CN109158838A - 钻夹头钻体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明所提供了一种钻夹头钻体的制造方法，它先对圆钢段进行冷挤压制造为钻夹头钻体中间体，然后对中间体进行机床加工，制成钻夹头钻体；所述中间体为不具有钻体中心通孔和夹爪孔的多节柱形实心体，所述中间体具有钻体中部环形台阶的成形体、钻体前部结构车加工基础柱体和钻体后部结构车加工基础柱体；所述钻体中部环形台阶的成形体为所述中间体的最大直径部位，钻体前部结构车加工基础柱体的长度与钻体前端到中部环形台阶前端面的长度匹配，钻体后部结构车加工基础柱体的长度与钻体后端到中部环形台阶后端面的长度匹配。本发明能够减小钻体制造的材料浪费和数控机床的生产效率。

Description

钻夹头钻体的制造方法

技术领域

本发明涉及钻夹头钻体的制造方法。

背景技术

钻夹头钻体，是钻夹头的主体零件，具有中心通孔，通孔的后部为与驱动轴连接的连接孔，前端为供钻头插入的孔，钻体自前端向后，围绕所述中心通孔均匀设置三个倾斜的夹爪孔。钻夹头的中部具有环形台阶，用于支撑钻夹头的螺母，这是钻夹头钻体的最大直径部位。以往，在制造钻体时，都需要采用与所述中部台阶直径一致的圆钢段进行加工，具体过程为，将与所述中部台阶直径一致的外购圆钢锯断成圆钢段，然后利用数控机床对圆钢段进行加工，先车加工形成钻体的外形，然后钻孔。

通常，在车加工时圆钢的最大外圆直径是不车的，或者车加工的余量很小，这也是用来判断钻夹头钻体所使用的圆钢的直径的标准。由于钻夹头中部的环形台阶在钻夹头的长度方向占比很小，所以，整个钻体制造的材料浪费非常大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钻夹头钻体的制造方法，能够减小钻体制造的材料浪费和数控机床的生产效率。为此，本发明采用以下技术方案：

钻夹头钻体的制造方法，其特征在于它先对圆钢段进行冷挤压制造为钻夹头钻体中间体，然后对中间体进行机床加工，制成钻夹头钻体；

所述中间体为不具有钻体中心通孔和夹爪孔的多节柱形实心体，所述中间体具有钻体中部环形台阶的成形体、钻体前部结构车加工基础柱体和钻体后部结构车加工基础柱体；所述钻体中部环形台阶的成形体为所述中间体的最大直径部位，钻体前部结构车加工基础柱体的长度与钻体前端到中部环形台阶前端面的长度匹配，钻体后部结构车加工基础柱体的长度与钻体后端到中部环形台阶后端面的长度匹配。

进一步地，它选取直径与钻体前端柱体直径和钻体后端柱体中直径较小的值相近的圆钢段作为所述冷挤压制造的原料。

进一步地，所述钻体前部结构车加工基础柱体和钻体后部结构车加工基础柱体为圆柱体。

进一步地，所述钻体前部结构车加工基础柱体靠近所述中部环形台阶的成形体处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于或相同于钻体中部环形台阶的前端面圆环宽度；所述钻体后部结构车加工基础柱体靠近所述中部环形台阶的成形体处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于或相同于钻体中部环形台阶的后端面圆环宽度。

进一步地，钻体前部结构车加工基础柱体为横截面尺寸自后向前逐步缩小的多节柱体；或者/和，钻体后部结构车加工基础柱体为横截面尺寸自前向后逐步缩小的多节柱体。

由于采用本发明的技术方案，本发明通过冷挤压工艺形成钻体中间体，然后再进行车加工、孔加工，可以选取直径比钻体中部环形台阶更小或者长度比钻体更短的圆棒段制造钻体，材料浪费很少，且钻体具有更高的机械强度，并且极大地缩短了数控机床的加工时间，提高数控机床的利用率及钻体的总的生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例1自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图2为本发明实施例1所制备的钻体的剖视图。

图3为本发明实施例2自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图4为本发明实施例2所制备的钻体的剖视图。

图5为本发明实施例3自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图6为本发明实施例3所制备的钻体的剖视图。

图7为本发明实施例4自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图8为本发明实施例4所制备的钻体的剖视图。

图9为本发明实施例5自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图10为本发明实施例5所制备的钻体的剖视图。

图11为本发明实施例6自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图12为本发明实施例6所制备的钻体的剖视图。

图13为本发明实施例7自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图14为本发明实施例7所制备的钻体的剖视图。

图15为本发明实施例8自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图16为本发明实施例8所制备的钻体的剖视图。

图17为本发明实施例9自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图18为本发明实施例9所制备的钻体的剖视图。

