CN109128167B - 一种非晶合金复合材料制备成形一体化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于非晶合金复合材料增材制造技术和热塑性成形领域，更具体地，涉及一种非晶合金复合材料制备成形一体化装置及方法。其通过借鉴3D激光打印技术和滚筒送料装置原理，利用箔材堆焊技术的优势，针对性地对非晶合金粉末或非晶合金箔材的成形方法进行重新设计，相应地获得了一种大尺寸、复杂零件的一种非晶合金——金属网多层三明治结构的非晶合金复合材料一体化成形装置及方法，由此解决现有技术中块体非晶合金复合材料成形装置及方法中存在的尺寸限制、形状限制以及致密程度较差等的技术问题。

Description

一种非晶合金复合材料制备成形一体化方法
技术领域
本发明属于非晶合金复合材料增材制造技术和热塑性成形领域，更具体地，涉及一种非晶合金复合材料制备成形一体化装置及方法。
背景技术
非晶合金由于其独特的非晶态结构，具有明显优于传统晶态合金的力学、物理和化学性能，如高强度，良好的耐磨性和耐腐蚀性等性能，而且在过冷液相区还表现出超塑性，在航空航天、精密器械、军事化工等诸多领域，非晶合金均具有广阔的应用前景。但是作为结构材料，非晶合金致命的缺陷是缺乏宏观室温塑性变形能力，非晶合金的室温脆性极大的限制了其作为结构材料的应用。所以开发非晶基复合材料是解决块体非晶合金室温脆性差的关键途径。目前，制备非晶基复合材料的两种重要方法分别是内生和外添第二相。通过内生法来制备非晶基复合材料尽管析出相与非晶相之间有着很好的界面结合，但该方法由于受到玻璃形成能力限制，所制备的复合材料的尺寸有限。现有的外添第二相增韧法虽能够有效的控制第二相的体积比，但第二相很难连续的、均匀的分散在非晶基体上。所以在其制备过程中总是难以突破制备形状复杂、大尺寸、增强相均匀分布的非晶合金复合材料这一难题。而采用金属网作为增强相与非晶合金粉末或箔材来制备非晶合金复合材料却可以制备出增强相连续、均匀分布的高强、高韧的非晶基复合材料。利用金属网作为增强相主要是因为它可以有效地阻止单一剪切带在非晶基体中的扩展，促使多条剪切带的萌生，使材料避免产生不均匀的变形，防止其受力后发生灾难性的断裂，这极大的起到了增韧的效果，同时可以根据控制金属网的网眼目数来改变增强相的体积分数与界面结合状态，增加金属网的层数便可以成形多层非晶合金——金属网复合材料。
近年来，也有人采用热塑性成形非晶合金和第二相的方法制备非晶基复合材料，例如专利文献201510760558.4公开了一种非晶基复合材料的制备方法，将片状非晶合金与带有阵列通孔的增韧第二相材料交替层叠后置于夹具中，在恒压或渐增载荷的条件下，对层叠的非晶合金及多孔板加热，同时对其实施超声振动，非晶合金迅速软化并被压入第二相韧板的孔中，使得非晶合金与增韧第二相界面冶金结合，但存在的不足就是只能够制备出简单的块体形状非晶合金复合材料，同时由于层数的增加会导致压力很难向内部传导致使层与层之间压合不紧密，界面结合不好，所以制备出的多层非晶基复合材料的力学性能很差，另外，该专利仅能获得非晶复合材料原坯，如果要制备非晶合金复合材料零件，还需进一步加工，步骤比较繁琐。综上，该成形复合材料的方法并不是一种好的成形方法。所以，该类型复合材料要获得实际应用，必须有相应的成形工艺或方法，以制造具有大尺寸复杂形状的非晶合金复合材料零件。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种非晶合金复合材料制备成形一体化装置及方法，其通过借鉴3D激光打印技术和滚筒送料装置原理，利用箔材堆焊技术的优势，针对性地对非晶合金粉末或非晶合金箔材的成形装置及方法进行重新设计，不但可以用来制备尺寸不受限的复合材料原坯，还可以一体化成形制备大尺寸复杂形状零件。相应地获得了一种大尺寸、复杂零件的一种非晶合金——金属网多层三明治结构的非晶合金复合材料成形装置及方法，由此解决现有技术中块体非晶合金成形装置及方法中存在的尺寸限制、形状限制、致密程度较差以及不能一体化获得非晶合金复合材料零件等的技术问题。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种非晶合金复合材料制备成形一体化装置，包括物料输送修剪部和复合材料成形部，其中，
所述物料输送修剪部包括物料传输单元、置于所述物料传输单元上方的第一激光器和设于所述第一激光器下方的废料收集容器；所述第一激光器用于初步修剪物料至所需的形状,且修剪后所述物料还保留连皮；
