CN109175902A - 梁上安装孔的成形方法 - Google Patents

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CN109175902A CN201811107868.6A CN201811107868A CN109175902A CN 109175902 A CN109175902 A CN 109175902A CN 201811107868 A CN201811107868 A CN 201811107868A CN 109175902 A CN109175902 A CN 109175902A
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李金龙
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Abstract

本发明提供了一种梁上安装孔的成形方法,该方法包括如下步骤:定位步骤,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置;挤压步骤,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部按照安装孔的预设孔径挤压待安装边直至待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔;成形步骤,在翻边孔的内壁攻螺纹以形成安装孔。本发明中,翻边孔通过梁的塑性变形形成,无需如现有技术中焊接套筒从而避免了焊接导致的热变形,保证了翻边孔的位置精度,也无需如现有技术中拉铆螺母从而避免了对生产线的大范围更改,也无需使用专用设备,简单方便,进而保证了梁与其他待连接件稳定连接,确保了连接处的强度和精度,提高了连接处的耐疲劳强度,还大大减少了重量和成本。

Description

梁上安装孔的成形方法
技术领域
本发明涉及汽车技术领域,具体而言,涉及一种梁上安装孔的成形方法。
背景技术
随着国家节能减排的法律法规要求日益严苛,新能源汽车,尤其是纯电动新能源汽车,因其无燃油排放物的优势而成为主机厂优选的下一代重点开发方向。现阶段,续航里程是困扰客户选择新能源汽车的主要影响因素之一,其主要由电池总能量与整车重量决定。受限于现有电池技术,提升电池包的能量密度将降低整车安全性,主机厂只能在限定电池包能量密度(法规120KWh/L)的前提下通过增加电池包的数量来以提高续航里程,而续航里程与整车重量呈负相关关系。实践表明,新能源整车重量降低10%,续航里程将增加3%~4%。因此,整车轻量化成为主机厂必须面对的难题,尤其是白车身轻量化成为整车轻量化的核心。
白车身轻量化的核心在于通过优化的结构设计与(或)轻质材料的组合,在保证白车身结构刚度/强度的前提下降低重量。铝合金因其较高的动静态刚/强度以及较低的制造成本成为白车身优选结构及材料。然而,连接工艺是目前困扰铝合金广泛应用的难题。主机厂现有生产线及相关检测设备大多针对钢制车身,如通过热变形较大的熔焊工艺,采用需对生产线进行大改的拉铆连接工艺,这些工艺均适用于钢制车身,但是对于需要进行减重降本的汽车行业是不可接受的。因此,对于铝制车身的结构设计及成形方法还有待加强研究。
汽车金属件之间的连接包括:热连接和冷连接。其中,热连接即为焊接,因合金的导热率高于钢,焊接后易发生变形,焊缝开裂等缺陷,导致白车身尺寸合格率较低,需要进行大量的返修工作,造成人力物力浪费。冷连接即螺接、胶铆连接,胶铆连接需要对生产线进行大范围更改,需要较大的一次性投资;螺接,即通过螺栓与螺母配接形式,这种方式通常由两种实施方案。其中一种是在型材上开孔后焊接套筒,在套筒上攻螺纹或预制钢丝螺套,由于型材与套筒属于薄铝合金与厚铝合金焊接,受导热快慢的影响,型材易发生较大变形,无法保证套筒位置精度,安装其他零件时螺栓易与套筒干涉;另一种是在型材表面预制孔并通过专用工具拉铆螺母,需要对生产线需要大范围修改。综上,上述的连接方式均不能有效保证汽车金属件之间的稳定连接,并且,容易增加车身的重量和成本。
发明内容
鉴于此,本发明提出了一种梁上安装孔的成形方法,旨在解决现有技术无法有效地保证汽车金属件之间稳定连接且增加了重量和成本的问题。
