CN102974676A - 一种锥形罩加强筋的加工方法 - Google Patents

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一种锥形罩加强筋的加工方法。采用与产品型面相同的分瓣模具,使用普通球面车床或数控普旋机,采用了热旋压加工的方法,利用铝合金材料在一定温度下具有良好塑性的同时,强度和韧性显著降低这一特性,使用板料作为毛坯,在旋轮径向力与轴向力的共同作用下,经过多道次旋压,迫使板料受力变形、材料流动成形为与模具型面类似的工件,实现该类几字形截面的铝合金环型结构产品的旋压成形;再利用分瓣模具具有可拆装的特点,实现几字形断面环形结构件与模具的脱离,保证了环形结构件的完整。本发明能够成形一般冲压、机加等工艺方法很难成形的异形断面的铝合金环形结构件,具有成本低、工人劳动强度低、加工效率高和材料利用率高的特点。

Description

一种锥形罩加强筋的加工方法技术领域
[0001] 本发明涉及旋压制造行业,具体是采用加热旋压,成形了不规则几字型断面的铝合金环形结构件。
背景技术
[0002] 随着科技水平的不断提高,越来越多的大型环形结构产品断面倾向于不规则的几何形状,例如一种锥形罩是由内、外两层构成,内锥形罩与外锥形罩之间依靠不同尺寸及形状的加强筋连接,结构如图1所示:
[0003] 其中加强筋的材料为5A06铝,封闭的无焊缝环形结构,该加强筋的壁厚为3mm,两端为支撑端,该支撑端的外形呈“几”字形,以靠近锥形罩尖点方向位前端,形成了 5个表面,分别为外锥形罩支撑面、内锥形罩前支撑面、内锥形罩后支撑面,以及该加强筋的前支 撑面和后支撑面。如图2所示,具有轮廓尺寸大、壁厚薄、易变形、精度要求高等加工难题。
[0004]目前加工类似结构零件主要采取锻件机加和板料冲压的方法。采用锻件机加,所需锻件重量达到280kg,而最终产品只有4. 0kg,材料利用率不足1. 5%,粗车、半精车、精车之间需要进行多次时效去应力,需要多次装卡找正,零件容易变形,机加难度很大,研制成本很高。采用冲压成形,需要制作多套阴、阳模具和其它工装,由于工件是封闭的环形几字型结构,产品的脱模非常困难,小批量单件生产,冲压成形没有优势,劳动强度很大,生产效率低,成本很高。
发明内容
[0005] 为克服现有技术中存在的劳动强度大、生产效率低、成本高的不足,本发明提出了一种锥形罩加强筋的加工方法。
[0006] 本发明的具体步骤是:
[0007] 步骤I、模具准备:所述的模具包括一道次的预成型模具和二道次的分瓣模具;
[0008] 步骤2、确定板料毛坯:板料毛坯壁厚δ 1=1. 3〜1. 6 δ ^,其中δ0为工件的最大壁厚;还料的半径d = (dmin+l#)1. 2〜1. 5,其中,dmin是所成形工件最小半径,1#是所成形工件截面长度;
[0009] 步骤3、板料旋压成锥形筒,利用预成型模具,采用常规方法通过多个道次将板料旋压成锥形筒,该锥形筒的母线锥度与外锥形罩支撑面角度相同。
[0010] 步骤4、做加工辅助线示意图。将模具型面的外轮廓线的直线段向该模具型面外轮廓外侧偏置,并使各直线段延长相交,在由偏置而产生模具型面的外轮廓线上形成多个交点。偏置量为旋轮圆角半径与工件壁厚S C1之和。
[0011] 所述由偏置而产生模具型面的外轮廓线上形成多个交点包括:
[0012] 以偏置后的分瓣模上内锥形罩前支撑面前端的起点a,偏置后内锥形罩前支撑面与偏置后的加强筋前支撑面的交点b,偏置后的加强筋前支撑面与偏置后的外锥形罩支撑面交点C,偏置后的外锥形罩支撑面与偏置后的加强筋后支撑面交点d,加强筋后支撑面与内锥形罩后支撑面交点e,偏置后的分瓣模上内锥形罩后支撑面的后端终点f。连接各交点,得到abcdef连续的折线5条。在所述5条折线分别由线段abc和线段def组成2个三角形Λ abc和Λ def ο确定三角形Λ abc和Λ def的中心为分别为OpO2,做折线中线段cd两端的延长线dm和cn,做夹角广fdm的角平分线dL。