所述复合材料成形部设于所述物料输送修剪部的下游位置；所述复合材料成形部包括复合材料成形工作台、设于所述复合材料成形工作台正上方的第二激光器和设于所述复合材料成形工作台和所述第二激光器之间的超声辊压焊接单元；所述超声辊压焊接单元包括超声辊压焊接压头、与所述超声辊压焊接压头集成设置的加热棒以及运行于所述超声辊压焊接压头前方的热风器，所述热风器用于对置于所述成形工作台上的物料进行加热；
工作时，所述物料传输单元物料输送至所述第一激光器下方，利用所述第一激光器将物料初步修剪至所需的形状且保留连皮后，所述物料传输单元进一步将初步修剪后的物料输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述物料的连皮剪断，得到所需形状的物料留在所述复合材料成形工作台上；所述超声辊压焊接单元用于对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
优选地，所述物料输送单元为包含首端送料滚筒和尾端收料滚筒的自动滚筒送料装置。
优选地，所述第一激光器一侧设有气枪，用于将修剪产生的废料吹入所述废料收集容器。
优选地，所述第二激光器为同轴送粉激光器。
优选地，所述第二激光器与所述成形工作台之间还设有连皮吸收器，用于将所述第二激光器修剪的连皮吸走。
优选地，所述复合材料成形工作台底部设有加热单元，用于对所述成形工作台进行加热至所需温度。
按照本发明的另一个方面，提供了一种所述的装置的非晶合金复合材料制备成形一体化方法，包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至所述复合材料成形工作台上，利用第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)物料传输单元将非晶合金箔材输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述非晶合金箔材初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(4)所述物料传输单元将初步修剪后的非晶合金箔材输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述非晶合金箔材的连皮剪断，得到所需形状的非晶合金箔材留在所述复合材料成形工作台上，且叠合在步骤(3)得到的所需形状的金属网上；
(5)采用热风器对所述非晶合金箔材进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声辊压焊接；
(6)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金箔材上；采用热风器对所述金属网进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
优选地，所述的成形方法，重复执行步骤(3)至步骤(6)，得到多层结构的非晶合金复合材料。
按照本发明的另一个方面，提供了一种所述的成形装置的非晶合金复合材料制备成形一体化方法，包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至所述复合材料成形工作台上，利用第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)利用第二激光器将非晶合金粉末按照步骤(2)得到的金属网的形状铺在该金属网上，所述第二激光器为同轴送粉激光器；同时利用所述第二激光器对所述非晶合金粉末进行加热，加热至温度介于所述非晶合金粉末的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；
(4)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金粉末上；采用热风器对所述成形工作台上的物料进行加热，加热至温度介于所述非晶合金粉末的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
优选地，重复执行步骤(3)和步骤(4)，得到多层结构的非晶合金复合材料。
优选地，所述非晶合金粉末和所述非晶合金箔材的成分种类的选择标准为：该非晶合金的非晶形成临界尺寸不小于10mm、过冷液相温度区间ΔTx大于50K，且热塑性成形能力指标S>0.15。
