CN109127846A - 一种轮毂推挤劈开成形工艺 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
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Abstract

本发明提供一种轮毂推挤劈开成形工艺，属于轮毂制造技术领域。该轮毂推挤劈开成形工艺包括如下步骤：S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；S3：对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。本发明板材得料率较高，加工余量较小，加工工序步骤少，节省电能，生产效率较高。

Description

一种轮毂推挤劈开成形工艺
技术领域
本发明属于轮毂制造技术领域，涉及一种轮毂推挤劈开成形工艺。
背景技术
目前，汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的十年中，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。由此可见，随着汽车轻量化的需求日益扩大，铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。但是，现有的铝合金卡车轮毂通常以铸棒为原材料，经镦粗、锻造、冲孔预制成H形坯料，具有工艺复杂，能耗高等缺点。汽车、客车或卡车的轮毂，采用铸造或锻造成型，材料得料率比较低。铸造轮毂有气孔、对环境有污染、工作环境恶劣。锻造轮毂都是先制胚再机加工，浪费材料，工序比较多，成本较高。目前，制造轮毂大部分是通过锻造毛坯，锯料、加热、锻造、切边、热处理、表面处理，得料率在40%～50%之间。
发明内容
本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种轮毂推挤劈开成形工艺，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种安全稳定的轮毂推挤劈开成形工艺。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种轮毂推挤劈开成形工艺，包括如下步骤：
S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；
S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；
S3：对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；
S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；
S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。
优选的，步骤S3中对H型板材的中心线进行推挤形成推挤段，所述推挤段的中心线与H型板材的中心线重合。
优选的，所述半圆板的面积相等。
优选的，所述第一侧板的长度大于第二侧板的长度，所述第一侧板与第二侧板的角度为钝角。
优选的，所述待加工板材的厚度为50~100mm。
优选的，步骤S4中的温度为300~350℃。
优选的，所述模具上设有安装孔和用以在待加工板材放置在模具上后使其一端抵接待加工板材的一端并穿过安装孔通过螺母固定其一端的螺栓。
优选的，所述旋压机的轴向推力为550~650KN。
优选的，所述旋压机的径向推力为350~450KN。
优选的，步骤S5中还包括将推挤后的凹型板材在150~200摄氏度下保温2~3小时。
本发明中首先将待加工板材固定在旋压机的模具上，防止在后续的过程中待加工板材出现滑动，使得加工可以稳定的进行，接着将待加工板材的两端分别进行推挤，从而形成两端分别具有半圆板的H型板材，接着对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材，将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开形成第一侧板和第二侧板，最后对对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品，板材得料率较高，加工余量较小，加工工序步骤少，节省电能，生产效率较高。
附图说明
图1是本发明的流程示意图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
请参阅图1，本实施例中的轮毂推挤劈开成形工艺，包括如下步骤：
S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；
S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；
S3：对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；
S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；
S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。
步骤S3中对H型板材的中心线进行推挤形成推挤段，推挤段的中心线与H型板材的中心线重合。
此处，首先将待加工板材固定在旋压机的模具上，防止在后续的过程中待加工板材出现滑动，使得加工可以稳定的进行，接着将待加工板材的两端分别进行推挤，从而形成两端分别具有半圆板的H型板材，接着对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材，将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开形成第一侧板和第二侧板，最后对对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品，板材得料率较高，板材得料率在70%～90%之间，加工余量较小，加工工序步骤少，节省电能，生产效率较高。
半圆板的面积可以相等。使在待加工板材的两端施加的力大小相同，这样就可以保证受到推挤之后形成的半圆板的面积相同，保证凹型板材的两端对称，保证产品的质量，提高加工精度。
第一侧板的长度可以大于第二侧板的长度，第一侧板与第二侧板的角度可以为钝角，第一侧板与第二侧板的角度可以为100~120度。
待加工板材的厚度可以为50~100mm，避免厚度过大使得难以加工，浪费能量，效率角度，避免厚度过小影响产品的质量。
步骤S4中的温度可以为300~350℃，使得半圆板软化，方便劈开旋压的进行。
模具上可以设有安装孔和用以在待加工板材放置在模具上后使其一端抵接待加工板材的一端并穿过安装孔通过螺母固定其一端的螺栓，可以保证板材的固定，防止板材出现滑动，影响加工的质量。
旋压机的轴向推力可以为550~650KN，保证步骤S4中的劈开旋压的进行，提高产品的质量。
旋压机的径向推力可以为350~450KN，保证步骤S2、S3和S5中的推挤的进行，提高产品的质量。
步骤S5中还可以包括将推挤后的凹型板材在150~200摄氏度下保温2~3小时，实现凹型板材在低温下逐渐稳定下来。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；
S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；
S3：对 H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；
S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；
S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。
2.如权利要求1所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：步骤S3中对H型板材的中心线进行推挤形成推挤段，所述推挤段的中心线与H型板材的中心线重合。
3.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述半圆板的面积相等。
4.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述第一侧板的长度大于第二侧板的长度，所述第一侧板与第二侧板的角度为钝角。
5.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述待加工板材的厚度为50~100mm。
6.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：步骤S4中的温度为300~350℃。
7.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述模具上设有安装孔和用以在待加工板材放置在模具上后使其一端抵接待加工板材的一端并穿过安装孔通过螺母固定其一端的螺栓。
8.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述旋压机的轴向推力为550~650KN。
9.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：所述旋压机的径向推力为350~450KN。
10.如权利要求1或2所述的一种轮毂推挤劈开成形工艺，其特征在于：步骤S5中还包括将推挤后的凹型板材在150~200摄氏度下保温2~3小时。
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