CN109250253A - 显示屏模组批量周转包装方法、周转托盘以及包装载盘 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示屏模组批量周转包装方法，其包括如下步骤：S1、将灯板放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置灯板至指定高度；S2、将周转托盘运输至成品组装流水线的始端，并依次将贴装后的灯板取出；S3、在成品组装的流水线，将模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置模组成品至指定高度；S4、将周转托盘运输至点亮老化区，并依次将模组成品取出老化点亮；S5、将模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置老化完毕的模组成品至指定高度；S6、将装有老化模组成品的周装箱运输至包装室，依次将模组成品取出，并放置于包装载盘后，而后依次将包装载盘层叠装箱，本发明具有运输品质高的效果。

Description

显示屏模组批量周转包装方法、周转托盘以及包装载盘

技术领域

本发明涉及电子产品包装领域，更具体地说它涉及一种显示屏模组批量周转包装方法。

背景技术

“LED模组”由LED灯板、面罩、底壳三部分组装，它共有三个安装步骤：

第一步：灯板贴装，将锡膏印刷在电路板焊盘上，将芯片各元器件、LED灯管贴装对应焊盘上、经过回流炉焊接，完成LED灯板；第二步：成品组装：将面罩、底壳与LED灯板螺丝锁付或卡紧组装；第三步：老化处理，将模组成品集中在一起进行点亮测试。

目前，公开号为CN106275896A的中国专利公开一种显示屏模组防护结构，包括：盒体，盒体内具有容纳并固定显示屏模组的容纳槽；其中，在显示屏模组放置于容纳槽内时，显示屏模组的灯板的边缘与容纳槽的槽边之间具有防护间隙。

现有技术中由于模组生产三个步骤一般都处于三个工厂的不同的位置，而模组的LED灯管结构脆弱。因此每完成一个步骤后一般都需要使用类似于上述的模组防护结构进行周转，其防护结构主要包括PET材质制作的托盘和设置于托盘内的EPE发泡棉。而PET吸塑成型的托盘由于本体较硬、本体没有防静电特性，摩擦过程中会产生静电；同时，EPE发泡泡棉的有效防静电时间较短，防静电效果会随着贮藏时间的延长而失效。因此容易产生运输品质的隐患。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种显示屏模组批量周转包装方法，其优点在于运输品质高。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种显示屏模组批量周转包装方法，包括如下步骤：

S1、在贴装灯板的流水线末端，将贴装后的灯板放置于由EPP一体成型的周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置灯板，直至周转托盘层叠至指定高度；

S2、将装有灯板的周转托盘运输至成品组装流水线的始端，并依次将贴装后的灯板取出放置于成品组装流水线；

S3、在成品组装的流水线末端，将模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

S4、将装有模组成品的周转托盘运输至点亮老化区，并依次将模组成品取出进行老化点亮；

S5、将老化完毕的模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置老化完毕的模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

S6、将装有老化模组成品的周装箱运输至包装室，依次将模组成品取出，并放置于由EPP一体成型的包装载盘后，而后依次将包装载盘层叠装箱。

通过采用上述技术方案，在灯板贴装、成品组装、老化处理和包装装箱这几个步骤周转过程中均使用EPP一体成型的周转托盘进行周转保护。同时在LED显示屏模组装箱的过程中使用EPP一体成型的包装载盘对LED显示屏模组进行装箱的保护。

其中EPP是发泡聚丙烯的缩写（Expanded polypropylene），是一种新型泡沫塑料的简称。EPP本体为粉红色，采用一体成型方法，使用压缩空气经喷枪注入到EPP成型机的模具内，通入蒸汽使EPP珠粒进一步膨胀并表面熔接到一起而成型。冷却后模具再经过一定温度下稳定化处理，即得到EPP产品。EPP本体密度高、平滑，并且具备柔软特性。因此相比于现有的PET的托盘加EPE发泡棉，人员在操作过程中，不会出现类似于LED显示屏模组的灯板的边、角灯嵌入EPE泡棉内的情况；使得灯板上LED脱落的概率降低。并且EPP相比于现有的PET的托盘加EPE发泡棉具备有稳定的防静电特性，避免出现产品死灯现象。