[0013] 步骤5、旋压成形,锥筒旋压成形的过程包括五个道次的旋压,具体是:
[0014] a、一道次旋压:旋轮轴线调整至与角平分线dL平行。持续加热锥筒至160〜180° C,旋轮沿角平分线dL持续进给2分钟,进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速为150r/mino
[0015] b、二道次:持续加热保持待旋压部位至150〜180° C。旋轮轴线调整至与直线df平行。旋轮依次沿方向d02和02f持续进给2分钟,旋轮进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速120r/min。
[0016] C、三道次:更换R5旋轮。旋轮轴线调整至与直线ef平行。加热待旋压部位至130〜150° C后,撤去火焰。旋轮依次沿de,ef方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。旋压机主轴转速为180r/min。
[0017] 待工件冷却至室温后,更换车刀将锥筒小端底部切掉。
[0018] d、四道次旋压:更换RlO旋轮,Imin内将待旋压部位加热至200〜220° C。旋压机主轴转速调至180r/min,旋轮轴线调整至与直线ca平行。旋轮依次沿CO1, Op方向持续进给1. 5分钟,旋轮进给速度为35mm/min。
[0019] e、五道次旋压:更换R5旋轮,旋轮轴线与直线ba平行。主轴转速调至250r/min。将待旋压部位在Imin内加热至150〜170° C后撤去火焰。旋轮依次沿直线cb、ba方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。将工件冷却至室温,得到工件。
[0020] 步骤6、将得到的工件按常规后续处理后脱模。
[0021] 所述预成型模具的母线与轴线成20°角;该模具的外型面与外锥形罩支撑面角度相同。所述分瓣模具外型面与加强筋两端的“几”字形外形相同,由一个环形底座和5个型面块装配而成,当分瓣模具拆掉环形底座后,每个型面块都能够从环形工件中顺利取出。
[0022] 本发明制作了与产品型面相同的分瓣模具,使用普通球面车床或数控普旋机,采用了热旋压加工的方法,利用铝合金材料在一定温度下具有良好塑性的同时,强度和韧性显著降低这一特性,使用板料作为毛坯,在旋轮径向力与轴向力的共同作用下,经过多道次旋压,迫使板料受力变形、材料流动成形为与模具型面类似的工件,实现该类几字形截面的铝合金环型结构产品的旋压成形;再利用分瓣模具具有可拆装的特点,实现几字形断面环形结构件与模具的脱离,保证了环形结构件的完整。
[0023] 本发明采用多道次热旋压加工方法,利用当材料被加热时,强度、硬度、韧性显著降低,塑性明显提升这一特点,通过旋轮逐点施力作用于工件,当外力大于工件材料屈服强度时,产生塑性变形,旋轮沿一定的轨迹运动,迫使工件材料沿模具变形,最终加工成形类似于模具型面的工件,并最终通过模具能够拆分这一特征,得到完整的回转体结构工件。
[0024] 与现有技术相比,本发明能够成形一般冲压、机加等工艺方法很难成形的异形断面的铝合金环形结构件。
[0025] 本发明的成形原理简单,原材料费用、工装设计制造费用、设备运行费用低,加工容易,降低了生产成本。[0026] 使用数控球面车床设备,将传统刀具更换为旋轮,通过刀具补偿,编制数控程序,可实现批量话的生产,降低工人劳动强度。
[0027] 依靠材料塑性变形达到零件的成形加工目的,材料利用率提高到40%。
[0028] 使用该方法,能够成形一些机加、冲压难以加工甚至无法加工的回转体结构零件。通过采用合理的工艺参数能够成形断面为几字形、倒V字型、门字型、等断面为凸形的封闭环形铝合金工件,具有加工效率高、成本低等效果。