优选地，所述非晶合金粉末平均粒径为20～50μm。
优选地，所述非晶合金箔材的厚度为0.01～0.1mm。
优选地，所述金属网的目数在60～300目之间，丝径在0.01～0.1mm，孔径在0.04～0.1mm。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
(1)本发明提出的一种非晶合金复合材料成形装置，其为一种非晶合金复合材料的制造成形一体化装置，该成形装置充分利用3D激光打印修剪材料的特点，可制备任意不规则形状的非晶合金粉末或非晶合金箔材与金属网的复合材料。
(2)采用本发明的非晶复合材料成形装置可制备出多层具有三明治结构的非晶合金——金属网复合材料。利用同轴送粉3D打印与滚筒送料机构以及与箔材堆焊技术进行有机结合，在制备非晶合金箔材和金属网复合材料中利用滚筒前后移动达到更换交替送料，配合第一激光器和第二激光器的协同配合，超声辊压焊接装置进行辊压焊接，实现冶金结合，一系列巧妙构思协同配合，共同作用，这种工艺的有机结合以及对加工过程的巧妙改进，使得形状复杂、大尺寸、完全非晶态、多层具有三明治结构的非晶合金——金属网复合材料的一体化制造成为可能，且大大提高了其生产效率。
(3)采用常规方法如铜模铸造、水淬法或SPS烧结法制得的非晶合金复合材料形状、尺寸严重受限，而本发明非晶复合材料成形方法利用3D打印原理改进的装置和方法可以突破尺寸限制，制造出结构复杂、尺寸更大的非晶合金复合材料；与热塑性成形相比，利用3D打印技术与箔材堆焊技术，每铺一层非晶合金材料或金属增强相材料即辊压焊接一次，利用超声辊压焊接完成层与层之间的连接，使得非晶合金与金属网之间的结合为冶金结合，层与层之间的结合更紧密，力学性能更优良。成功克服制备多层具有三明治结构的非晶合金——金属网复合材料难题。
(4)本发明在超声辊压焊接的辊压轮中的加热棒与辊压轮的长度相同，设置在辊压轮的中心，超声波发射器设置在辊压轮的一端。通过采取辊压轮碾压非晶合金箔材或粉末与金属网，其中通过超声振动辅助成形，释放了复合材料中的残余应力，促进非晶合金的流动，提高成形能力和成形精度。碾压还可以改善非晶合金的成形性，加强层与层之间的原子间联系，使得层与层之间结构更加致密，提高非晶合金与金属网的内部结构致密度。
(5)本发明通过采用激光器加热非晶合金粉末或采用热风器加热箔材至玻璃转变温度和起始晶化温度之间的过冷液相区，在此温度区间，非晶合金粉末或箔材表现为具有超塑性，施加很小的力可以造成很大的均匀形变，这样更有利于提高非晶合金与金属网的紧密结合，使其力学性能更均一稳定。
(6)本发明采用金属网作为增强相可以有效地阻止单一剪切带在非晶基体中的扩展，促使多条剪切带的萌生，使材料避免产生不均匀的变形，防止其受力后发生灾难性的断裂，可以制备出增强相连续、均匀分布的高强、高韧的非晶基复合材料，这极大的起到了增韧的效果，同时可以根据控制金属网的网眼目数来改变增强相的体积分数与界面结合状态，增加金属网的层数便可以成形多层非晶合金——金属网复合材料。
附图说明
图1是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金粉末与金属网复合材料的激光3D打印系统与滚筒送料装置以及超声辊压焊接结合的装置结构示意图；
图2是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金粉末与金属网复合材料方法的流程图；
图3是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金箔材与金属网复合材料的激光3D打印系统与滚筒送料装置以及超声辊压焊接结合的装置结构示意图；
图4是按照本发明的优选实施例所构建的非晶合金箔材与金属网复合材料方法的流程图；
图5是按照本发明的优选实施例所构建的滚筒送料装置双送料带机构的示意图；
图6是按照本发明的优选实施例所构建的超声辊压焊接压头的侧视图；
图7是按照本发明的优选实施例所构建的多层具有三明治结构的非晶合金——金属网复合材料零件的三视图，其中a为主视图，b为俯视图，c为左视图；
图8是按照本发明的优选实施例所构建的激光器修剪送料带为零件轮廓截面和修剪连皮的示意图。
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：