综上，通过将用于内部周转的周转托盘和外部运输的外部载盘均使用EPP一体成型。从而大大的提升了LED显示屏模组的运输品质，以提升了LED显示屏模组的良品率。

本发明的第二目的在于提供应用于上述显示屏模组批量周转包装方法的周转托盘，其优点在于层叠稳定。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种周转托盘，包括托盘本体、开设于托盘本体上端面的载盘槽、环绕于载盘槽外侧且和上端面外边沿之间设置有空隙的上凸沿以及设置于托盘本体下端面的外边沿且用于套接配合于支撑沿外侧的下凸沿。

通过采用上述技术方案，现有技术中PET托盘多由吸塑生产，而由于工艺原因PET托盘的侧边吸塑结构必将存在差别；因此在工作人员层叠时，需要先区分方向，不然可能导致整体层叠不牢固。但本技术和方案中通过EPP注塑形成上凸沿和下凸沿，过程中人员不需要区分方向，提升效率；同时下凸沿呈环形套接在上凸沿上，具有较大的抵接面积，以实现周转托盘的层叠稳定。

本发明进一步设置为：所述托盘本体的横截面大致呈正方形；所述载盘槽的数量为两个且并排设置于托盘本体上。

通过采用上述技术方案，截面为正方形的托盘本体侧边受力均衡，层叠后稳定。而在一个托盘本体上设置两个载盘槽，增大了周转托盘的存储量，提升了周转效率。

本发明进一步设置为：所述载盘槽的侧壁上开设有若干的让位槽。

通过采用上述技术方案，通过将手放入让位槽，能够将放置在载盘槽内的模组更加轻易的取出。

本发明进一步设置为：所述托盘本体的侧壁上开设有连通于载盘槽的观察孔。

通过采用上述技术方案，在托盘本体层叠后，工作人员能够通过观察孔直接观察托盘内是否存在模组，以避免漏放。同时工作人员也能直接将手穿入观察孔内取放托盘本体，实现手持托盘本体。

本发明进一步设置为：所述载盘槽的四个边角上均凸出设置有外分盘直角，所述外分盘直角的两端面分别和相垂直的载盘槽的侧壁端面分别构成第一载盘区和第二载盘区；所述载盘槽的中部内凹设置有分盘槽，所述分盘槽的四个边角上均凸出设置有内分盘直角，所述内分盘直角的两端面分别和相垂直的分盘槽的侧壁端面构成第三载盘区和第四载盘区。

通过采用上述技术方案，载盘槽里的四个载盘区分别对应四种型号的模组，使得周转托盘使用不仅限于一种型号的模组，提升了周转托盘的实用性。

本发明的第三目的在于提供应用于上述显示屏模组批量周转包装方法的包装载盘，其优点在于提升了一个包装箱内能够容置的模组数量。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种包装载盘，包括载盘本体、分别开设于载盘本体相对的两端面的容置槽；所述容置槽内过盈卡接有分隔片。

通过采用上述技术方案，通过在两端面之间都开设容置槽，使得一个包装载盘上能够放置的模组数量翻了一倍；另外通过分隔片分离模组，避免了相邻的载盘本体之间的模组相互干涉，从而提升了一个包装箱内能够容置的模组数量。