本发明提出了一种梁上安装孔的成形方法,该方法包括如下步骤:定位步骤,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置;挤压步骤,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部按照安装孔的预设孔径挤压待安装边直至待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔;成形步骤,在翻边孔的内壁攻螺纹以形成安装孔。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,定位步骤之前还包括:对梁进行固定。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,挤压步骤进一步包括:第一挤压子步骤,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部挤压待安装边以形成一凹槽;第二挤压子步骤,模具按照安装孔的预设孔径挤压凹槽至凹槽的底壁断开,待凹槽的底壁断开后继续挤压凹槽的侧壁,直至凹槽的侧壁与待安装边相垂直,凹槽的侧壁围设成具有预设孔径的翻边孔。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,第一挤压子步骤中,在待安装边对应于孔心位置处形成凹槽后,保持挤压力至预设时间。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,挤压步骤中,模具包括:本体、锁紧机构、主刀头和至少两个副刀头;其中,主刀头与本体相连接,每个副刀头均与本体可转动地连接;锁紧机构用于当各副刀头相对于本体转动至预设角度时锁紧各副刀头。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,第一挤压子步骤中,主刀头对待安装边进行挤压以形成凹槽。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,第二挤压子步骤中,按照预设孔径将各副刀头转动至预设角度,锁紧机构锁紧各副刀头,主刀头对凹槽进行挤压直至凹槽的底壁断开,各副刀头对凹槽的侧壁进行挤压以形成翻边孔;其中,预设角度与预设孔径相对应。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,第一挤压子步骤中,主刀头在挤压待安装边的过程中不断旋转以使凹槽呈圆柱状;第二挤压子步骤中,主刀头和各副刀头在挤压过程中同时旋转以使翻边孔呈圆柱状。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,挤压步骤与成形步骤之间还包括:对翻边孔进行修整。
进一步地,上述梁上安装孔的成形方法中,成形步骤进一步包括:将钢丝螺套放置于安装孔内且与安装孔内壁的螺纹相螺接。
本发明中,通过模具向梁的内部挤压待安装边以使待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔,该翻边孔通过梁的塑性变形形成的,无需如现有技术中焊接套筒从而避免了焊接导致的热变形,有效地保证了翻边孔的位置精度,并且,也无需如现有技术中拉铆螺母从而避免了对生产线的大范围更改,也无需使用专用设备,简单方便,便于操作,在翻边孔内攻螺纹形成安装孔,保证了梁通过安装孔与其他待连接件地稳定连接,确保了连接处的强度和精度,提高了连接处的耐疲劳强度,还大大减少了重量和成本,解决了现有技术无法有效地保证汽车金属件之间稳定连接且增加了重量和成本的问题。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述,各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的,而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中,用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中:
图1为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的流程图;
图2为本发明实施例梁上安装孔的成形方法中梁的剖面结构示意图;
图3为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的又一流程图;