1-加热电阻棒，2-超声辊压焊接压头，3-热风器，4-第二激光器，5-吸嘴，6-收料滚筒，7-成形工作台，8-复合材料零件，9-送料带,10-废料收集箱，11-送料滚筒，12-气枪，13-第一激光器，14-金属网，15-非晶合金箔材,16-超声振动装置，17-连皮，18-零件轮廓截面。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明提供的非晶合金复合材料的成形装置，为一种非晶合金复合材料的制造成形一体化技术，本发明属于非晶合金复合材料增材制造技术和热塑性成形领域，具体涉及两种成形方式，第一种是非晶合金粉末与金属网复合成形，第二种是非晶合金箔材与金属网复合成形。利用同轴送粉型3D打印技术的同轴送粉加热功能实现粉末非晶合金的铺粉和加热，或利用箔材堆焊技术来制备非晶合金——金属网多层三明治结构的复合材料。利用本发明的
本发明提供的非晶合金复合材料的成形装置，包括物料输送修剪部和复合材料成形部，其中，
所述物料输送修剪部包括物料传输单元、置于所述物料传输单元上方的第一激光器和设于所述第一修剪激光器下方的废料收集容器；所述第一激光器用于初步修剪物料至所需的形状且修剪后所述物料还保留连皮。
所述复合材料成形部设于所述物料输送修剪部的下游位置，即物料输送运动轨迹的下游。所述复合材料成形部包括复合材料成形工作台、设于所述复合材料成形工作台正上方的第二激光器和设于所述复合材料成形工作台和所述第二激光器之间的超声辊压焊接单元；所述超声辊压焊接单元包括超声辊压焊接压头、与所述超声辊压焊接压头集成设置的加热棒以及运行于所述超声辊压焊接压头前方的热风器，所述热风器用于对置于所述成形工作台上的物料进行加热，加热至温度介于所述非晶合金材料的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间。通过热风器吹热风的方式实现对物料比如非晶合金箔材或者金属网的预热。
工作时，所述物料传输单元物料输送至所述第一激光器下方，利用所述第一激光器将物料初步修剪至所需的形状且保留连皮后，所述物料传输单元进一步将初步修剪后的物料输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述物料的连皮剪断，得到所需形状的物料留在所述复合材料成形工作台上。采用热风器或第二激光器对所述成形工作台上的物料进行加热至非晶合金材料的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用所述超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
本发明所述的连皮，是指由物料输送单元比如送料带搭载目标零件轮廓截面而预留的部分，如图8中所示：图d为将要被修剪的送料带9，经由第一激光器对其进行修剪得到带有连皮17的零件轮廓截面18，再由第二激光器对图e的连皮17修剪掉，从而得到f图最终零件轮廓截面18。
一些实施例中，所述超声辊压焊接滚压头中的加热棒与辊压轮的长度相同，设置在辊压轮的中心，其中的超声波发射器设置在辊压轮的一端。
一些实施例中，所述物料输送单元为包含首端送料滚筒和尾端收料滚筒的自动滚筒送料装置。
一些实施例中，所述自动滚筒送料装置为多套，通过多套自动滚筒送料装置的更换交替送料实现不同物料的输送。比如在实现金属网与非晶合金箔材的复合材料成形时，金属网与非晶合金箔材的自动滚筒送料装置各自为独立的一套，因此一共两套滚筒送料装置，一套专门用于输送金属网，另一套专门用于输送非晶合金箔材。该两套送料装置可以同轴设置，且可以通过前后移动或上下移动实现两套送料装置的更换。
通过首尾端的送料滚筒和收料滚筒的转动实现物料比如金属网或非晶合金箔材的送料和收料，送料至第一激光器下方时，使用第一激光器将物料修剪至初步的形状，同时保留少量连皮，确保物料搭载在物料输送单元比如送料带上，能够在送料滚筒和收料滚筒的转动下继续向复合材料成形部移动；否则如果没有连皮，被修剪的物料轮廓切片直接落入废料收集容器，不能实现物料的进一步移动和复合材料的成形。
在一些实施例中，所述第一激光器一侧设有气枪，用于将修剪产生的废料吹入所述废料收集容器。该气枪用于清除激光器切割产生的废料，同时，该激光器和气枪的下方还设置有废料收集箱，用于收集废料。
在一些实施例中，所述第二激光器与所述成形工作台之间还设有连皮吸收器，比如吸嘴，用于将所述第二激光器修剪的连皮吸走，不至于落入复合材料成形工作区影响复合材料的成形。
