CN109158698B - 一种圆锯片的焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种圆锯片的焊接工艺，属于刀具加工工艺领域，解决了焊接刀头时仅加热刀头，从而需要的温度更高，进而导致耗增加的问题，其技术方案要点是其特征是：包括以下步骤：步骤S1：切割；步骤S2：定位；步骤S3：胶粘第一钢片；步骤S4：胶粘第二钢片；步骤S5：开齿；步骤S6：去毛刺；步骤S7：焊刀头，在刀头与锯齿接触的表面涂抹焊膏，然后将刀头放置于锯齿磨平的端面，用通有交变电流的线圈对准到刀头与锯齿接触的位置；步骤S8：清洗焊膏。本发明结构合理，对刀头与锯齿接触的位置进行加热，通过焊膏将刀头与锯齿固定连接，减少加热面积，从而减少焊接使需要的温度，达到了降低焊接时的能耗的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种刀具加工工艺，更具体地说，它涉及一种圆锯片的焊接工艺。
背景技术
锯片是用于切割固体材料的薄片圆形刀具的统称。锯片边缘周向固定连接有刀头，刀头在随着锯片高速转动从而对固体材料进行切割。为了生产合格的锯片需要一套完整的生产工艺流程。
目前，常用的锯片生产工艺是将刀头焊接于锯片边缘的锯齿上，焊接时通产会加热刀头，从而需要的温度更高，进而导致耗增加。
为了解决上述技术问题提供一种新的技术方案。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种圆锯片的焊接工艺，对刀头与锯齿接触的位置进行加热，通过焊膏将刀头与锯齿固定连接，减少加热面积，从而减少焊接使需要的温度，达到了降低焊接时的能耗的目的。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：包括以下步骤：步骤S1：切割，利用激光切割机从板料上切割下相同的第一钢片和第二钢片；利用激光激光切割机从板料上切割下形状相同的消音片，切割下第一钢片第二钢片和消音片均同轴周向设置有通孔；步骤S2：定位，将第一钢片放置于定位工装，定位工装包括四根与通孔间隙配合的定位销和支撑定位销的底座，四个定位销分别穿置第一钢片上的四个通孔；步骤S3：胶粘第一钢片：在第一钢片远离定位工装表面涂抹有金属胶，然后将消音片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置消音片的四个通孔，使消音片与第一钢片贴合；步骤S4：胶粘第二钢片，在消音片远离第一钢片表面涂抹有金属胶，然后将第二钢片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置第二钢片的四个通孔，使消音片与第二钢片贴合；步骤S5：开齿，利用磨齿机以基体上的让位通孔为基准将锯齿一侧磨平以安装刀头；步骤S6：去毛刺，利用碾磨刷磨去基体边缘因开齿而产生的毛刺；步骤S7：焊刀头，在刀头与锯齿接触的表面涂抹焊膏，然后将刀头放置于锯齿磨平的端面，用通有交变电流的线圈对准到刀头与锯齿接触的位置，从而利用电磁感应原理对刀头、锯齿和焊膏进行加热，进而将刀头与锯齿焊接；步骤S8：清洗焊膏，先用热水冲刷锯片表面以去残留于锯片表面上没有加热固化的焊膏，然后用防锈油涂抹锯片表面。
通过采用上述技术方案，对刀头与锯齿接触的位置进行加热，通过焊膏将刀头与锯齿固定连接，减少加热面积，从而减少焊接使需要的温度，降低焊接时的能耗。
本发明进一步设置为：于步骤S1中，完成切割后，利用铣床对消音片轴向两端表面进行铣削，使消音片轴向两端表面铣削形成若干同轴设置的环形的容纳槽。
通过采用上述技术方案，胶粘第一钢片和第二钢片时，多余的金属胶进入容纳槽中，从而避免因为胶厚度不均匀而导致基体厚度不一致。
