CN109233783B - 一种剪切增稠液体及基于其的改性可降解纤维及制备方法和暂堵转向压裂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及石油工程学水力压裂领域，具体涉及的是一种剪切增稠液体及基于其的改性可降解纤维及制备方法和暂堵转向压裂方法：第一步制备剪切增稠液体；第二步对可降解纤维DF‑1改性；第三步坐封压裂封隔器，注入前置液压开地层；第四步注入混有改性可降解纤维的携砂液充填裂缝；第五步注入纤维转向剂溶液进行转向造缝；第六步对新缝注入混有改性可降解纤维的携砂液进行充填，然后顶替停泵。本发明利用非牛顿流体对可降解纤维DF‑1进行改性，使得纤维在溶液中形成的网状结构更加稳定，在地层裂缝的暂堵能力得到大幅增强；相比现有技术能造出更多更深的分支缝，更大幅度上提高老缝与天然裂缝和未动用储层区域的连通性，适合在低渗透致密储集层推广使用。

Description

一种剪切增稠液体及基于其的改性可降解纤维及制备方法和 暂堵转向压裂方法
技术领域
本发明涉及石油工程学水力压裂领域，具体涉及的是一种剪切增稠液体及基于其的改性可降解纤维及制备方法和暂堵转向压裂方法。
背景技术
随着致密气、页岩气和煤层气等非常规油气资源勘探开发步伐的加快，非常规油气资源已成为世界关注的热点。水力压裂技术是非常规油气进行经济开发的有效手段。然而为了在储层中形成高导流能力的填砂裂缝，大幅度提高油气井产量，就必须在地层中压出多条裂缝形成复杂的多级缝网。目前常规水力压裂技术的主要缺点在于油气富集的储层中常常难以压出多级复杂缝网，大多形成的缝网形状单一，横纵向扩展较少，甚至有的压裂施工在储层中仅能压开一条裂缝，对储层改造几乎没有效果，压裂效率很低，这样就造成油气难以运移生产，压裂施工后的产量并无显著提高。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种剪切增稠液体及基于其的改性可降解纤维及制备方法和暂堵转向压裂方法，本发明通过向地层中注入改性可降解纤维DF-1的携砂液以及改性纤维转向剂溶液，从而在压裂过程形成暂堵效应迫使压裂液压裂方向发生转变，从而形成新的复杂缝网，解决了上述常规水力压裂技术面临的问题，大幅度提高储层改造效果，提高了油气采收率。
本发明的目的通过如下技术方案实现：
一种剪切增稠液体，其原料包括纳米SiO2、石墨烯、碳纳米管、PEG200和PEG400，剪切增稠液体中，以质量百分数计，含有45％～55％的纳米SiO2，1％～2％的石墨烯，1％～2％的碳纳米管，其余为PEG200和PEG400，其中PEG200与PEG400的质量比为1:4或1:2。
所述纳米SiO2的粒径范围为80nm～450nm。
一种剪切增稠液体的制备方法，将PEG200与PEG400混合均匀形成混合物A，再向混合物A中同时缓慢均匀加入石墨烯和碳纳米管形成混合物B，再向混合物B中缓慢均匀加入纳米SiO2，加入石墨烯和碳纳米管以及纳米SiO2的过程中对混合物持续进行搅拌和震荡分散，待纳米SiO2加入完成后持续震荡分散并停止搅拌，待震荡分散完成后，得到剪切增稠液体。
搅拌速率为550r/min-650r/min，搅拌时间为5min-7min，震荡分散的时间为10min-15min；
得到剪切增稠液体后，将剪切增稠液体再在40℃～80℃真空干燥24h-48h去除气泡。
一种改性可降解纤维的制备方法，其过程为：将可降解纤维DF-1(中国中纺集团制造)浸泡在本发明上述剪切增稠液体的稀释液中，并利用超声波震荡，再取浸泡后的可降解纤维DF-1进行晾干，得到所述改性可降解纤维。
可降解纤维DF-1的长度为8mm～10mm，直径为10μm～12μm。
所述超声波震荡时间为10min-15min。
剪切增稠液体的稀释液为剪切增稠液体与无水乙醇以1:4或者1:8的比例混合稀释得到。
一种改性可降解纤维，所述改性可降解纤维通过上述制备方法制得。
一种暂堵转向压裂方法，包括如下步骤：
步骤一，在油井需要进行压裂的层段坐封压裂封隔器，然后注入前置液压开地层，形成裂缝；
步骤二，再注入混有上述改性可降解纤维的携砂液充填裂缝；
步骤三，再注入改性可降解纤维转向剂溶液暂堵地层，以进行转向造缝，形成新裂缝；