本发明进一步设置为：所述载盘本体的横截面大致呈正方形；且所述载盘本体两相对端面均并排设置两个容置槽。

通过采用上述技术方案，截面为正方形的载盘本体侧边受力均衡，层叠后稳定。而在一个载盘本体上两相对端面均并排设置两个容置槽，进一步增大了载盘本体的存储量。

本发明进一步设置为：所述载盘本体的上端面外边沿上凸出设置有上凸缘，所述载盘本体的下端面外边沿上凸出设置套接配合于上凸缘外侧的下凸缘。

通过采用上述技术方案，下凸缘呈环形套接在上凸缘上，具有较大的抵接面积，以实现载盘本体之间的层叠稳定。

本发明进一步设置为：所述容置槽的内壁上均开设有让位凹槽。

通过采用上述技术方案，通过将手放入让位凹槽，能够将放置在容置槽内的模组更加轻易的取出。

综上所述，本发明具有以下优点：

1.使用EPP材质确保包装运输的可靠性，解决模组周转包装撞件、死灯的问题，提升品质 ；

2.统一使用EPP材料进行周转及包装出货，便于管理 ；

3. EPP材料层叠过程无需区分方向，提升效率；

4. 载盘本体双端面开设容置槽，加大存储量 。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例1的俯视图；

图3是实施例2的结构示意图；

图4是实施例2的侧视透视图；

图5是实施例3的流程图。

附图标记说明：1、托盘本体；11、载盘槽；12、外分盘直角；13、分盘槽；14、内分盘直角；15、让位槽；16、观察孔；17、上凸沿；18、下凸沿；2、载盘本体；21、容置槽；22、让位凹槽；23、上凸缘；24、下凸缘；3、分隔板；31、通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种周转托盘，如图1所示，包括由EPP一体注塑成型的托盘本体1，本实施例中托盘本体1大致呈正方形。

如图1、2所示，托盘本体1上端面并排开设有两个载盘槽11，两个载盘槽11大致呈长方形，且沿托盘本体1侧边上的中垂线相对称。具体的，载盘槽11的四个边角上均凸出设置有外分盘直角12；载盘槽11的中部内凹设置有大致呈长方形分盘槽13，分盘槽13的四个边角上均凸出设置有内分盘直角14。

如图1、2所示，载盘槽11长边内壁和四个外分盘直角12的垂直于载盘槽11长边内壁的端面延伸构成的长方形区域，构成了第一载盘区；载盘槽11短边内壁和四个外分盘直角12的垂直于载盘槽11短边内壁的端面延伸构成的长方形区域，构成了第二载盘区；分盘槽13长边内壁和四个内分盘直角14的垂直于分盘槽13长边内壁的端面延伸构成的之正方形区域，构成了第三载盘区；分盘槽13短边内壁和四个内分盘直角14的垂直于载盘槽11短边内壁的端面延伸构成的长方形区域，构成了第四载盘区。载盘槽11里的四个载盘区分别对应四种型号的模组，使得周转托盘使用不仅限于一种型号的模组，提升了周转托盘的实用性。本实施中第一载盘区、第二载盘区、第三载盘区、第四载盘区的尺寸分别为320X160、300X200、160X160和200X150，上述的载盘区除了能够放置相应大小的模组外，还可以放置尺寸长小于320mm，宽小于200mm以下的模组。

如图1所示，载盘槽11的长边侧壁的中部均开设有四个让位槽15。四个让位槽15提供更多的取出角度，便于将放置在载盘槽11内的模组取出。托盘本体1的短边侧壁的上开设有连通于载盘槽11的观察孔16。工作人员能够通过观察孔16直接观察托盘内是否存在模组，以避免漏放。同时工作人员也能直接将手穿入观察孔16内取放托盘本体1，实现手持托盘本体1。

进一步的，如图1所示，托盘本体1上端面凸出设置有环绕于载盘槽11外侧且和上端面外边沿之间设置有空隙的上凸沿17，而在托盘本体1下端面的外边沿且用于套接配合于支撑沿外侧的下凸沿18。因此托盘本体1进行层叠时，下凸沿18呈环形套接在上凸沿17上，具有较大的抵接面积，以实现周转托盘的层叠稳定。