本发明进一步设置为：于步骤S1中，完成铣削后，对消音片进行钻孔，使消音片轴向两端表面周向开设有多个容纳孔；于步骤S3中，将消音片与第一钢片黏贴后，向容纳孔中灌满焊膏；于步骤S4中，将消音片与第二钢片黏贴后，利用通有交流电的线圈与容纳孔同轴设置，从而对第一钢片、第二钢片和焊膏进行加热，使第一钢片和第二钢片通过焊膏焊接固定。
通过采用上述技术方案，利用焊膏使第一钢片和第二钢片固定结构更加稳固。
本发明进一步设置为：于步骤S1中的容纳槽的截面呈圆弧形，容纳孔的圆心位于到容纳槽底部。
通过采用上述技术方案，多余的焊膏会进入容纳槽中，从而避免因多余的焊膏而导致基体厚度不一致。
本发明进一步设置为：于步骤S1中切割后对第一钢片和第二钢片进行热处理，热处理包括淬火和回火。
通过采用上述技术方案，利用淬火增加锯片的硬度，然后利用回火降低基体的脆性，增加基体的韧性。
本发明进一步设置为：于步骤S1中，在基体上切割出呈周向设置的多个伸缩缝，所述伸缩缝均与一应力消除孔连通。
通过采用上述技术方案，当锯片切割工件时，基体的边缘和刀头均与固材料发生摩擦，从而使锯片边缘的温度上升，利用伸缩缝为基体边缘热膨胀提供伸缩空间，避免基体边缘受热膨胀而弯曲；利用应力消除孔缓解锯片切割固体材料时产生的应力，防止基体从而伸缩缝处裂开，增加基体的结构强度。
本发明进一步设置为：于步骤S1中消音片为阻尼铜合金。
通过采用上述技术方案，阻尼铜合金具有减振降噪的功能，将振动转化为热能，进而一步增加具锯片的切割固体材料时产生的噪音。
本发明进一步设置为：于步骤S3中，胶粘第一钢片时对第一钢片和消音片相背的两端整个表面施加相同的压力。
通过采用上述技术方案，胶粘第一钢片时，使两者之间的粘胶受到的压力更加均匀，使基体的厚度一致。
本发明进一步设置为：于步骤S4中，胶粘第二钢片时对第一钢片和第二钢片相背的两端整个表面施加相同的压力。
通过采用上述技术方案，胶粘第二钢片时，使第二钢片与消音片之间的粘胶受到的压力更加均匀，使基体的厚度一致。
本发明进一步设置为：于步骤S8中完成清洗后，对基体轴向两端表面进行喷砂处理。
通过采用上述技术方案，利用磨料对锯片表面进行冲击和切削作用，对锯片表面进行清洗，减少焊接痕迹，使锯片更加整洁美观。同时是改善锯片表面的机械性能，提供锯片的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一，对刀头与锯齿接触的位置进行加热，通过焊膏将刀头与锯齿固定连接，减少加热面积，从而减少焊接使需要的温度，降低焊接时的能耗；
其二，利用消音片阻隔振动的传递，并且避免共振，从而减小锯片切割固体材料时产生的噪音；
其三，基体边缘周向开设有伸缩缝，利用伸缩缝为基体边缘热膨胀提供伸缩空间，避免基体边缘受热膨胀而弯曲。
具体实施方式
一种圆锯片的焊接工艺，包括以下步骤：
步骤S1：切割，用激光切割机将相同的第一钢片和第二钢片从板形钢材上切割下来。用激光切割机将消音片从阻尼铜合金板材上切割下来。切割完成的第一钢片、第二钢片和消音片三者形状大小相同，并且均包括圆形基圆部和周向固定连接于基圆部侧壁的多个锯齿，基圆部和锯齿一体成形。基圆部中心位置开设有供驱动轴穿过的让位通孔，基圆部周向开设有供螺栓穿过的四个通孔。基圆部边缘周向切割有四个伸缩缝， 伸缩缝连通有应力消除孔。
对完成切割第一锯片和第二锯片进行热处理，利用锯片淬火压床，对锯片进行加压淬火，对第一锯片和第二锯片两端施加压力，从而减少淬火冷却畸变。淬火使用的冷却液为盐类水溶液。淬火完成后利用清水冲洗第一锯片和第二锯片，去除第一锯片和第二锯片表面的盐渍，防止盐渍腐蚀第一锯片和第二锯片，增加锯片的使用寿命。然后将第一锯片和第二锯片安装于夹具上，利用第一锯片和第二锯片对锯片施加压力然后放入回火炉中进行加压回火。为了降低基体的脆性，增加基体的韧性。
对完成切割的消音片进行铣削，利用铣床对消音片轴向两端表面进行铣削，使消音片轴向两端表面铣削形成三个同轴设置的环形的容纳槽，容纳槽的截面呈圆弧形。完成铣削后，对消音片进行钻孔，在消音片轴向两端表面周向开设有六个容纳孔，容纳孔的圆心位于到容纳槽底部位置。
