CN109175287A - 一种高铝钢板坯连铸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高铝钢板坯连铸方法，属于炼钢技术领域。所述高铝钢板坯连铸方法包括以下步骤：对板坯采用低拉速；对板坯采用结晶器强冷却；对板坯采用扇形段弱冷却；对板坯开浇前8‑12min采用高反应保护渣，对板坯开浇后8‑12min采用低反应保护渣。所述高铝钢板坯连铸方法可以对保护渣中SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能，同时对冷却过程进行了针对性控制，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。

Description

一种高铝钢板坯连铸方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种高铝钢板坯连铸方法。
背景技术
高铝钢在浇铸过程中活泼元素Al易与保护渣中的SiO2发生反应。现有技术中，高铝钢浇铸前10分钟里氧化还原反应导致保护渣中SiO2含量减小、Al2O3含量快速增加，同时碱度[w(CaO)/w(SiO2)]急剧增大，引起保护渣的粘度、熔点、结晶性能和热流等各种理化性质显著改变，铸坯表面质量不能保证。同时由于碱度显著增大，保护渣析晶温度升高，临界冷却速度增大，晶体孕育时间缩短，导致浇铸过程中渣圈发展严重，影响浇铸的顺行。
发明内容
本发明提供一种高铝钢板坯连铸方法，解决了或部分解决了现有技术中高铝钢在浇铸过程中保护渣的粘度、熔点、结晶性能和热流等各种理化性质显著改变，铸坯表面质量不能保证，影响浇铸的顺行的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种高铝钢板坯连铸方法，所述高铝钢板坯的铝含量在0.3-3.0％，所述高铝钢板坯连铸方法包括以下步骤：对板坯采用低拉速；对所述板坯采用结晶器强冷却；对所述板坯采用扇形段弱冷却；对所述板坯开浇前8-12min采用高反应保护渣，对所述板坯开浇后8-12min采用低反应保护渣。
进一步地，所述对板坯采用低拉速包括：对断面为230×(900-1900) mm的板坯，拉速采用0.8-1.2m/min。
进一步地，所述对板坯采用结晶器强冷却包括：所述结晶器的冷却水的大面流量3200-4200L/min，窄面流量400-600L/min，大面流速 8.5-9.5m/s，窄面流速7.3-8.6m/s。
进一步地，所述对板坯采用扇形段弱冷却包括：所述扇形段弱冷却的冷却强度：1-6段0.5-0.8L/kg，7-14段0.7-1.0L/kg。
进一步地，所述高反应保护渣的碱度为1.1-1.3；所述高反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:25-29％， Al2O3:3-5％，MgO：1-3％，CaF2:6-8％，C：8-11％；所述高反应保护渣的熔点为1020-1080℃；所述高反应保护渣的粘度为0.14-0.15Pa.S。
进一步地，所述低反应保护渣的碱度为1.4-1.8；所述低反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:20-25％， Al2O3:13-20％，MgO：1-3％，CaF2:3-6％，Li2O：3-6％，C：4-8％；所述低反应保护渣的熔点为1100-1180℃；所述低反应保护渣的粘度为 0.12-0.14Pa.S。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于对板坯采用低拉速，所以，可以防止铸坯表面出现缺陷，由于对板坯采用结晶器强冷却，所以，加速铸坯在结晶器内凝固，防止铸坯表面出现缺陷，由于对板坯采用扇形段弱冷却，所以，可减缓铸坯内部凝固，避免铸坯内部出现缺陷，由于对板坯开浇前8-12min采用高反应保护渣，对板坯开浇后8-12min采用低反应保护渣，所以，可以对保护渣中SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的高铝钢板坯连铸方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种高铝钢板坯连铸方法，高铝钢板坯的铝含量在0.3-3.0％，所述高铝钢板坯连铸方法包括以下步骤：