图4为本发明实施例梁上安装孔的成形方法中挤压步骤的流程图;
图5为本发明实施例梁上安装孔的成形方法中模具的结构示意图;
图6为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的又一流程图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例,然而应当理解,可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反,提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开,并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是,在不冲突的情况下,本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
参见图1,图1为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的流程图。梁上安装孔的成形方法包括如下步骤:
定位步骤S1,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置。
具体地,参见图2,汽车中的梁1与其他待连接件进行连接时是通过螺栓进行连接的,因此,应在该梁1上设置有供与螺栓相螺接的螺纹孔,该螺纹孔记为安装孔21,这样螺栓穿设于待连接件且置于梁1上的安装孔21内,并且,螺栓与安装孔21相螺接,以实现梁1与其他连接件之间的连接。
根据实际需要,将梁1与待连接件相连接的一边记为待安装边2,在待安装边2上开设安装孔21,以使螺栓可与安装孔21相螺接。为了确保螺栓与安装孔21之间稳定地螺接,需确定安装孔21的孔径,并在待安装边2上确定安装孔21的孔心位置。
具体实施时,梁1的材质为铝合金或者镁合金等,当然,也可以为其他材质,本实施例对此不作任何限制。优选的,梁1为铝合金型材,以减轻梁的重量,实现轻量化。
挤压步骤S2,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部按照安装孔的预设孔径挤压待安装边直至待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔。
具体地,参见图2,梁1的内部中空,使得梁1的内部形成一空腔。在待安装边2上对应于安装孔21的孔心位置处,模具3向梁1的内部空腔挤压该待安装边2,这样在挤压力的作用下会使得待安装边2在孔心位置处出现向梁1的内部凹陷的形变,不断对待安装边2的形变处进行挤压使得待安装边2在形变处断开,待断开后模具3继续挤压,使得断开处的待安装边2向梁1的内部折弯,则待安装边2置于梁1的内部空腔内的部分形成了翻边孔。其中,在模具3挤压过程中,模具3是按照安装孔21的预设孔径进行挤压,以使形成的翻边孔的孔径与预设孔径相同。
具体实施时,待安装边2断开后向梁1的内部折弯的程度为使得待安装边2置于梁1内部空腔内的部分与待安装边2未挤压部位相垂直。
成形步骤S3,在翻边孔的内壁攻螺纹以形成安装孔。
具体地,与梁1相连接的待连接件开设有穿设孔,螺栓穿设于该穿设孔且置于该安装孔21内,螺栓与该安装孔21内的螺纹相螺接。
优选的,该成形步骤S3进一步包括:
将钢丝螺套放置于安装孔内且与安装孔内壁的螺纹相螺接。
具体地,把钢丝螺套放置于安装孔21内,钢丝螺套的外壁与安装孔21的内壁的螺纹相螺接,以使钢丝螺套与安装孔21的内壁相固定。螺栓穿设于待连接件上的穿设孔且置于钢丝螺套内,螺栓与钢丝螺套的内壁相螺接,以使梁1与待连接件稳定连接。
可以看出,本实施例中,通过模具3向梁1的内部挤压待安装边2以使待安装边2断开并向梁1的内部折弯从而形成翻边孔,该翻边孔通过梁1的塑性变形形成的,无需如现有技术中焊接套筒从而避免了焊接导致的热变形,有效地保证了翻边孔的位置精度,并且,也无需如现有技术中拉铆螺母从而避免了对生产线的大范围更改,也无需使用专用设备,简单方便,便于操作,在翻边孔内攻螺纹形成安装孔21,保证了梁1通过安装孔21与其他待连接件地稳定连接,确保了连接处的强度和精度,提高了连接处的耐疲劳强度,还大大减少了重量和成本,解决了现有技术无法有效地保证汽车金属件之间稳定连接且增加了重量和成本的问题。
