该工段使用经由管道9到达的吸收汽油来回收绝大部分液体级分，其经由管道10送至脱丁烷段11，在那里将经由管道12离开的汽油与经由管道14离开的LPG（C3/C4）分离。一部分汽油经由管道9返回至工段6，剩余物构成汽油产物，经由管道13从该单元中送出。
已经失去绝大部分LPG和汽油的气态级分也经由管道15离开工段6。为了完成剩余可升级产物的回收，将该气体送至第二吸收段16，在那里从分馏塔1经由管道17到达的重馏分可用于使大部分这种剩余的LPG和汽油经由导管18与重馏分一起返回至塔。经提纯的轻质气体经由管道19送至提纯段20，随后作为燃料气体经由管道21送出。
物流21中所含的全部乙烯均被燃烧。回收乙烯将需要非常强烈的提纯并随后进行低温蒸馏，这涉及就产量而言通常被认为过高的投资。本发明的目的是在不提纯乙烯的情况下转变乙烯，并基本上将其转化为丙烯和其它相关产物，它们将在现有单元中部分回收。参照图2，这将得到更好的理解，图2示出了根据本发明的工艺的工艺流程图。
图2的描述（根据本发明）：离开FCC的轻质级分的分级，其中将乙烯转化为丙烯和其它相关产物。
经由管道15离开工段6的气态级分不再被送至第二吸收段16，而是被送至新型转化单元22，在那里大部分乙烯基本上转化为丙烯，转化为芳族化合物，以及转化为其它相关产物。存在的其它烯烃（C4、C5+）也被部分转化，基本上转化为丙烯。在单元22的出口处，气体处在较低压力下，并且必须再压缩以送至吸收段。其由此经由管道23送至分离器24，蒸气相经由管道25送至压缩装置26，其从那里以更高的压力经由管道27离开。
液相经由管道28送至泵29，其从那里以更高的压力经由管道30离开并进入吸收段31。气体25中所含的丙烯、丁烯和汽油级分在吸收段31中通过使用从现有的脱丁烷器11经由管道32到达的汽油回收。在吸收后，气体经由管道33送至现有的第二吸收段16，并且LPG和汽油级分经由管道34送至脱丁烷段35。经稳定的汽油经由管道36离开，并可以作为与经由管道13离开的汽油的混合物送去储存。来自脱丁烷器的轻质级分经由管道37离开并可以与所产生的LPG（其经由管道14离开）混合。
可以使用现有的工段6和11而不使用对应于新型工段31和35的新型设备。但是，工段6和11的设备存在不足的风险，并需要大的改动，这意味着FCC单元将必须停工数个月。创建新型工段31和35的优点在于它们使得能够在不进行大的改动的情况下仅用几处连接将现有的FCC改造成新的单元，这可以在正常停工期间在短时间段内进行。
图3的描述（根据本发明的变体）：离开FCC的轻质级分的分级，其中乙烯转化为丙烯和其它相关产物，并将一部分离开转化单元的气体再循环。
转化单元22中乙烯的转化不完全，因此可能有利的是将一部分离开转化单元22的通过压缩机26压缩的气体经由管道38再循环至转化段22。
在转化后，乙烯比在进料15中还更稀释，这意味着转化反应器中的压力对于相同的烯烃分压可能更高，这在经济上是有利的。此外，降低了丙烯转化反应的放热性，这意味着可以使用单一反应器，由此可以降低单元的成本，尽管其生产能力增加。
图4的描述（根据本发明的转化段）：包括具有中间冷却的两个反应器的乙烯转化单元。
离开现有吸收器6的物流经由管道15到达进料-流出物交换器221，在那里其被预热至操作温度并送至第一反应器223。由于反应是高度放热的，必须在该第一反应器的出口处通过生成蒸气225来冷却，以便将流出物224冷却至操作温度。将冷却的物流经由管道226送至第二反应器227。在该工艺流程图中显示了两个反应器223和227。在某些情况下，如果入口处的乙烯比例非常高，由此将乙烯转化为丙烯的反应的放热性也非常高的话，则必须安装更多反应器。在第二反应器227的出口处，经转化的流出物经由管道228送至进料-流出物交换器221，在那里其通过与进料的间接交换来冷却，随后送至冷却器230，在那里借助冷却水终止冷却。还有可能使用空气在冷却器230中提供冷却。
在该交换器的冷却器230的出口处，将流出物经由管道23送至分离器24，在那里将液相与气相分离。使气相进入管道25，通过压缩机26压缩，并经由管道27送至吸收段。经由管道28抽取的液体经由泵29和管道30送至同一吸收段。
该第一变体通常需要数量为2、3或4个串联运行的反应器223，以及在再生模式下运行的一定数量的反应器以提供连续运行，任选还加上一定数量的“备用”反应器，以便在催化剂的使用寿命小于1年的情况下能够在继续运行的同时更换催化剂。此外，所有这些反应器中的压降（一个或多个蒸气发生器中的压降必须加至其上）提高了气体吸收压缩机中的压缩比，由此提高了其成本及其电能消耗。最后，CAPEX和OPEX相当高。
