CN109203439A - 一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道，步骤包括如下：S1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；S2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；S3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；S4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；S5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；S6、喷射和缠绕同步；S7、喷射角度和缠绕角度相适应；本发明在于管道结构层制作时，通过浸渍树脂的短切纤维同步喷射到正在缠绕的缠绕纱上，使玻璃钢管道结构层形成了立体网状结构，提高了管道的整体性，从而有效地提高了管道的层间剪切强度和轴向强度，提高了产品质量。

Description

一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道
技术领域
本发明属于玻璃钢管技术领域，具体涉及一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道。
背景技术
玻璃钢管道常用于输送污水、海水，多用作发电厂循环水管、污水输送管、海水输送管，广泛应用于污水处理、海水淡化、水电站、发电厂、自来水输送等领域。因玻璃钢管道耐化学腐蚀性能优异、使用寿命长，综合造价低，安装快捷，安全可靠等优点，被广大用户所接受。
对于采用玻璃纤维定常缠绕工艺的玻璃钢管道，轴向强度往往偏低，尤其是在两端一定长度范围内的缠绕属于非线性缠绕，轴向强度较弱。现有工艺的层间仅有树脂，因此层间剪切强度不高。
发明内容
本发明为了解决玻璃钢的轴向强度较弱，缠绕时壁厚不均匀、浪费大、成本高、层间剪切强度低，效率低和质量不均等问题，提出一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：
S1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；
S2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；
S3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；
S4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；
S5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；
S6、喷射和缠绕同步；
S7、喷射角度和缠绕角度相适应。
进一步的，所述S2中玻璃纤维长丝切割出的短切纤维的长度为1-3cm。
进一步的，所述短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm。
进一步的，将1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按3：5：2比例混合。
进一步的，所述S4中短切纤维和树脂按3：7比例混合。
进一步的，所述S5中喷射宽度为缠绕纱宽度多出2-6cm，即缠绕纱两边各多出1-3cm。
一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：包括内衬层以及外圈缠绕层，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
进一步的，所述混合物由树脂和短切纤维混合而成。
进一步的，所述缠绕层至少一层，所述缠绕层的层间也设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
与现有工艺相比，本发明具有以下有益效果：
本发明解决了现有制造玻璃钢管道加入单向布时：须人工加入单向布，效率低、浪费大、成本高、层间剪切强度低以及在减小缠绕角时壁厚不均匀、浪费大、成本高、层间剪切强度低等问题。
本发明在于管道结构层制作时，通过浸渍树脂的短切纤维同步喷射到正在缠绕的缠绕纱上，使玻璃钢管道结构层形成了立体网状结构，提高了管道的整体性，从而有效地提高了管道的层间剪切强度和轴向强度，提高了产品质量。
如采用加单向布提高管道轴向强度的工艺，浪费大、效率低、材料成本高。采用本工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明方法的示意图。
图2是现有工艺玻璃钢管道结构图。
图3是本发明方法形成的玻璃钢管道结构图。
图4是混合物形成的立体网状结构。
1、内衬层，2、缠绕层，3、混合物，4、树脂。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
如图1-4所示，一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：
一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：
S1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；
S2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；
S3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；
S4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；
S5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；
S6、喷射和缠绕同步；
S7、喷射角度和缠绕角度相适应。
进一步的，所述S2中玻璃纤维长丝切割出的短切纤维的长度为1-3cm。
进一步的，所述短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm。
进一步的， 1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按比例3：5：2混合。
进一步的，所述S4中短切纤维和树脂按3：7比例混合。
进一步的，所述S5中喷射宽度为缠绕纱宽度多出2-6cm，即缠绕纱两边各多出1-3cm。
一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：包括内衬层以及外圈缠绕层，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
进一步的，所述混合物由树脂和短切纤维混合而成。
进一步的，所述缠绕层至少一层，所述缠绕层的层间也设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
实施例：
管道缠绕过程中，随着缠绕纱在管道上移动，用喷射的方法加入适量长度为1-3cm的短切玻璃纤维，这样缠绕纱将与短切纤维粘结在一起并布满整个管道，结构层与缠绕的纱层之间充满短切纤维，随机朝向的短切纤维形成一种立体的网状结构，轴向强度和层间剪切强度明显提高，同时也解决了效率低和质量不均的问题。
优选上述实施例（如图1所示）：
S1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；
S2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；
S3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；
S4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；
S5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；
S6、喷射和缠绕同步；
S7、喷射角度和缠绕角度相适应。
将玻璃纤维原丝切割出的短切纤维为1-3cm，短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm，1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按3：5：2比例混合，混合后的短切纤维与树脂按3：7比例混合，搅拌均匀后加入喷射枪中，在喷射枪的喷射下，将短切纤维和树脂的混合物随缠绕纱均匀喷射，喷射宽度为缠绕纱两边各多出2cm。
如图3所示，基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，包括内衬层1以及外圈缠绕层2，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物3，所述混合物形成立体网状结构（如图4所示）。
若干缠绕层2的层间也设有混合物3，所述混合物形成立体网状结构，进一步的提高了管道的整体性，从而有效地提高了管道的层间剪切强度和轴向强度，提高了产品质量。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：
S1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；
S2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；
S3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；
S4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；
S5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；
S6、喷射和缠绕同步；
S7、喷射角度和缠绕角度相适应。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于：所述S2中玻璃纤维长丝切割出的短切纤维的长度为1-3cm。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于：所述短切纤维的长度分别为1cm、2cm、3cm。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于：将1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按3：5：2比例混合。
5.根据权利要求1或4所述的一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于：所述S4中短切纤维和树脂按3：7比例混合。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于：所述S5中喷射宽度为缠绕纱宽度多出2-6cm，即缠绕纱两边各多出1-3cm。
7.一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：包括内衬层以及外圈缠绕层，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
8.根据权利要求7所述的一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：所述混合物由树脂和短切纤维混合而成。
9.根据权利要求7所述的一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：所述缠绕层至少一层，所述缠绕层的层间也设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。
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