步骤1，对板坯采用低拉速。
步骤2，对板坯采用结晶器强冷却。
步骤3，对板坯采用扇形段弱冷却。
步骤4，对板坯开浇前8-12min采用高反应保护渣，对板坯开浇后 8-12min采用低反应保护渣。
本申请由于对板坯采用低拉速，所以，可以防止铸坯表面出现缺陷，由于对板坯采用结晶器强冷却，所以，加速铸坯在结晶器内凝固，防止铸坯表面出现缺陷，由于对板坯采用扇形段弱冷却，所以，可减缓铸坯内部凝固，避免铸坯内部出现缺陷，由于对板坯开浇前8-12min采用高反应保护渣，对板坯开浇后8-12min采用低反应保护渣，所以，可以对保护渣中 SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。
详细介绍步骤1。
对板坯采用低拉速包括：对断面为230×(900-1900)mm的板坯，拉速采用0.8-1.2m/min，可以防止铸坯表面出现缺陷。
详细介绍步骤2。
对板坯采用结晶器强冷却包括：结晶器的冷却水的大面流量 3200-4200L/min，窄面流量400-600L/min，大面流速8.5-9.5m/s，窄面流速7.3-8.6m/s，加速铸坯在结晶器内凝固，防止铸坯表面出现缺陷。
详细介绍步骤3。
对板坯采用扇形段弱冷却包括：扇形段弱冷却的冷却强度：1-6段 0.5-0.8L/kg，7-14段0.7-1.0L/kg。
详细介绍步骤4。
高反应保护渣的碱度为1.1-1.3；高反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:25-29％，Al2O3:3-5％，MgO：1-3％， CaF2:6-8％，C：8-11％；高反应保护渣的熔点为1020-1080℃；高反应保护渣的粘度为0.14-0.15Pa.S。高反应性保护渣中SiO2反应减少量在10-15％ (反应前SiO2质量百分比-反应后SiO2质量百分比)。
低反应保护渣的碱度为1.4-1.8；低反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:20-25％，Al2O3:13-20％，MgO：1-3％， CaF2:3-6％，Li2O：3-6％，C：4-8％；低反应保护渣的熔点为1100-1180℃；低反应保护渣的粘度为0.12-0.14Pa.S。低反应性保护渣中SiO2反应减少量在5-8％(反应前SiO2质量百分比-反应后SiO2质量百分比)。
为了更清楚介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
方法1
某钢厂浇铸规格为230×1600的板坯，钢种成分如下表所示。
C Alt Si Mn P S
0.08 0.6 ≤0.10 2.0 ≤0.012 ≤0.010
拉速为0.9m/min。结晶器冷却水：大面流量4200L/min，窄面流量550 L/min，大面流速9.0m/s，窄面流速8.0m/s。所述采用扇形段弱冷却，具体冷却强度：1-6段0.7L/kg，7-14段0.9L/kg。对拉速、结晶器冷却、扇形段冷却过程进行了针对性控制，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。
采用“双保护渣法”，具体为开浇前10min过程中采用碱度为1.15，CaO： 30％，SiO2:26％，Al2O3:4％，MgO：3％，CaF2:7％，C：9.5％，熔点为1050℃，粘度为0.14Pa.S的高反应性保护渣。开浇10min后采用碱度为1.5，CaO：32％， SiO2:21％，Al2O3:16％，MgO：3％，CaF2:5％，Li2O：4.5％，C：6％，熔点为1130℃，粘度为0.13Pa.S的低反应性保护渣。对保护渣中SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能。
钢液共连续浇铸5炉，板坯质量良好，并进行了热装热送进行轧制。
方法2
某钢厂浇铸规格为230×2000的板坯，钢种成分如下表所示。
C Alt Si Mn P S
0.19 1.4 0.15 1.8 ≤0.012 ≤0.010