在一些实施例中，第二激光器为同轴送粉激光器，比如用于非晶合金粉末与金属网形成非晶合金复合材料时，第二激光器除了起到修剪连皮的作用，还用于同轴送粉，同时对非晶合金粉末进行扫描加热熔化使非晶合金粉末与金属网充分结合。
在一些实施例中，复合材料成形工作台底部设有加热单元，比如电阻加热器或电磁感应加热装置等，用于对所述成形工作台进行加热至所需温度，这样可以保证待成形的材料层处于合适的温度，以便热风器可以快速将非晶合金材料升温到过冷液相区温度之间使其在超塑性状态下与金属网充分冶金结合。
一些实施例中，本发明非晶合金复合材料成形装置设置于密闭腔体内，该装置还设有保护气体入口和保护气体出口。本发明非晶合金复合材料的成形过程中，对非晶合金粉末或非晶合金箔材与金属网的成形及预热过程在气体保护条件下进行，所用保护气体为氩气、氦气或氮气，以防止材料热塑性成形时发生氧化。
利用本发明上述成形装置对非晶合金箔材和金属网复合成形时，非晶合金复合材料成形方法包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)物料传输单元将非晶合金箔材输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述非晶合金箔材初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(4)所述物料传输单元将初步修剪后的非晶合金箔材输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述非晶合金箔材的连皮剪断，得到所需形状的非晶合金箔材留在所述复合材料成形工作台上，且叠合在步骤(3)得到的所需形状的金属网上；
(5)采用热风器对所述非晶合金箔材进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声辊压焊接；
(6)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金箔材上；采用热风器对所述金属网进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
重复执行步骤(3)至步骤(6)，即可得到多层结构的非晶合金复合材料。
利用本发明上述成形装置对非晶合金粉末与金属网形成非晶合金复合材料时，成形方法包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)利用第二激光器将非晶合金粉末按照步骤(2)得到的金属网的形状铺在该金属网上，同时利用所述第二激光器对所述非晶合金粉末进行加热，加热至温度介于所述非晶合金粉末的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；
(4)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金粉末上；采用热风器对所述成形工作台上的物料进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
重复执行步骤(3)和步骤(4)，即可得到多层结构的非晶合金复合材料。
本发明非晶合金复合材料的一体化成形装置和成形方法中，利用第一激光器和第二激光器的修剪功能，实现物料的修剪，可以将物料比如金属网或非晶合金箔材修剪成任意所需形状，使得实现复杂的任意形状的非晶合金复合材料成为可能。
本发明在进行非晶合金粉末与金属网的复合时，第二激光器为同轴送粉激光器，第二激光器起到了三重作用，一是修剪物料连皮；二是非晶合金粉末的铺粉；三是非晶合金粉末的激光加热。
本发明在选择非晶合金材料，比如非晶合金粉末和非晶合金箔材时，其成分种类的选择标准优选为：该非晶合金的非晶形成临界尺寸不小于10mm、过冷液相温度区间ΔTx大于50K，且热塑性成形能力指标S>0.15。
一些优选的实施例中，非晶合金粉末平均粒径为20～50μm；非晶合金箔材的厚度为0.01～0.1mm。金属网的目数在60～300目之间，丝径在0.01～0.1mm，孔径在0.04～0.1mm。
以下为实施例：
实施例1