步骤四，重复步骤二，对形成的新裂缝进行充填，然后顶替停泵。
所述步骤二中，携砂液的加砂比浓度为25％-30％，改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰～15‰。
所述步骤二中，注入过程中，先注入加砂比浓度为15％-20％的携砂液，再注入混有改性可降解纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液；加砂比浓度为15％-20％的携砂液的注入量为设定注入体积的2/3或者3/4，其余携砂液为混有改性可降解纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液；
混有改性纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液中，改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰～15‰。
所述步骤三中，改性可降解纤维转向剂溶液中，以质量百分数计，含有1％～3％的改性可降解纤维，其余为交联液。
所述交联液为胍尔胶交联液。
所述步骤三的具体过程为：首先向地层以1.5m3/min～2m3/min的排量注入改性可降解纤维转向剂溶液，观测井底压力变化，若井底压力持续增大到破裂压力然后开始下降，则开始以3m3/min～4m3/min的排量注入前置液继续加大缝长，形成新裂缝；
若持续注入改性可降解纤维转向剂溶液后，压力未提高达到破裂压力，则以0.5MPa/min～1MPa/min的速度逐级增大泵入压力，进行憋压，形成新裂缝；
或者提高改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量，然后继续注入进行憋压，形成新裂缝；以质量百分数计，改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量提高0.5％～1％。
本发明具有如下有益效果：
本发明剪切增稠液体中通过加入石墨烯和碳纳米管能够使纳米SiO2粒子被可降解纤维DF-1吸收的更充分，让纳米SiO2粒子能够在可降解纤维DF-1表面附着的更加饱满稳定，其中纳米碳管由于其表面多孔的特性让SiO2粒子可以快速充填附着，石墨烯的加入让这个整个体系粘度降低有利于震荡分散；利用本发明的剪切增稠液体能够实现对可降解纤维DF-1进行改性，使得SiO2粒子附着在可降解纤维DF-1表面及内部，在剪切过程中使可降解纤维之间摩擦力增大，有利于暂堵。
本发明在制备剪切增稠液体时，先将PEG200与PEG400混合均匀形成混合物A，再向混合物A中同时缓慢均匀加入石墨烯和碳纳米管形成混合物B，石墨烯加入后降低体系粘度，有利于后期体系的搅拌震荡，而纳米碳管加入为充填SiO2粒子作准备，再向混合物B中缓慢均匀加入纳米SiO2，加入石墨烯和碳纳米管以及纳米SiO2的过程中对混合物持续进行搅拌和震荡分散，待纳米SiO2加入完成后持续震荡分散并停止搅拌，待震荡分散完成后，得到剪切增稠液体；由上述本发明剪切增稠液体的有益效果可知，通过该方法制备的剪切增稠液体中的纳米SiO2粒子能够在可降解纤维DF-1表面附着的更加饱满稳定；利用本发明的剪切增稠液体能够实现对可降解纤维DF-1进行改性，使得SiO2粒子附着在可降解纤维DF-1表面及内部，在剪切过程中使可降解纤维之间摩擦力增大，有利于暂堵。
由上述有益效果可知，本发明的改性可降解纤维表面及内部均匀饱满稳定的附着着SiO2粒子，在剪切过程中使改性可降解纤维之间摩擦力增大，有利于暂堵。
由上述本发明的有益效果可知，本发明暂堵转向压裂方法，由于采用了混有改性可降解纤维的携砂液充填裂缝以及改性可降解纤维转向剂，因此在剪切过程中纤维之间摩擦力增大，转向剂溶液具有剪切增稠的特性，从而大幅提升纤维在交联液中形成的网状结构的稳定性，从而能够在储层裂缝中憋起足够产生分支缝的压力，形成暂堵。压裂液在暂堵作用下压裂方向发生转变，在储层中压出新的裂缝形成多级复杂缝网，为油气运移提供通道，从而大幅度提高储层的产量。由于改性纤维在交联液中能够形成稳固的网状结构，所以本发明在充填裂缝过程中，注入混有改性纤维的携砂液能够有效防止支撑剂回流，从而有效增大裂缝的导流能力。此外48h后改性纤维DF-1在地层温度80℃下降解率可以达到95％，因此对储层伤害很小，降解之后不影响支撑剂的导流能力。