拉速为0.8m/min。结晶器冷却水：大面流量4200L/min，窄面流量600 L/min，大面流速9.1m/s，窄面流速8.2m/s。采用扇形段弱冷却，具体冷却强度：1-6段0.7L/kg，7-14段1.0L/kg。对拉速、结晶器冷却、扇形段冷却过程进行了针对性控制，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。
采用“双保护渣法”，具体为开浇前10min过程中采用碱度为1.2，CaO： 31％，SiO2:27％，Al2O3:4％，MgO：3％，CaF2:7％，C：9.5％，熔点为1065℃，粘度为0.15Pa.S的高反应性保护渣。开浇10min后采用碱度为1.4，CaO：30％， SiO2:21％，Al2O3:14％，MgO：3％，CaF2:6％，Li2O：5％，C：6％，熔点为1115℃，粘度为0.13Pa.S的低反应性保护渣。对保护渣中SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能。
钢液共连续浇铸5炉，板坯质量良好，并进行了热装热送进行轧制。
方法3
某钢厂浇铸规格为230×1800的板坯，钢种成分如下表所示。
C Alt Si Mn P S
0.16 1.7 0.14 1.5 ≤0.012 ≤0.010
拉速为0.8m/min。结晶器冷却水：大面流量4200L/min，窄面流量600 L/min，大面流速9.2m/s，窄面流速7.8m/s。采用扇形段弱冷却，具体冷却强度：1-6段0.7L/kg，7-14段1.0L/kg。对拉速、结晶器冷却、扇形段冷却过程进行了针对性控制，保证高铝钢稳定浇铸，板坯质量良好，满足轧制要求。
采用“双保护渣法”，具体为开浇前10min过程中采用碱度为1.2，CaO： 32％，SiO2:28％，Al2O3:4％，MgO：3％，CaF2:7％，C：9.5％，熔点为1045℃，粘度为0.15Pa.S的高反应性保护渣。开浇10min后采用碱度为1.4，CaO：33％， SiO2:22％，Al2O3:15％，MgO：3％，CaF2:6％，Li2O：5％，C：6％，熔点为1150℃，粘度为0.14Pa.S的低反应性保护渣。对保护渣中SiO2进行动态调整，有效的稳定了保护渣的成分、碱度和性能。
钢液共连续浇铸4炉，板坯质量良好，并进行了热装热送进行轧制。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种高铝钢板坯连铸方法，所述高铝钢板坯的铝含量在0.3-3.0％，其特征在于，所述高铝钢板坯连铸方法包括以下步骤：
对板坯采用低拉速；
对所述板坯采用结晶器强冷却；
对所述板坯采用扇形段弱冷却；
对所述板坯开浇前8-12min采用高反应保护渣，对所述板坯开浇后8-12min采用低反应保护渣。
2.根据权利要求1所述的高铝钢板坯连铸方法，其特征在于，所述对板坯采用低拉速包括：
对断面为230×(900-1900)mm的板坯，拉速采用0.8-1.2m/min。
3.根据权利要求1所述的高铝钢板坯连铸方法，其特征在于，所述对板坯采用结晶器强冷却包括：
所述结晶器的冷却水的大面流量3200-4200L/min，窄面流量400-600L/min，大面流速8.5-9.5m/s，窄面流速7.3-8.6m/s。
4.根据权利要求1所述的高铝钢板坯连铸方法，其特征在于，所述对板坯采用扇形段弱冷却包括：
所述扇形段弱冷却的冷却强度：1-6段0.5-0.8L/kg，7-14段0.7-1.0L/kg。
5.根据权利要求1所述的高铝钢板坯连铸方法，其特征在于：
所述高反应保护渣的碱度为1.1-1.3；
所述高反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:25-29％，Al2O3:3-5％，MgO：1-3％，CaF2:6-8％，C：8-11％；
所述高反应保护渣的熔点为1020-1080℃；
所述高反应保护渣的粘度为0.14-0.15Pa.S。
6.根据权利要求1所述的高铝钢板坯连铸方法，其特征在于：
所述低反应保护渣的碱度为1.4-1.8；
所述低反应保护渣包括的成分组成按重量百分比含量如下：CaO：28-35％，SiO2:20-25％，Al2O3:13-20％，MgO：1-3％，CaF2:3-6％，Li2O：3-6％，C：4-8％；
所述低反应保护渣的熔点为1100-1180℃；
所述低反应保护渣的粘度为0.12-0.14Pa.S。
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