参见图3,图3为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的又一流程图。如图所示,梁上安装孔的成形方法包括如下步骤:
步骤S4,对梁进行固定。
具体地,将梁1使用定位装置进行固定,保证梁1的稳定不动,避免梁1在步骤中出现移动或者晃动导致安装孔21的成形失败。
定位步骤S1,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置。
挤压步骤S2,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部按照安装孔的预设孔径挤压待安装边直至待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔。
成形步骤S3,在翻边孔的内壁攻螺纹以形成安装孔。
需要说明的是,本实施例中,定位步骤S1、挤压步骤S2和成形步骤S3的具体实施过程参见上述实施例即可,本实施例在此不再赘述。其中,步骤S4和定位步骤S1没有先后顺序。优选的,步骤S4置于定位步骤S1之前进行操作。
可以看出,本实施例中,通过在对待安装边2进行挤压之前,对梁进行固定,保证梁固定不动,确保了挤压步骤S2和成形步骤S3的顺利进行,避免了在挤压和成形过程中梁的晃动导致翻边孔和安装孔21的成形失败。
参见图4,图4为本发明实施例梁上安装孔的成形方法中挤压步骤的流程图。上述各实施例中,挤压步骤S2进一步包括:
第一挤压子步骤S21,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部挤压待安装边以形成一凹槽。
具体地,在待安装边2上对应于孔心位置处,模具3向梁1的内部空腔挤压待安装边2,在挤压力的作用下,待安装边2在孔心位置处出现向梁1的内部凹陷的形变,即形成了一个向梁1的内部凹陷的凹槽,该凹槽的底壁和侧壁均是待安装边2在孔心位置处发生形变而形成的。
具体实施时,该凹槽呈圆柱状,则模具3在挤压时应使凹槽呈圆柱状成形。
优选的,在待安装边对应于孔心位置处形成凹槽后,保持挤压力至预设时间。
具体地,按照第一挤压子步骤S21中的方法在待安装边2上形成凹槽,这时,保持形成该凹槽时的挤压力,在达到预设时间后,再进行第二挤压子步骤S22的操作。这时因为:当梁1的待安装边2上形成凹槽后,会发生一定的回弹,为了防止回弹的幅度较大导致凹槽的形状发生较大的改变,则保持挤压力一定时间,以减少凹槽的回弹。
第二挤压子步骤S22,模具按照安装孔的预设孔径挤压凹槽至凹槽的底壁断开,待凹槽的底壁断开后继续挤压凹槽的侧壁,直至凹槽的侧壁与待安装边相垂直,凹槽的侧壁围设成具有预设孔径的翻边孔。
具体地,参见图2,在按照上述第一挤压子步骤S21形成凹槽之后,模具3继续挤压凹槽的底壁直至使得凹槽的底壁断开,待凹槽底壁断开后模具3按照安装孔21的预设孔径继续对凹槽进行挤压,从而使得凹槽的侧壁发生形变,直至凹槽的侧壁与待安装边2的未挤压部位相垂直,停止挤压,这时凹槽的侧壁围设成翻边孔,该翻边孔的孔径与安装孔21的预设孔径相同。
具体实施时,该翻边孔呈圆柱状,则模具3在挤压时应使翻边孔呈圆柱状成形。
可以看出,本实施例中,通过第一挤压子步骤和第二挤压子步骤能够使得梁1发生塑性变形,有效地保证了翻边孔的位置精度,操作设备简单,便于实施,无需额外增加其他设备或者零件,大大减少了重量,节约了成本。
参见图5,图5为本发明实施例梁上安装孔的成形方法中模具的结构示意图。上述实施例中,挤压步骤S2中,
模具3可以包括:本体31、锁紧机构、主刀头32和至少两个副刀头33。其中,主刀头32与本体31相连接,每个副刀头33均与本体31可转动地连接。具体地,本体31可以为柱状体,当然,也可以为其他的结构形式,本实施例对此不作任何限制。主刀头32与本体31的第一端(图5所述的下端)相连接,本体31的第二端(图5所述的上端)为自由端。每个副刀头33位于本体31的第一端的上部(相对于图5而言),即各副刀头33均位于主刀头32的上方(相对于图5而言),并且,每个副刀头33均可相对于本体31进行转动。具体实施时,每个副刀头33与本体31之间可转动连接的方式可以根据实际情况来确定,本实施例对此不作任何限制。
锁紧机构用于当各副刀头相对于本体转动至预设角度时锁紧各副刀头,具体地,安装孔21的预设孔径与每个副刀头33相对于本体31转动的预设角度相对应,当确定好安装孔21的预设孔径之后,可以根据预设孔径与预设角度之间的对应关系,确定出每个副刀头33相对于本体31转动的角度,并且,每个副刀头33相对于本体31转动的角度均相同。具体实施时,锁紧机构的结构可以根据实际情况来确定,本实施例对此不作任何限制。