实施例2：一种包装载盘，如图3所示，包括由EPP一体注塑成型的载盘本体2，本实施例中载盘本体2的横截面大致正方形。

如图3、4所示，载盘本体2相对的两端面上均开设有两个容置槽21，容置槽21形状根据所需要包装的模组形状设置。本实施例中容置槽21呈大致长方形，容置槽21并排设置于载盘本体2上，且沿托盘本体1侧边上的中垂线相对称设置。而通过在两端面之间都开设容置槽21，使得一个包装载盘上从只能放置2个模组转变为同时放置4个模组。提升了载盘本体2上放置模组的数量。

如图3所示，容置槽21短边两侧的内壁中部均开设有让位凹槽22。通过将手放入让位凹槽22，能够将放置在容置槽21内的模组更加轻易的取出。载盘本体2的上端面凸出设置有环绕于容置槽21外侧且和上端面外边沿之间设置有空隙的有上凸缘23，载盘本体2的下端面外边沿上凸出设置套接配合于上凸缘23外侧的下凸缘24。当载盘本体2进行层叠时，下凸缘24呈环形套接在上凸缘23上，具有较大的抵接面积，以实现载盘本体2的层叠稳定。

另外，如图3所示，在载盘本体2的容置槽21上均过盈卡接有分隔片。分隔片也为EPP材质，形状与容置槽21相似；且分隔片沿长度方向均匀分布有三个通孔31。三个通孔31便于取放分隔片的同时也便于工作人员观察容置槽21内情况。

实施例3，一种显示屏模组批量周转包装方法，如图5所示，使用实施例1所述的周转托盘以及实施例2所述的包装载盘。

S1、灯板层叠放置；在贴装灯板的流水线末端，将贴装后的灯板放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置灯板，直至周转托盘层叠至指定高度；

具体的，周转托盘放置于指定存放区域，将两块灯板分别放置于周转托盘的连个载盘槽11内；之后在将另一个周转托盘通过上凸沿17和下凸沿18的配合层叠至第二层，然后放置两块灯板放置在第二层周转托盘的载盘槽11内；之后依照此法进行层叠至适合人体学高度的40层，大致为1米6。

如果遇到紧急订单或者切换订单；可以将带有灯板的整列周转托盘移动到存储区域。并在最顶层盖接垫片或者另外一层周转托盘，来避免脏污、灰层。在交接单过程中，交接人员需要核对数量；此时可以通过观察孔16查看周转托盘内部是否有漏放产品现象，保证数量准确。

S2、灯板周转运输，成品组装；将装有灯板的周转托盘运输至成品组装流水线的始端，并依次将贴装后的灯板取出放置于成品组装流水线；

具体的，当运输距离比较近，可以直接选择推动整列层叠的托盘进行平移。过程中由于周转托盘密度较密集、硬中带软，不会对地板造成擦伤。而当运输路程较远，可先将周转托盘放置于周转车上，在周转车上进行层叠。最后通过周转车运输托盘。

当运输到指定地点后，由上至下依次从周转托盘上取出灯板，进行作业；取完灯板后，可以将周转托盘放置到待置区，逐个进行层叠，以等待下次使用。

S3、模组成品层叠放置；在成品组装的流水线末端，将模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

S4、模组成品周转运输，老化处理；将装有模组成品的周转托盘运输至点亮老化区，并依次将模组成品取出进行老化点亮；

S5、老化模组成品层叠放置；将老化完毕的模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置老化完毕的模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

具体的，使用周转托盘的过程中，因为托盘本体1具备单个粒子较柔软、整体密度较高以及防静电特性。人员在周转过程中，产品撞到本体，可以避免LED灯损坏。由于可层叠设置，大大节省场地。并且采用上凸沿17和下凸沿18的四向配合设置，使人员作业过程中不必区分方向，提升效率。