为此，可以将一部分获自分离器24的气态流出物再循环以便进一步稀释烯烃，降低放热性和提高操作压力，这降低了压缩机26的成本和能耗。其它设备因此更为昂贵，因为它们的生产能力和操作压力更高，但是反应器223的数量减少。可以使用具有足够的再循环比的单一反应器来运行，即总计3个反应器：1个处于运行模式，1个处于再生模式，1个“备用”。
启动设备（特别是启动炉）和再生设备（压缩机、交换器、分离器等等）未显示在图4和5中。
图5的描述（根据本发明的转化段的变体）：用于在单一反应器中将乙烯转化为丙烯和其它相关产物的单元，并将一部分来自该转化单元的流出物再循环。
离开现有吸收器6的物流作为与经由管道38到达的再循环物流的混合物经由管道15到达进料-流出物交换器221，在那里其被预热至操作温度，并经由管道222送至反应器223。该反应是高度放热的，但是由于再循环的稀释，有可能使温度适度升高大约30℃至50℃，由此使用单一反应器来运行。在反应器223的出口处，经转化的流出物经由管道228送至进料-流出物交换器221，在那里其通过与进料的间接交换来冷却，随后送至冷却器230，在那里借助冷却水终止冷却。还可以使用空气来冷却。在该交换器的出口处，流出物经由管道23送至分离器24，在那里将液相与气相分离。将气相吸收到管道25中，通过压缩机26压缩并送至吸收段31。
经由管道28抽取的液体经由泵29和管道30送至吸收段31。
根据本发明的实施例
实施例1：在根据本发明的第一实施例中，所考虑的FCC单元具有2 MT/年的生产能力，其运行以生产最大量的丙烯（C3--）。
该工艺根据图2和4的工艺流程图来运行。用于将乙烯转化为丙烯的单元22使用两个反应器来运行，一个处于反应模式，而另一个处于再生模式。
经由管道15到达乙烯转化单元的进料具有16350千克/小时的流量，其具有以下组成（以摩尔%计）：
氮气 ：17.8
氢气 ：14.2
甲烷 ：27.3
乙烷 ：13.7
乙烯 ：13.7
丙烷 ：0.3
丙烯 ：3.2
丁烷 ：0.3
丁烯 ：0.4
汽油 ：3.9
水 ：0.5
CO ：1.0
CO2 ：3.8
H2S、NH3、SOx、NOx以痕量存在。
转化反应器入口处的压力为7.8巴绝对压力，这意味着烯烃的分压为1.5巴，压缩机入口处的压力为5.5巴。
反应器的入口温度为550℃。两个反应器串联运行，在各反应器中在反应器出口处的温升为43℃，并通过生成蒸气进行中间冷却。在分离器中存在390千克/小时的液体。
在第二反应器的出口处，组成如下（以摩尔%计）：
氮气 ：18.7
氢气 ：15.0
甲烷 ：28.7
乙烷 ：14.4
乙烯 ：2.9
丙烷 ：0.7
丙烯 ：8.5
丁烷 ：0.7
丁烯 ：0.6
汽油 ：4.5
水 ：0.5
CO ：1.0
CO2 ：3.8
H2S、NH3、SOx、NOx以痕量存在。
总体上，丙烯产量（其在没有乙烯转化的情况下为21吨/小时）提高了1.8吨/小时，即提高了9%，并且还产生了少许补充量的丁烯（70千克/小时）和汽油（400千克/小时）。
实施例2：考虑生产能力为2 MT/年的FCC单元，其经运行以生产最大量的丙烯。该运行遵照图3和5，即将一部分离开转化单元22的气体在通过压缩机26压缩后借助管道38再循环至转化段22。
经由管道15到达乙烯转化段的进料具有16350千克/小时的流量，如在实施例1中那样，并具有与实施例1中相同的组成。
在压缩机出口处的再循环物流为15150千克/小时。反应器入口处的压力为9巴绝对压力，这意味着烯烃的分压为1.5巴，压缩机入口压力为7.7巴。反应器入口处的温度为550℃。
在转化单元22中使用单一反应器，该反应器中的温升为44℃。在分离器24中存在660千克/小时的液体。
在第二反应器的出口处，组成如下（以摩尔%计）：
氮气 ：18.8
氢气 ：15.0
甲烷 ：28.9
乙烷 ：14.6
乙烯 ：1.6
丙烷 ：0.7
丙烯 ：10.2
丁烷 ：0.7
丁烯 ：0.4
汽油 ：3.5
水 ：0.5
CO ：1.0
CO2 ：3.9
H2S、NH3、SOx、NOx以痕量存在。
总体上，丙烯产量（其在没有乙烯转化的情况下为21吨/小时）因用于将乙烯转化为丙烯的单元22而提高了2.3吨，即11%的增益。作为本发明的附加次要效果，生成了丁烯（30千克/小时）和汽油（200千克/小时）的少许补充流。

Claims (10)

1.用于将离开催化裂化单元的分馏塔塔顶的气态级分分级的装置，所述级分含有LPG、轻汽油和本身含有一定量的乙烯的称为“燃料气体”的残余气体，所述装置包括：