具体实施时,副刀头33的数量可以根据实际情况来确定,本实施例对此不作任何限制。在本实施例中,副刀头33为两个。
具体实施时,锁紧机构也可以为至少两个,各副刀头33与各锁紧机构一一对应,则副刀头33的数量与锁紧机构的数量相同,一个副刀头33对应一个锁紧机构,每个锁紧机构均用于当对应的副刀头33相对于本体31转动至预设角度时锁紧该副刀头33。本实施例对于锁紧机构的数量和设置结构不作任何限制。
可以看出,本实施例中,模具3的结构简单,能够有效地对梁的待安装边2进行挤压,便于实施。
上述实施例中,在第一挤压子步骤S21中,主刀头对待安装边进行挤压以形成凹槽。具体地,主刀头32对待安装边2上对应于孔心位置处进行挤压使得待安装边2发生形变从而形成凹槽。
在第一挤压子步骤S21中,主刀头在挤压待安装边形成凹槽的过程中不断旋转以使凹槽呈圆柱状。
在第二挤压子步骤S22中,按照预设孔径将各副刀头33转动至预设角度,锁紧机构锁紧各副刀头33,主刀头32对凹槽进行挤压直至凹槽的底壁断开,各副刀头33对凹槽的侧壁进行挤压以形成翻边孔;其中,预设角度与预设孔径相对应。
具体地,在待安装边2上挤压出凹槽后,按照预设孔径与预设角度之间的对应关系,确定出预设孔径对应的预设角度,转动每个副刀头33直至每个副刀头33与本体31之间的角度均为预设角度,这时,锁紧机构对各副刀头33进行锁紧,以使每个副刀头33均保持该预设角度,即实现了模具3按照安装孔21的预设孔径进行挤压。这时,主刀头32对凹槽的底壁进行挤压直至凹槽的底壁断开,在这一过程中各副刀头33对凹槽的侧壁也进行挤压,当凹槽的底壁断开后,各副刀头33继续对凹槽的侧壁进行挤压,直至凹槽的侧壁与待安装边2之间的夹角呈90°,这时凹槽的侧壁即形成了翻边孔。
具体实施时,当各副刀头33相对于本体31转动至预设角度后,则各副刀头33呈张开状态,安装孔21的预设孔径不同,相应的,各副刀头33张开的角度也不相同。
具体实施时,每个副刀头33与本体31之间的相对转动均为自动完成,并且,锁紧机构对各副刀头33锁紧也为自动完成,也就是说,在进行第二挤压子步骤S22时,通过自动化控制来控制每个副刀头33转动至与本体31之间的角度均为预设角度,并通过自动化控制来控制锁紧机构对各副刀头33进行锁紧,以使每个副刀头33均保持该预设角度。每个副刀头33与本体31之间的相对转动的自动化控制方式,可以根据实际情况来确定,本实施例对此不作任何限制。并且,锁紧机构对各副刀头33锁紧的自动化控制方式,也可以根据实际情况来确定,本实施例对此不作任何限制。
在第二挤压子步骤S22中,主刀头与各副刀头在挤压过程中同时旋转以使翻边孔呈圆柱状。具体地,在主刀头32对凹槽的底壁进行挤压时,主刀头32不断旋转,这时,各副刀头33也在不断旋转对凹槽的侧壁进行挤压。当凹槽的底壁断开后,主刀头32和各副刀头33依然不断旋转,各副刀头33对凹槽的侧壁进行挤压。
具体实施时,在成形步骤S3中,当翻边孔形成之后,将各副刀头33收缩至初始状态,即各副刀头33的张开角度为0°,将模具3退出翻边孔。然后,对翻边孔的内壁攻螺纹。
可以看出,本实施例中,模具3通过主刀头32和各副刀头33对梁的待安装边2进行挤压,能够有效地保证翻边孔的位置精准度,确保了翻边孔的稳定形成,便于操作。
参见图6,图6为本发明实施例梁上安装孔的成形方法的又一流程图。如图所示,梁上安装孔的成形方法可以包括如下步骤:
步骤S4,对梁进行固定。
定位步骤S1,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置。
挤压步骤S2,在对应于孔心位置处,模具向梁的内部按照安装孔的预设孔径挤压待安装边直至待安装边断开并向梁的内部折弯从而形成翻边孔。
步骤S5,对翻边孔进行修整。
具体地,在翻边孔形成后,通过整形工具对翻边孔进行修整,以使翻边孔保持预设孔径,并使得翻边孔平整,避免了翻边孔的回弹,保证翻边孔的孔径为预设孔径。
具体实施时,整形工具可以为圆柱状的冲头,该冲头的直径应与安装孔21的预设孔径相同。该整形工具也可以使用上述各实施例中的模具3,通过模具3中的主刀头32和各副刀头33共同对翻边孔进行二次挤压,避免了翻边孔的回弹。当然,整形工具也可以采用其他形式,只要能够避免了翻边孔的回弹即可,本实施例对此不作任何限制。