步骤S2：定位，定位工装包括圆形底座和定位销，四根定位销周向固定连接于底座，并且四根定位销分别与四个通孔间隙配合，底座直径大于锯片的直径，将第一钢片放置于定位工装，四个定位销分别穿置于第一钢片上的四个通孔，使第一钢片一端端面抵触于底座上。
步骤S3：胶粘第一钢片：在第一钢片远离底座的一端表面均匀涂抹金属胶，然后将消音片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置于消音片的四个通孔，使消音片与第一钢片贴合，然后将压块安装于定位工装上。压块呈圆形并且其直径与底座相同，压块开设有四个与定位销适配的安装孔，使四个定位销分别穿置于四个安装孔，使压块抵触于消音片远离第一钢片的端面，利用压块的重力和底座的支撑力对第一钢片和消音片相背的两端整个表面施加相同的压力，使第一钢片和消音片之间的金属胶受到的压力更加均匀。金属胶受压向四周延伸，多余的金属胶进入容纳槽中，从而避免因为胶厚度不均匀而导致基体厚度不一致。等金属胶凝固后，将压块从定位工装上取下，然后向容纳孔中灌满焊膏。
步骤S4：胶粘第二钢片，在消音片远离第一钢片一端的表面均匀涂抹金属胶，然后将第二钢片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置于第二钢片的四个通孔，使消音片与第二钢片贴合。然后将压块安装于定位工装上，利用压块的重力和底座的支撑力对第二钢片和消音片相背的两端整个表面施加相同的压力，使第二钢片和消音片之间的金属胶受到的压力更加均匀，使基体的厚度一致。金属胶受压向四周延伸，多余的金属胶进入容纳槽中，从而避免因为胶厚度不均匀而导致基体厚度不一致。焊膏受压后会向四周延伸，多余的焊膏会进入容纳槽中，从而避免因多余的焊膏而导致基体厚度不一致。
等金属胶凝固后，将压块和基体从定位工装上取下。利用通有交流电的线圈与容纳孔同轴设置，从而对第一钢片、第二钢片和焊膏进行加热，使第一钢片和第二钢片通过焊膏焊接固定。为了增加加热的效率，线圈有两个并且呈串联设置，两个线圈螺旋方向和电流方向均相同，从而两个线圈同一时刻的所产生的磁场方向相同。为防止焊膏受热膨胀而导致基体表面不平整，可以在基体表面开设与容纳孔连通的排气孔。
步骤S5：开齿，利用磨齿机以基体上的让位通孔为基准，将锯齿一侧磨削平整，从而更加精确的安装刀头，使刀头与锯片圆心的距离相同。
步骤S6：利用碾磨刷磨去基体边缘因开齿而产生的毛刺，防止毛刺后续的焊接。
步骤S7：焊刀头，在刀头与锯齿接触的表面涂抹焊膏，然后将刀头放置于锯齿磨平的端面，用通有交变电流的线圈对准到刀头与锯齿接触的位置，从而利用电磁感应原理对刀头、锯齿和焊膏进行加热，进而将刀头与锯齿焊接。
步骤S8：清洗焊膏，将所有刀头焊接完成后，利用热水冲刷锯片以清洗到焊膏。为了防止锯片生锈在锯片表面涂抹防锈油。然后对基体轴向两端表面进行喷砂处理。利用磨料对锯片表面进行冲击和切削作用，对锯片表面进行清洗，减少焊接痕迹，使锯片更加整洁美观。同时是改善锯片表面的机械性能，提供锯片的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：包括以下步骤：步骤S1：切割，利用激光切割机从板料上切割下相同的第一钢片和第二钢片；利用激光切割机从板料上切割下形状相同的消音片，切割下第一钢片第二钢片和消音片均同轴周向设置有通孔；步骤S2：定位，将第一钢片放置于定位工装，定位工装包括四根与通孔间隙配合的定位销和支撑定位销的底座，四个定位销分别穿置第一钢片上的四个通孔；步骤S3：胶粘第一钢片：在第一钢片远离定位工装表面涂抹有金属胶，然后将消音片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置消音片的四个通孔，使消音片与第一钢片贴合；