S6、老化模组成品周转运输，包装装箱；将装有老化模组成品的周装箱运输至包装室，依次将模组成品取出，并放置于包装载盘后，而后依次将包装载盘层叠装箱。

将模组成品放置于包装载盘的具体步骤包括；将模组成品装袋，放置于模组载盘一侧端面的容置槽21内，而后将分隔片过盈卡接在容置槽21内限位模组成品。而后翻面包装载盘，在另一侧端面容置槽21内也放置模组成品。再将分隔片过盈卡接在容置槽21内限位模组成品。而后两手按好分隔片，将包装载盘呈竖直的状态放置在纸箱内。之后，依上述方法进行水平放置第二层、第三层、第四层直至填满纸箱，进行封箱。

包装载盘与周转托盘相同具备单个粒子较柔软、整体密度较高以及防静电特性；人员在包装过程中，产品撞到本体，可以避免LED灯损坏。同时在运输过程中，包装载盘之间为层叠，密度密集，可有效避免震动、跌落、撞击产生的品质影响。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种显示屏模组批量周转包装方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、在贴装灯板的流水线末端，将贴装后的灯板放置于由EPP一体成型的周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置灯板，直至周转托盘层叠至指定高度；

S2、将装有灯板的周转托盘运输至成品组装流水线的始端，并依次将贴装后的灯板取出放置于成品组装流水线；

S3、在成品组装的流水线末端，将模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

S4、将装有模组成品的周转托盘运输至点亮老化区，并依次将模组成品取出进行老化点亮；

S5、将老化完毕的模组成品放置于周转托盘内，而后依次层叠周转托盘放置老化完毕的模组成品，直至周转托盘层叠至指定高度；

S6、将装有老化模组成品的周装箱运输至包装室，依次将模组成品取出，并放置于由EPP一体成型的包装载盘后，而后依次将包装载盘层叠装箱。

2.一种应用于权利要求1所述显示屏模组批量周转包装方法的周转托盘，其特征在于：包括托盘本体(1)、开设于托盘本体(1)上端面的载盘槽(11)、环绕于载盘槽(11)外侧且和上端面外边沿之间设置有空隙的上凸沿(17)以及设置于托盘本体(1)下端面的外边沿且用于套接配合于支撑沿外侧的下凸沿(18)。

3.根据权利要求2所述的周转托盘，其特征在于：所述托盘本体(1)的横截面大致呈正方形；所述载盘槽(11)的数量为两个且并排设置于托盘本体(1)上。

4.根据权利要求3所述的周转托盘，其特征在于：所述载盘槽(11)的侧壁上开设有若干的让位槽(15)。

5.根据权利要求2或3所述的周转托盘，其特征在于：所述托盘本体(1)的侧壁上开设有连通于载盘槽(11)的观察孔(16)。

6.根据权利要求2或3所述的周转托盘，其特征在于：所述载盘槽(11)的四个边角上均凸出设置有外分盘直角(12)，所述外分盘直角(12)的两端面分别和相垂直的载盘槽(11)的侧壁端面分别构成第一载盘区和第二载盘区；所述载盘槽(11)的中部内凹设置有分盘槽(13)，所述分盘槽(13)的四个边角上均凸出设置有内分盘直角(14)，所述内分盘直角(14)的两端面分别和相垂直的分盘槽(13)的侧壁端面构成第三载盘区和第四载盘区。

7.一种应用于权利要求1所述显示屏模组批量周转包装方法的包装载盘，其特征在于：包括载盘本体(2)、分别开设于载盘本体(2)相对的两端面的容置槽(21)；所述容置槽(21)内过盈卡接有分隔片。

8.根据权利要求7所述的包装载盘，其特征在于：所述载盘本体(2)的横截面大致呈正方形；且所述载盘本体(2)两相对端面均并排设置两个容置槽(21)。

9.根据权利要求7所述的包装载盘，其特征在于：所述载盘本体(2)的上端面外边沿上凸出设置有上凸缘(23)，所述载盘本体(2)的下端面外边沿上凸出设置套接配合于上凸缘(23)外侧的下凸缘(24)。

10.根据权利要求7所述的包装载盘，其特征在于：所述容置槽(21)的内壁上均开设有让位凹槽(22)。