- 第一吸收段（6），其可用于将燃料气体（15）与轻汽油和LPG物流（10）分离，所述第一吸收段存在于现有催化裂化单元中，
- 用于将乙烯催化转化为丙烯和其它相关产物的转化单元（22），其中进料由燃料气体（15）构成，其中大部分乙烯在基于沸石的催化剂的存在下基本上转化为丙烯，并且还转化为芳族化合物和其它相关产物，
- 新型吸收段（31），其接收来自转化单元（22）的再压缩后的流出物，通过使用来自现有脱丁烷器（11）的汽油，在所述新型吸收段（31）中回收所述流出物中含有的丙烯、丁烯和汽油级分，
- 第二吸收段（16），其接收获自新型吸收段（31）的气体（33），
- 脱丁烷段（35），其接收获自新型吸收段（31）的LPG和汽油级分（34），并且其产生经稳定的汽油（36）和轻质LPG级分（37）。
2.如权利要求1所要求保护的用于将离开催化裂化单元的分馏塔塔顶的气态级分分级的装置，其中用于将乙烯转化为丙烯的转化单元（22）包括至少两个反应器，所述至少两个反应器通过从第一反应器（223）通往第二反应器（227）的流出物（224）借助交换器（225）的中间冷却来分隔，在第二反应器（227）的出口处，经转化的流出物（228）被送至冷却器。
3.用于将离开催化裂化单元的分馏塔塔顶的气态级分分级的方法，所述级分含有LPG、轻汽油和本身含有一定量的乙烯的称为“燃料气体”的残余气体，所述方法包括以下步骤：
- 在第一吸收段（6）中将燃料气体（15）与轻汽油和LPG物流（10）分离，所述第一吸收段存在于现有催化裂化单元中，
- 在用于将乙烯催化转化为丙烯和其它相关产物的转化单元（22）中，在基于沸石的催化剂的存在下，将大部分乙烯基本上转化为丙烯并且还转化为芳族化合物和其它相关产物，其中进料由燃料气体（15）构成，
- 将来自转化单元（22）的再压缩后的流出物接收到新型吸收段（31）中，通过使用来自现有脱丁烷器（11）的汽油，在所述新型吸收段（31）中回收所述流出物中含有的丙烯、丁烯和汽油级分，
- 将获自新型吸收段（31）的气体（33）接收到第二吸收段（16）中，
- 将获自新型吸收段（31）的LPG和汽油级分（34）接收到脱丁烷器工段（35）中以便产生经稳定的汽油（36）和LPG级分（37）。
4.如权利要求3所要求保护的方法，其中用于将乙烯转化为丙烯的转化单元（22）包括至少两个反应器，所述至少两个反应器通过从第一反应器（223）通往第二反应器（227）的流出物（224）借助交换器（225）的中间冷却来分隔，在第二反应器（227）的出口处，经转化的流出物（228）被送至冷却器。
5.如权利要求3所要求保护的方法，其中将一部分获自用于将乙烯转化为丙烯的单元的物流（27）在压缩机（26）中压缩后再循环至转化单元（22）的入口，所述经再循环的级分为到达新型吸收段（31）的物流（27）的25%至200%不等。
6.如权利要求4所要求保护的方法，其中转化单元（22）的两个反应器交替运行，一个处于反应模式，另一个处于再生模式，以再生模式运行的反应器连接至再生段，所述再生段包括进料/流出物交换器、冷却交换器、用于冷凝反应水的分离器和用于再循环再生气体的压缩机。
7.如权利要求6所要求保护的方法，其中，当转化单元（22）的两个反应器之一处于再生模式时，所述再生通过以下方式进行；通过在数小时内燃烧沉积在催化剂上的焦炭，通过向任选用惰性气体稀释的再生气体中注入适量的空气，以便在反应器中产生限于最高50℃的温升。
8.如权利要求7所要求保护的方法，其中所述惰性气体是氮气或贫氧燃烧气体。
9.如权利要求3所要求保护的方法，其中转化单元（22）的进料作为与获自一部分物流（27）的再循环物流（38）的混合物到达进料-流出物交换器（221），在那里两个混合的物流被预热至操作温度，随后送至转化单元（22）的反应器，经转化的流出物（228）被送至进料-流出物交换器（221），在那里其通过与进料的间接交换来冷却，随后送往冷却器（230），在那里借助冷却水终止冷却，经冷却的流出物（23）被送至分离器（24），在那里将液相与气相分离，所述气相（25）通过压缩机（26）压缩，随后送至新型 吸收段（31），且液体（28）经由泵（29）送至新型吸收段（31）。
10.如权利要求3所要求保护的方法，其中用于将乙烯转化为丙烯的转化单元（22）使用基于沸石的催化剂在以下操作条件下运行：
- 500℃至650℃范围内的温度，
- 1至2巴绝对压力范围内的乙烯分压。
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