图1是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金粉末与金属网复合材料装置结构图。如图1所示，该装置包括物料输送修剪部和复合材料成形部，其中，所述物料输送修剪部包括物料传输单元即包括送料滚筒11、送料带9和收料滚筒6的自动滚筒送料装置，本实施例中该送料装置用于输送金属网，置于该送料装置上方的第一激光器13和设于所述第一激光器13下方的废料收集容器即废料收集箱10；第一激光器用于初步修剪金属网至所需的形状且修剪后金属网还保留连皮。第一激光器13为同轴送粉激光器，还可用于非晶合金粉末的送粉。复合材料成形部设于物料输送修剪部的下游位置，即物料输送运动轨迹的下游。复合材料成形部包括复合材料成形工作台7、设于复合材料成形工作台7正上方的第二激光器4和设于复合材料成形工作台7和第二激光器4之间的超声辊压焊接单元；超声辊压焊接单元包括超声辊压焊接压头2、与超声辊压焊接压头集成设置的加热电阻棒1以及运行于超声辊压焊接压头2前方的热风器3，热风器3用于对置于成形工作台7上的金属网进行加热。通过热风器吹热风的方式实现对金属网的预热。
图2是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金粉末与金属网复合材料方法的流程图，如图2所示，一种非晶合金复合材料的制造成形一体化技术制备非晶合金粉末与金属网复合材料的方法，具体工艺过程如下：
选择由真空气雾化法制备得到的平均粒径尺寸为30μm的Zr55Cu30Ni5Al10非晶合金粉末作为非晶合金基体。Zr55Cu30Ni5Al10非晶合金的形成临界尺寸大于20mm,玻璃转变温度Tg为685K,起始晶化温度Tx为765K，液相线温度TL为1164K,过冷液相区间ΔTx＝Tx-Tg＝80K，热塑性成形能力指标S＝ΔTx/(TL-Tg)＝0.167，具有较好的非晶形成能力。
选择具有良好的耐热性、耐腐蚀性、低温特性、热加工性能也好的316不锈钢金属网作为增强相，且不锈钢网在超声辊压过程中不会变形或者与非晶合金粉末发生反应，不会出现热处理硬化的现象，适用温度在-196℃～800℃，该实施例所需热风器预热和超声辊压焊接的温度在450℃以下，所以316不锈钢是很好的增强相金属网的选择。所选316不锈钢金属网的目数为200目，丝径为0.05mm，孔径为0.08mm。
步骤(1)：通过首尾端的送料滚筒和收料滚筒的转动实现金属网的送料和收料，并用第一激光器13将金属网修剪成所需形状后铺在工作基板上。
首先通过首尾端的送料滚筒11和收料滚筒6的转动实现316不锈钢金属网送料带9的送料和收料，将图5中所示不锈钢金属网14移送到第一激光器13的下方，并用第一激光器13将不锈钢金属网修剪成所需零件轮廓截面形状，用气枪12将修剪余料吹到第一激光器下方的废料收集箱10中，然后该修剪好的轮廓截面在与送料带间的连皮的承载下移送到成形工作台7上。
步骤(2)：利用同轴送粉型3D激光打印器的原理将非晶合金粉末打印在金属网上，本发明采用图1中的第二激光器4，该激光器同轴设有送粉装置，通过第二激光器4将非晶合金粉末打印在金属网上。
由第二激光器4将连皮修剪掉，为了防止切掉的连皮残留在成形工作台7上，所以用吸嘴5将切下来的连皮吸走，随后通过同轴送粉并由第二激光器4将Zr55Cu30Ni5Al10非晶合金粉末打印在金属网上。第二激光器4同时对打印在金属网上的非晶合金粉末进行扫描加热熔化使非晶合金粉末与金属网充分结合。
步骤(3)在(2)基础上铺一层金属网，由热风器加热的方式对其预热，然后用超声辊压焊接对该层金属网进行辊压焊接。
此时再由第一激光器13继续修剪下一层零件的轮廓截面，然后移送到步骤(2)中的非晶合金粉末上，再通过第二激光器4将连皮修剪掉，为了防止切掉的连皮残留在成形工作台7上，所以用吸嘴5将切下来的连皮吸走。再通过热风器3对其进行吹热风预热到430℃使Zr55Cu30Ni5Al10非晶合金粉末达到过冷液相区超塑性状态，然后由图6中所示加热电阻棒1加热到430℃并启动超声振动装置16使超声辊压焊接压头2对其进行堆焊成形，形成一层具有三明治结构的非晶合金——金属网的复合材料打印件，重复上述步骤(2)、(3)过程便可制备多层具有三明治结构的非晶合金——金属网的复合材料零件8。
实施例2