附图说明
图1为可降解纤维DF-1改性前的扫描电镜形貌分析图(放大500倍)；
图2为本发明改性可降解纤维的扫描电镜形貌分析图(放大500倍)。
具体实施方式
下面以列举实施例的方式对本发明的技术方案进一步做出具体的阐述，但本发明不限于以下所列举的实施例。
本发明的暂堵转向压裂方法，包括以下步骤：
步骤一：利用超声波震荡结合高速搅拌制制备剪切增稠液体STF，求具体为：将PEG200与PEG400混合均匀形成混合物A，再向混合物A中同时缓慢均匀加入石墨烯和碳纳米管形成混合物B，再向混合物B中缓慢均匀加入纳米SiO2，加入石墨烯和碳纳米管以及纳米SiO2的过程中对混合物持续进行搅拌和震荡分散，待纳米SiO2加入完成后持续震荡分散并停止搅拌，待震荡分散完成后，将剪切增稠液体再在40℃～80℃真空干燥24h-48h去除气泡，得到最终的剪切增稠液体；其中，纳米SiO2的粒径范围为80nm～450nm，以质量百分数计，剪切增稠液体中含有45％～55％的纳米SiO2，1％～2％的石墨烯，1％～2％的碳纳米管，其余为PEG200和PEG400，其中PEG200与PEG400的质量比为1:4或1:2；制备过程中，搅拌速率为550r-650r/min，搅拌时间为5min-7min；震荡分散的时间为10min-15min；
步骤二：利用制备好的剪切增稠液体对可降解纤维DF-1进行改性，其过程为：将可降解纤维DF-1浸泡在步骤一制备的剪切增稠液体的稀释液中，并利用超声波震荡10min-15min，再取浸泡后的可降解纤维DF-1在通风处进行晾干，直至无水乙醇，得到所述改性可降解纤维；其中，可降解纤维DF-1的长度为8mm～10mm，直径为10μm～12μm；剪切增稠液体的稀释液为剪切增稠液体与无水乙醇以体积比为1:4或者1:8的比例混合稀释得到，改性前后可降解纤维DF-1扫描电镜形貌分析图分别如图1和图2所示；
步骤三：在油井需要进行压裂的层段坐封压裂封隔器，然后以排量2～4m3/min注入前置液压开地层，形成裂缝；
步骤四：再注入混有上述改性可降解纤维的携砂液充填裂缝；一种情况为，所注携砂液全部为混有上述改性可降解纤维的携砂液，所注携砂液的加砂比浓度为25％-30％，改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰～15‰；
或者为节约成本，另一种情况为，先注入加砂比浓度为15％-20％的携砂液，再注入上述混有改性可降解纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液；加砂比浓度为15％-20％的携砂液的注入量为设定注入体积的2/3或者3/4，其余携砂液为混有改性可降解纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液；混有改性纤维加砂比浓度为25％-30％的携砂液中，改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰～15‰；
步骤五：再注入改性可降解纤维转向剂溶液暂堵地层，以进行转向造缝，形成新裂缝，具体过程为：首先向地层以1.5m3/min～2m3/min的排量注入改性可降解纤维转向剂溶液，密切观察井底压力变化，若压力持续增大到破裂压力然后开始下降说明已经压出新的分支缝，则开始以3m3/min～4m3/min的排量注入前置液继续加大缝长，形成新裂缝；
若持续注入改性可降解纤维转向剂溶液后，压力并未显著提高到破裂压力则有两种解决方法：方法一为：以0.5MPa/min～1MPa/min的速度逐级增大泵入压力，利用改性纤维转向剂溶液剪切增稠的特性进行憋压，形成新裂缝；方法二为：提高改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量，然后继续注入进行憋压，形成新裂缝；以质量百分数计，改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量提高0.5％～1％；