图19为本发明实施例10自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图20为本发明实施例10所制备的钻体的剖视图。

图21为本发明实施例11自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图22为本发明实施例11所制备的钻体的剖视图。

图23为本发明实施例12自圆钢段制备钻体中间体的主视图。

图24为本发明实施例12所制备的钻体的剖视图。

具体实施方式

实施例1，参照附图1、2。

本发明所提供的钻夹头钻体制造方法，包括以下步骤：

它先对圆钢段100进行冷挤压制造为钻夹头钻体中间体200，然后对中间体进行车加工和钻孔等机床加工，制成钻夹头钻体300，所述孔包括中间通孔303和夹爪孔302。

中间体300为不具有钻体中心通孔303和夹爪孔302的多节柱形实心体，所述中间体300具有钻体中部环形台阶301的成形体1、钻体前部结构车加工基础柱体2和钻体后部结构车加工基础柱体3。

圆钢段100可根据设备和结构需要而通过一道或多道冷挤压制成中间体200。圆钢段100优选和钻体前端圆柱体直径相近的圆钢段作为所述冷挤压制造的原料，可以减少冷挤压工序的金属转移量，提高制造效率和产品质量。如图1所示，钻体前端圆柱体直径为20.5mm，选择直径为22mm的圆钢段100作为所述冷挤压制造的原料。

所述钻体中部环形台阶的成形体1为所述中间体的最大直径部位，其直径与钻体中部环形台阶101的直径一致，其厚度也与钻体中部环形台阶101的厚度一致，后期可以不再车加工活仅需表面光洁性处理即可符合形状和尺寸要求，或只需针对某些钻夹头的特殊需要而在中部环形台阶101的前端角部车去角部或根据需要在其它局部进行加工。

钻体前部结构车加工基础柱体2的长度与钻体前端到中部环形台阶前端面11的长度匹配，钻体后部结构车加工基础柱体3的长度与钻体后端到中部环形台阶后端面12的长度匹配，后期对钻体的前端面和后端面可以不再加工或仅需表面光洁性处理即可。

在中间体200中，所述钻体前部结构车加工基础柱体2靠近中部环形台阶的成形体1处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于钻体中部环形台阶的前端面31圆环宽度；所述钻体后部结构车加工基础柱体3靠近中部环形台阶的成形体1处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于钻体中部环形台阶的后端面32圆环宽度。这样，既使冷挤压制造中间体更加容易，同时能够进一步地减少车加工余量。

所述钻体前部结构车加工基础柱体2和钻体后部结构车加工基础柱体3为圆柱体，根据需要也可为多节圆柱形。

本实施例中，如图2所示，钻体300在钻体中部环形台阶前方的结构，也即钻体前部结构，其外形为圆柱形；在钻体中部环形台阶后方的结构，也即钻体后部结构，其外形为圆柱形两节圆柱形。

在本实施例中，如图1所示，所述钻体前部结构车加工基础柱体2为圆柱体。钻体后部结构车加工基础柱体3优选为相应的两节圆柱形，横截面尺寸自前向后按节逐步缩小。

在图1所示中间体的基础上，只需对其局部进行少量的车加工表面处理，或如有进一步的需要，仅再进行刻槽（比如在钻体的前部、后部）、去角（比如在钻体中部环形台阶）、铣边（比如在钻体的后端）等操作，可以避免、减少制造钻体的材料浪费，缩短数控机床的加工时间，提高数控机床的利用率及钻体的总的生产效率，该技术效果同样存在于本发明的其它实施例。

如需要，也可先对中间体进行一些表面处理或强度、硬度处理，再进行中间体机床加工。

在以上实施例中，如果钻体中部环形台阶301的直径为25mm，以往需要用直径为25mm的略长于钻体长度的圆钢段通过车加工制造钻体.而采用本发明的结构，可以用相同长度的直径仅为20mm的圆钢段制造成本发明中间体，再由本发明中间体用数控机床加工成成品钻体。

根据设备和需要，本发明所用的圆钢的直径可以大于或小于或等于钻体中部环形台阶301的直径，在此基础上，只要相应调整圆钢段的长度即可。

实施例2，参照图3、4。

在本实施例中，如图所示，圆钢段100优选和钻体后端圆柱体直径相近的圆钢段作为所述冷挤压制造的原料。

在本实施例中，钻体300在钻体中部环形台阶301前方的结构，其外形包括前端圆柱形，在靠近钻体中部环形台阶301处具有螺母槽33，在钻体中部环形台阶301后方的结构，也其外形为圆柱形两节圆柱形。在本实施例冷挤压制成的中间体200中，所述钻体前部结构车加工基础柱体2优选为相应的两节圆柱体，横截面尺寸自后向前按节逐步缩小。钻体后部结构车加工基础柱体3为单节圆柱体。