步骤S4：胶粘第二钢片，在消音片远离第一钢片表面涂抹有金属胶，然后将第二钢片也安装于定位工装上，使四个定位销分别穿置第二钢片的四个通孔，使消音片与第二钢片贴合；步骤S5：开齿，利用磨齿机以基体上的让位通孔为基准将锯齿一侧磨平以安装刀头；步骤S6：去毛刺，利用碾磨刷磨去基体边缘因开齿而产生的毛刺；步骤S7：焊刀头，在刀头与锯齿接触的表面涂抹焊膏，然后将刀头放置于锯齿磨平的端面，用通有交变电流的线圈对准到刀头与锯齿接触的位置，从而利用电磁感应原理对刀头、锯齿和焊膏进行加热，进而将刀头与锯齿焊接；步骤S8：清洗焊膏，先用热水冲刷锯片表面以去残留于锯片表面上没有加热固化的焊膏，然后用防锈油涂抹锯片表面；于步骤S1中，完成切割后，利用铣床对消音片轴向两端表面进行铣削，使消音片轴向两端表面铣削形成若干同轴设置的环形的容纳槽；于步骤S1中，完成铣削后，对消音片进行钻孔，使消音片轴向两端表面周向开设有多个容纳孔；于步骤S3中，将消音片与第一钢片黏贴后，向容纳孔中灌满焊膏；于步骤S4中，将消音片与第二钢片黏贴后，利用通有交流电的线圈与容纳孔同轴设置，从而对第一钢片、第二钢片和焊膏进行加热，使第一钢片和第二钢片通过焊膏焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S1中的容纳槽的截面呈圆弧形，容纳孔的圆心位于到容纳槽底部。
3.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S1中切割后对第一钢片和第二钢片进行热处理，热处理包括淬火和回火。
4.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S1中，在基体上切割出呈周向设置的多个伸缩缝，所述伸缩缝均与一应力消除孔连通。
5.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S1中消音片为阻尼铜合金。
6.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S3中，胶粘第一钢片时对第一钢片和消音片相背的两端整个表面施加相同的压力。
7.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S4中，胶粘第二钢片时对第一钢片和第二钢片相背的两端整个表面施加相同的压力。
8.根据权利要求1所述的一种圆锯片的焊接工艺，其特征是：于步骤S8中完成清洗后，对基体轴向两端表面进行喷砂处理。
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- 2018-10-17 CN CN201811208941.9A patent/CN109158698B/zh active Active
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Denomination of invention: A welding process for circular saw blades Effective date of registration: 20231225 Granted publication date: 20200522 Pledgee: Zhejiang Haining Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Zhouwangmiao Sub branch Pledgor: ZHEJIANG ZHIGUANG PRECISION TOOLS Co.,Ltd. Registration number: Y2023980073273 |
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