本步骤中，改性可降解纤维转向剂溶液中，以质量百分数计，含有1％～3％的改性可降解纤维，其余为交联液，交联液可采用胍尔胶交联液；
步骤六：同步骤四施工步骤一样，对形成的新缝注入混有改性可降解纤维DF-1的携砂液进行充填，然后顶替停泵。
本发明利用非牛顿流体对可降解纤维DF-1进行改性，使得纤维在溶液中形成的网状结构更加稳定，从而在地层裂缝的暂堵能力得到大幅度增强。利用该新型改性纤维进行暂堵转向压裂比以往纤维暂堵压裂技术能造出更多更深的分支缝，更大幅度上提高老缝与天然裂缝和未动用储层区域的连通性，该技术成本低廉工艺简单适合在低渗透致密储集层推广使用。
实施例1
本实施例以长庆油田枣湾区致密储层A13井为例，A13井此前进行的水力压裂施工，经地震监测对储层并无明显改造，裂缝与天然裂缝和未动用区域的连通性很差，油气采收率并无明显提高，因此采用本发明提供的暂堵转向压裂方法进行二次压裂施工。
施工的具体过程如下：
步骤一：制备剪切增稠液体STF，将石墨烯(占剪切增稠液体STF总质量的1％)和碳纳米管(占剪切增稠液体STF总质量的2％)在转速为550r/min的速度下缓慢均匀加入到PEG200与PEG400按照质量比为1:4混合形成的分散相中，待墨烯和碳纳米管添加完成后，再加入粒径为150nm的纳米SiO2(占剪切增稠液体STF总质量的52％)；同时在整个混合的过程利用超声波对混合物震荡分散并经持续进行搅拌；当纳米SiO2添加完成后，停止搅拌，而震荡分散再持续进行5min，整各添加固相的时间控制在5min完成。待震荡分散玩车后，将制得的样品置于温度为40℃真空干燥箱中48h以去除其中的气泡。
步骤二：将步骤一制备好的剪切增稠液体与无水乙醇以体积比为1:4的比例混合进行稀释，然后将直径为10μm、长度为9mm的可降解纤维DF-1浸泡在稀释的混合溶液中利用超声波震荡10min，得到改性可降解纤维，最后取出改性可降解纤维放于通风处晾晒48h，直至无水乙醇蒸发完全。
步骤三：在A13井需要进行二次压裂的层段坐封压裂封隔器，然后以排量4m3/min注入前置液39m3压开老裂缝。
步骤四：在提前配制好的胍尔胶交联液中分别均匀加入不含改性纤维和混有改性纤维的支撑剂，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的12‰，分别配制成加砂比浓度为15％和加砂比浓度为25％的携砂液，然后先向裂缝注入不含改性纤维加砂比浓度为15％的携砂液8m3，然后注入混有改性纤维加砂比浓度为25％的携砂液4m3。
步骤五：首先向地层以1.5m3/min的排量注入质量分数为1％的纤维转向剂溶液，注入15m3后发现井底压力仍未增大，于是开始注入质量分数为1.5％的纤维转向剂溶液，注入7m3该溶液后井底压力开始迅速增大到29MPa然后开始缓慢变小，然后开始以3m3/min的排量注入前置液25m3继续加大缝长。
步骤六：再向新缝注入不含改性纤维加砂比浓度为15％的携砂液10m3，然后注入混有改性纤维加砂比浓度为25％的携砂液5m3，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的12‰，最后利用顶替液将井筒携砂液顶替出来后，停泵。
施工结束后，经现场地震监测发现，利用新型改性纤维进行暂堵转向压裂形成了新的复杂缝网，转向造缝很明显，大大增大了裂缝和储层未动用区域以及天然裂缝的连通性，月产量结果表明油气采收率提高了约15％。
实施例2
本实施例以鄂尔多斯盆地某致密页岩储层B32井为例，B32井储层渗透率极低，油层厚度大，分部范围不均匀，适合利用暂堵转向压裂技术构造复杂缝网。
施工的具体过程如下：
步骤一：制备剪切增稠液体STF，将石墨烯(占剪切增稠液体STF总质量的2％)和碳纳米管(占剪切增稠液体STF总质量的2％)在转速为600r/min的速度下缓慢均匀加入到PEG200与PEG400按照质量比为1:2混合形成的分散相中，待墨烯和碳纳米管添加完成后，再加入粒径为450nm的纳米SiO2(占剪切增稠液体STF总质量的45％)；同时在整个混合的过程利用超声波对混合物震荡分散并经持续进行搅拌；当纳米SiO2添加完成后，停止搅拌，而震荡分散再持续进行6min，整各添加固相的时间控制在7min完成。待震荡分散玩车后，将制得的样品置于温度为80℃真空干燥箱中30h以去除其中的气泡。