图3是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金箔材与金属网复合材料装置结构图。如图3所示，该装置包括物料输送修剪部和复合材料成形部，其中，所述物料输送修剪部包括物料传输单元即包括送料滚筒11、送料带9和收料滚筒6的自动滚筒送料装置，本实施例中该送料装置用于输送金属网，置于该送料装置上方的第一激光器13和设于所述第一激光器13下方的废料收集容器即废料收集箱10；第一激光器13用于初步修剪金属网或非晶合金箔材至所需的形状且修剪后还保留连皮。复合材料成形部设于物料输送修剪部的下游位置，即物料输送运动轨迹的下游。复合材料成形部包括复合材料成形工作台7、设于复合材料成形工作台7正上方的第二激光器4和设于复合材料成形工作台7和第二激光器4之间的超声辊压焊接单元；超声辊压焊接单元包括超声辊压焊接压头2、与超声辊压焊接压头集成设置的加热电阻棒1以及运行于超声辊压焊接压头2前方的热风器3，热风器3用于对置于成形工作台7上的金属网或非晶合金箔材进行加热。通过热风器吹热风的方式实现对金属网或非晶合金箔材的预热。
图4是按照本发明的优选实施例所构建的制备非晶合金箔材与金属网复合材料方法的流程图，如图4所示，一种非晶合金复合材料的制造成形一体化技术制备非晶合金箔材与金属网复合材料的方法，具体工艺过程如下：
选择Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材作为非晶合金基体。Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金的形成临界尺寸大于20mm,玻璃转变温度Tg为592K,起始晶化温度Tx为730K，液相线温度TL为1047K,过冷液相区间ΔTx＝Tx-Tg＝138K，热塑性成形能力指标S＝ΔTx/(TL-Tg)＝0.303，具有较好的非晶形成能力，其箔材厚度为0.05mm。
选择金属铜网作为增强相，金属纯铜是一种坚韧、柔软、富有延展性的金属，热加工性能很好，所以铜网是很好的增强相金属网的选择。所选金属铜网的目数为200目，丝径为0.05mm，孔径为0.08mm。
步骤(1)通过首尾端的送料滚筒和收料滚筒的转动实现金属网的送料和收料，并用激光器将金属网修剪成所需形状后铺在工作基板上。
首先如图3所示，通过首尾端的送料滚筒11和收料滚筒6的转动，将图5中所示金属铜网14运送到激光器13下方，并用第一激光器13将金属铜网修剪成所需零件轮廓截面形状，用气枪12将修剪余料吹到第一激光器13下方的废料收集箱10中，然后该修剪好的轮廓截面在与送料带间的连皮的承载下移送到成形工作台7上。再由第二激光器4将连皮修剪掉，为了防止切掉的连皮残留在成形工作台7上，所以用吸嘴5将切下来的连皮吸走。
步骤(2)：在(1)的基础上铺一层非晶合金箔材，由热风器加热的方式对其预热，然后用超声辊压焊接对该层金属网进行辊压焊接。
为实现一层金属网14和一层非晶合金箔材15交替堆焊成形，所以要通过送料滚筒11和收料滚筒6的前后移动转换Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材15与金属铜网14的送料位置的变换，将Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材送料带9移送到第一激光器13下方，并用第一激光器13将Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材修剪成所需零件轮廓截面形状，用气枪12将修剪余料吹到第一激光器13下方的废料收集箱10中，然后该修剪好的轮廓截面在与送料带9间的连皮17的承载下移送到成形工作台7的金属铜网上。再由第二激光器4将连皮17修剪掉，为了防止切掉的连皮17残留在成形工作台7上，所以用吸嘴5将切下来的连皮17吸走。由热风器3对所述Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材进行加热，加热温度到360℃，然后用超声辊压焊接压头2对该层物料进行辊压焊接。
步骤(3)：在(2)的基础上铺一层金属铜网，由热风器加热的方式对其预热，然后用超声辊压焊接对该层金属铜网进行辊压焊接。形成一层具有三明治结构的非晶合金——金属网的复合材料打印件。
此时通过送料滚筒11和收料滚筒6的前后移动转换Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材15与金属铜网14的送料位置的变换，将金属铜网14送料带移送到第一激光器13下方，继续修剪下一层零件的轮廓截面，然后移送到步骤(2)中的Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材上，再通过第二激光器4将连皮17修剪掉，为了防止切掉的连皮17残留在成形工作台7上，所以用吸嘴5将切下来的连皮17吸走。