成形步骤S3,在翻边孔的内壁攻螺纹以形成安装孔。
需要说明的是,本实施例中,步骤S4、定位步骤S1、挤压步骤S2和成形步骤S3的具体实施过程参见上述实施例即可,本实施例在此不再赘述。其中,步骤S4和定位步骤S1没有先后顺序。
可以看出,本实施例中,通过对翻边孔进行修正,以使翻边孔更为平整和美观,避免翻边孔的回弹,保证了翻边孔的孔径与安装孔的预设孔径相同,进而保证了安装孔的形成。
综上所述,本实施例中,翻边孔通过梁1的塑性变形形成的,无需如现有技术中焊接套筒从而避免了焊接导致的热变形,有效地保证了翻边孔的位置精度,并且,也无需如现有技术中拉铆螺母从而避免了对生产线的大范围更改,也无需使用专用设备,简单方便,便于操作,在翻边孔内攻螺纹形成安装孔21,保证了梁1通过安装孔21与其他待连接件地稳定连接,确保了连接处的强度和精度,提高了连接处的耐疲劳强度,还大大减少了重量和成本。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种梁上安装孔的成形方法,其特征在于,包括如下步骤:
定位步骤,在梁的待安装边上确定待开设的安装孔的孔心位置;
挤压步骤,在对应于所述孔心位置处,模具向所述梁的内部按照所述安装孔的预设孔径挤压所述待安装边直至所述待安装边断开并向所述梁的内部折弯从而形成翻边孔;
成形步骤,在所述翻边孔的内壁攻螺纹以形成所述安装孔。
2.根据权利要求1所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述定位步骤之前还包括:
对所述梁进行固定。
3.根据权利要求1所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述挤压步骤进一步包括:
第一挤压子步骤,在对应于所述孔心位置处,所述模具向所述梁的内部挤压所述待安装边以形成一凹槽;
第二挤压子步骤,所述模具按照所述安装孔的预设孔径挤压所述凹槽至所述凹槽的底壁断开,待所述凹槽的底壁断开后继续挤压所述凹槽的侧壁,直至所述凹槽的侧壁与所述待安装边相垂直,所述凹槽的侧壁围设成具有所述预设孔径的翻边孔。
4.根据权利要求3所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述第一挤压子步骤中,
在所述待安装边对应于所述孔心位置处形成所述凹槽后,保持挤压力至预设时间。
5.根据权利要求3所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述挤压步骤中,
所述模具包括:本体、锁紧机构、主刀头和至少两个副刀头;其中,
所述主刀头与所述本体相连接,每个所述副刀头均与所述本体可转动地连接;
所述锁紧机构用于当各所述副刀头相对于所述本体转动至预设角度时锁紧各所述副刀头。
6.根据权利要求5所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述第一挤压子步骤中,
所述主刀头对所述待安装边进行挤压以形成所述凹槽。
7.根据权利要求5所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述第二挤压子步骤中,
按照所述预设孔径将各所述副刀头转动至预设角度,所述锁紧机构锁紧各所述副刀头,所述主刀头对所述凹槽进行挤压直至所述凹槽的底壁断开,各所述副刀头对所述凹槽的侧壁进行挤压以形成所述翻边孔;其中,所述预设角度与所述预设孔径相对应。
8.根据权利要求5所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,
所述第一挤压子步骤中,所述主刀头在挤压所述待安装边的过程中不断旋转以使所述凹槽呈圆柱状;
所述第二挤压子步骤中,所述主刀头和各所述副刀头在挤压过程中同时旋转以使所述翻边孔呈圆柱状。
9.根据权利要求1所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述挤压步骤与所述成形步骤之间还包括:
对所述翻边孔进行修整。
10.根据权利要求1所述的梁上安装孔的成形方法,其特征在于,所述成形步骤进一步包括:
将钢丝螺套放置于所述安装孔内且与所述安装孔内壁的螺纹相螺接。
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