步骤二：将步骤一制备好的剪切增稠液体与无水乙醇以体积比为1:8的比例混合进行稀释，然后将直径为12μm、长度为8mm的可降解纤维DF-1浸泡在稀释的混合溶液中利用超声波震荡12min，得到改性可降解纤维，最后取出改性可降解纤维放于通风处晾晒48h，直至无水乙醇蒸发完全。
步骤三：在B32井需要进行压裂的层段坐封压裂封隔器，然后以排量3m3/min注入前置液30m3压开老裂缝。
步骤四：在提前配制好的胍尔胶交联液中分别均匀加入不含改性纤维和混有改性纤维的支撑剂，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰，分别配制成加砂比浓度为20％和加砂比浓度为25％的携砂液，然后先向裂缝注入不含改性纤维加砂比浓度为20％的携砂液6m3，然后注入混有改性纤维加砂比浓度为25％的携砂液2m3。
步骤五：首先向地层以2m3/min的排量注入质量分数为2.5％的纤维转向剂溶液，注入5m3该溶液后井底压力开始迅速增大到32MPa然后开始缓慢变小，然后开始以3m3/min的排量注入前置液20m3继续加大缝长。
步骤六：再向新缝注入混有改性纤维加砂比浓度为25％的携砂液6m3，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰。最后利用顶替液将井筒携砂液顶替出来后，停泵。
施工结束后，经现场地震监测发现，利用新型改性纤维进行暂堵转向压裂形成了复杂缝网，各级缝网之间沟通明显，大大增大了裂缝和储层未动用区域以及天然裂缝的连通性，年产量结果表明油气采收率提高了约22％。
实施例3
本实施例以鄂尔多斯盆地某致密稠油储层B64井为例，B64井储层渗透率低，石油粘度高，常规水力压裂施工后效果不明显，所以选择暂堵转向压裂技术构造复杂缝网以增大储层与油井的接触面积。
施工的具体过程如下：
步骤一：制备剪切增稠液体STF，将石墨烯(占剪切增稠液体STF总质量的1.5％)和碳纳米管(占剪切增稠液体STF总质量的1％)在转速为650r/min的速度下缓慢均匀加入到PEG200与PEG400按照质量比为1:4混合形成的分散相中，待墨烯和碳纳米管添加完成后，再加入粒径为80nm的纳米SiO2(占剪切增稠液体STF总质量的55％)；同时在整个混合的过程利用超声波对混合物震荡分散并经持续进行搅拌；当纳米SiO2添加完成后，停止搅拌，而震荡分散再持续进行7min，整各添加固相的时间控制在8min完成。待震荡分散玩车后，将制得的样品置于温度为50℃真空干燥箱中32h以去除其中的气泡。
步骤二：将步骤一制备好的剪切增稠液体与无水乙醇以体积比为1:4的比例混合进行稀释，然后将直径为10μm、长度为10mm的可降解纤维DF-1浸泡在稀释的混合溶液中利用超声波震荡15min，得到改性可降解纤维，最后取出改性可降解纤维放于通风处晾晒48h，直至无水乙醇蒸发完全。
步骤三：在B64井需要进行压裂的层段坐封压裂封隔器，然后以排量4m3/min注入前置液32m3压开老裂缝。
步骤四：在提前配制好的胍尔胶交联液中均匀加入混有改性纤维的支撑剂，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的15‰，配制成加砂比浓度为30％的携砂液，然后向裂缝注入混有改性纤维加砂比浓度为30％的携砂液12m3。
步骤五：首先向地层以1.7m3/min的排量注入质量分数为3％的纤维转向剂溶液，注入4m3该溶液后井底压力并未显著提高，于是采用逐级增压的方式以0.5MPa/min的方式逐级增大注入压力，继续注入2m3后井底压力开始迅速增大到27MPa然后开始缓慢变小，然后开始以2.5m3/min的排量注入前置液15m3继续加大缝长。
步骤六：再向新缝注入不含改性纤维加砂比浓度为15％的携砂液12m3，然后注入混有改性纤维加砂比浓度为30％的携砂液4m3，其中改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的15‰，最后利用顶替液将井筒携砂液顶替出来后，停泵。
施工结束后，经现场地震监测发现，利用新型改性纤维进行暂堵转向压裂形成了复杂缝网，各级缝网之间沟通明显，大大增大了油井与储层的接触面积，年产量结果表明油气采收率提高了约19％。