本实施例冷挤压制成中间体200后，然后对中间体进行车加工和钻孔等机床加工，制成钻夹头钻体300，所述孔包括中间通孔303和夹爪孔302，还进行螺母槽33的车加工成形。

实施例3，参照图5、6。

在本实施例中，如图所示，圆钢段100优选直径和钻体后端圆柱体直径相近的圆钢段作为所述冷挤压制造的原料。

在该实施例中，钻体300在钻体中部环形台阶301前方的结构，其外形包括前端圆柱形，在靠近钻体中部环形台阶301处具有螺母槽33，在钻体中部环形台阶301后方的结构，也其外形为圆柱形两节圆柱形。在该实施例冷挤压制成的中间体200中，所述钻体前部结构车加工基础柱体2优选为相应的两节圆柱体，横截面尺寸自后向前按节逐步缩小。钻体后部结构车加工基础柱体3优选为相应的两节圆柱形，横截面尺寸自前向后按节逐步缩小。

本实施例冷挤压制成中间体200后，在然后对中间体进行车加工和钻孔等机床加工，制成钻夹头钻体300，所述孔包括中间通孔303和夹爪孔302，还进行螺母槽33的车加工成形。

实施例4，参照图7、8。

本实施例和实施例1基本相同，只是，中间体200的钻体前部结构车加工基础柱体2和钻体后部结构车加工基础柱体3的直径更大些。图7、8中附图标号和图1、2相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例5，参照图9、10。

本实施例和实施例2基本相同，只是，中间体200的钻体前部结构车加工基础柱体2和钻体后部结构车加工基础柱体3的直径更大些。图9、10中附图标号和图3、4相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例6，参照图11、12。

本实施例和实施例3基本相同，只是，中间体200的钻体前部结构车加工基础柱体2和钻体后部结构车加工基础柱体3的直径更大些。图11、12中附图标号和图5、6相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例7，参照图13、14。

本实施例和实施例1基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图13、14中附图标号和图1、2相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例8，参照图15、16。

本实施例和实施例2基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图15、16中附图标号和图3、4相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例9，参照图17、18。

本实施例和实施例3基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图17、18中附图标号和图5、6相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例10，参照图19、20。

本实施例和实施例4基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图19、20中附图标号和图7、8相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例11，参照图21、22。

本实施例和实施例5基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图21、22中附图标号和图9、10相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

实施例12，参照图23、24。

本实施例和实施例6基本相同，只是冷挤压选取的原料是直径和钻体中部环形台阶301的直径相同的圆钢段，但其长度比钻体的长度短。

图23、24中附图标号和图11、12相同的，代表相同的含义。图中尺寸的单位均为毫米。

以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的保护范围之中。

Claims (5)

1.钻夹头钻体的制造方法，其特征在于它先对圆钢段进行冷挤压制造为钻夹头钻体中间体，然后对中间体进行机床加工，制成钻夹头钻体；

所述中间体为不具有钻体中心通孔和夹爪孔的多节柱形实心体，所述中间体具有钻体中部环形台阶的成形体、钻体前部结构车加工基础柱体和钻体后部结构车加工基础柱体；所述钻体中部环形台阶的成形体为所述中间体的最大直径部位，钻体前部结构车加工基础柱体的长度与钻体前端到中部环形台阶前端面的长度匹配，钻体后部结构车加工基础柱体的长度与钻体后端到中部环形台阶后端面的长度匹配。

2.如权利要求1所述的钻夹头钻体的制造方法，其特征在于：它选取直径与钻体前端柱体直径和钻体后端柱体中直径较小的值相近的圆钢段作为所述冷挤压制造的原料。

3.如权利要求1所述的钻夹头钻体的制造方法，其特征在于：所述钻体前部结构车加工基础柱体和钻体后部结构车加工基础柱体为圆柱体。

4.如权利要求1所述的钻夹头钻体的制造方法，其特征在于：所述钻体前部结构车加工基础柱体靠近所述中部环形台阶的成形体处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于或相同于钻体中部环形台阶的前端面圆环宽度；所述钻体后部结构车加工基础柱体靠近所述中部环形台阶的成形体处的直径与钻体中部环形台阶的成形体的直径差值略小于或相同于钻体中部环形台阶的后端面圆环宽度。

5.如权利要求1所述的钻夹头钻体的制造方法，其特征在于：钻体前部结构车加工基础柱体为横截面尺寸自后向前按节逐步缩小的多节柱体；或者/和，钻体后部结构车加工基础柱体为横截面尺寸自前向后按节逐步缩小的多节柱体。