再通过热风器3对其进行吹热风预热到360℃使Zr51Ti9Cu15Be25非晶合金箔材达到过冷液相区超塑性状态，然后由图6中所示加热电阻棒1加热到360℃并启动超声振动装置16使超声辊压焊接压头2对其进行堆焊成形，形成一层具有三明治结构的非晶合金——金属网的复合材料打印件，重复上述步骤(2)、(3)过程便可制备多层具有三明治结构的非晶合金——金属网的复合材料零件8。
因此，以上两实施例通过采用上述方法和装置均可以得到尺寸大，形状复杂且基体为完全非晶态结构的具有多层三明治结构的非晶合金复合材料零件，如图7所示，图7是按照本发明的优选实施例1和实施例2所构建的多层具有三明治结构的非晶合金——金属网复合材料零件的三视图，其中a为主视图，b为俯视图，c为左视图。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种非晶合金复合材料制备成形一体化方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至复合材料成形工作台上，利用第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)物料传输单元将非晶合金箔材输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述非晶合金箔材初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(4)所述物料传输单元将初步修剪后的非晶合金箔材输送至所述复合材料成形工作台上，利用所述第二激光器将所述非晶合金箔材的连皮剪断，得到所需形状的非晶合金箔材留在所述复合材料成形工作台上，且叠合在步骤(2)得到的所需形状的金属网上；
(5)采用热风器对所述非晶合金箔材进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声辊压焊接；
(6)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金箔材上；采用热风器对所述金属网进行加热，加热至温度介于所述非晶合金箔材的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间，同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料；
在所述成形方法中，通过控制所述金属网的网眼数目改变增强相的体积分数与界面结合状态，增加所述金属网的层数可形成多层非晶合金-金属网复合材料。
2.如权利要求1所述的成形一体化方法，其特征在于，重复执行步骤(3)至步骤(6)，得到多层结构的非晶合金复合材料。
3.如权利要求1所述的成形一体化方法，其特征在于，所述非晶合金箔材的厚度为0.01～0.1mm。
4.一种非晶合金复合材料制备成形一体化方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)物料传输单元将金属网输送至第一激光器下方，利用所述第一激光器将所述金属网初步修剪至所需的形状且保留连皮；
(2)所述物料传输单元将初步修剪后的金属网输送至复合材料成形工作台上，利用第二激光器将所述金属网的连皮剪断，得到所需形状的金属网留在所述复合材料成形工作台上；
(3)利用第二激光器将非晶合金粉末按照步骤(2)得到的金属网的形状铺在该金属网上，所述第二激光器为同轴送粉激光器；同时利用所述第二激光器对所述非晶合金粉末进行加热，加热至温度介于所述非晶合金粉末的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；
(4)执行步骤(1)和步骤(2)，且将得到的所需形状的金属网叠合在所述非晶合金粉末上；采用热风器对所述成形工作台上的物料进行加热，加热至温度介于所述非晶合金粉末的玻璃转变温度与其起始晶化温度之间；同时采用超声辊压焊接单元对置于所述成形工作台上的物料进行超声加热辊压焊接，实现界面冶金结合，得到非晶合金复合材料。
5.如权利要求4所述的成形一体化方法，其特征在于，重复执行步骤(3)和步骤(4)，得到多层结构的非晶合金复合材料。
6.如权利要求4所述的成形一体化方法，其特征在于，所述非晶合金粉末平均粒径为20～50μm。
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