综上现场实施例所述，本发明提供的新型改性纤维暂堵转向压裂技术可以有效的造出多级复杂缝网，沟通了更多的天然裂缝和储层未动用区域，有效的提高了油气采收率。
以上所述，仅是本发明的部分较佳实施例，任何熟悉本领域的研究人员均可能利用上述技术方案加以修改并应用到现场。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，属于本发明要求保护的范围。

Claims (7)

1.一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，在油井需要进行压裂的层段坐封压裂封隔器，然后注入前置液压开地层，形成裂缝；
步骤二，再注入混有改性可降解纤维的携砂液充填裂缝；
步骤三，再注入改性可降解纤维转向剂溶液暂堵地层，以进行转向造缝，形成新裂缝；
步骤四，重复步骤二，对形成的新裂缝进行充填，然后顶替停泵；
所述改性可降解纤维的制备过程包括：
将可降解纤维DF-1浸泡在剪切增稠液体中，并利用超声波震荡，再取浸泡后的可降解纤维DF-1进行晾干，得到所述改性可降解纤维；
所述剪切增稠液体的原料包括纳米SiO2、石墨烯、碳纳米管、PEG200和PEG400，剪切增稠液体中，以质量百分数计，含有45％～55％的纳米SiO2，1％～2％的石墨烯，1％～2％的碳纳米管，其余为PEG200和PEG400，其中PEG200与PEG400的质量比为1:4或1:2。
2.根据权利要求1所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，所述步骤二中，携砂液的加砂比浓度为25％-30％，改性可降解纤维占携砂液中支撑剂质量的10‰～15‰；
所述步骤三中，改性可降解纤维转向剂溶液中，以质量百分数计，含有1％～3％的改性可降解纤维，其余为交联液。
3.根据权利要求1或2所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，所述步骤三的具体过程为：首先向地层以1.5m3/min～2m3/min的排量注入改性可降解纤维转向剂溶液，观测井底压力变化，若井底压力持续增大到破裂压力然后开始下降，则开始以3m3/min～4m3/min的排量注入前置液继续加大缝长，形成新裂缝；
若持续注入改性可降解纤维转向剂溶液后，压力未提高达到破裂压力，则以0.5MPa/min～1MPa/min的速度逐级增大泵入压力，进行憋压，形成新裂缝；
或者提高改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量，然后继续注入进行憋压，形成新裂缝；以质量百分数计，改性可降解纤维转向剂溶液中改性可降解纤维的含量提高0.5％～1％。
4.根据权利要求1所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，所述纳米SiO2的粒径范围为80nm～450nm。
5.根据权利要求1所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，所述剪切增稠液体的制备过程包括：将PEG200与PEG400混合均匀形成混合物A，再向混合物A中同时缓慢均匀加入石墨烯和碳纳米管形成混合物B，再向混合物B中缓慢均匀加入纳米SiO2，加入石墨烯和碳纳米管以及纳米SiO2的过程中对混合物持续进行搅拌和震荡分散，待纳米SiO2加入完成后持续震荡分散并停止搅拌，待震荡分散完成后，得到剪切增稠液体。
6.根据权利要求5所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，搅拌速率为550r/min-650r/min，搅拌时间为5min-7min，震荡分散的时间为10min-15min；得到剪切增稠液体后，将剪切增稠液体再在40℃～80℃真空干燥24h-48h去除气泡。
7.根据权利要求1所述的一种暂堵转向压裂方法，其特征在于，可降解纤维DF-1的长度为8mm～10mm，直径为10μm～12μm；所述超声波震荡时间为10min-15min。
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