附图说明
[0029] 图1是锥形罩结构示意图
[0030] 图2是加强筋示意图。
[0031] 图3是锥筒安装示意图。
[0032] 图4是几字型断面的铝合金环形结构件加工辅助线示意图。
[0033] 图5是不规则几字型断面的铝合金环形结构件加工示意图。其中:
[0034] 图6是实施例I工件示意图。
[0035] 图7是实施例I工件加工辅助线示意图。
[0036] 图8是实施例I工件加工过程示意图。
[0037] 图9是实施例2工件示意图。
[0038] 图10是实施例2工件加工辅助线示意图。
[0039] 图11是实施例2工件加工过程示意图。
[0040] 图12是本发明的流程图。
[0041]1.加强筋 2.内锥形罩 3.外锥形罩 4.内锥形罩前支撑面
[0042] 5.加强筋前支撑面 6.外锥形罩支撑面 7.加强筋后支撑面
[0043] 8.内锥形罩后支撑面 9.尾顶 10. 二道次分瓣模具 11.锥筒
[0044] 12. 一道次旋压 13. 二道次旋压 14.三道次旋压 15.切除定位面
[0045] 16.四道次旋压 17.五道次旋压 18.产品
具体实施方式
[0046] 实施例I
[0047] 本实施例是一种铝合金加强筋的旋压加工方法。所述加强筋为环形件,该加强筋的壁厚为3mm,两端为支撑端,该支撑端的外形呈“几”字形,形成了 5个表面,分别为外锥形罩支撑面6、内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8,以及该加强筋的前支撑面5和后支撑面7。如图6所示,其中:
[0048] 所述加强筋上表面为外锥形罩支撑面6,外锥形罩支撑面6与其安装位置的外锥形罩内表面的角度相同,为155°。
[0049] 所述加强筋两端下表面分别为内锥形罩的支撑面,所述内锥形罩的支撑面分为内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8,靠近锥形罩尖点的为前支撑面,远离锥形罩尖点的为后支撑面,并且所述内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8的斜率均与所配合处的内锥形罩表面的斜率相同,其中,内锥形罩前支撑面4为158°,内锥形罩后支撑面8为10。。[0050] 连接外锥形罩支撑面6与内锥形罩前支撑面4的表面为加强筋前支撑面5,该前支撑面5为90° ;连接外锥形罩支撑面6与内锥形罩后支撑面8的表面为加强筋后支撑面7,该后支撑面7为59°。
[0051] 本实施例采用旋压的方式成形所述加强筋两端的“几”字形支撑端。成形所使用的模具为锥筒模具和分瓣模具。
[0052] 本实施例的具体步骤是:
[0053] 步骤I、模具准备:所述的模具包括一道次的预成型模具和二道次的分瓣模具,均采用现有技术。所述预成型模具为母线与轴线成20°角度的圆台,该模具的外型面与外锥形罩支撑面6角度相同。所述分瓣模具采用常规的分瓣模具,所述分瓣模具外型面与加强筋两端的“几”字形外形相同,由一个环形底座和5个型面块装配而成,当分瓣模具拆掉环形底座后,每个型面块都能够从环形工件中顺利取出。
[0054] 所述分瓣模具中与内锥形罩前支撑面4配合段的长度是所述内锥形罩前支撑面4 长度的1. 5倍;所述分瓣模具中与内锥形罩后支撑面8配合段的长度是所述内锥形罩后支撑面8的1. 3倍。
[0055] 步骤2、确定板料毛坯:板料毛坯壁厚δ 1=1. 3〜1. 6 δ ^,其中δ0为工件要求最大壁厚;还料的半径d = (dmin+ljp)1. 2〜1. 5,其中,dmin是所成形工件最小半径,Iaf是所成形工件截面长度,本实施例中板料毛坯壁厚δ -½!!!,坯料的半径d=350mm。
[0056] 步骤3、板料旋压成锥形筒,利用预成型模具,采用常规方法通过多个道次将板料旋压成锥形筒,该锥形筒的母线锥度与外锥形罩支撑面6角度相同。更换分瓣模具,将得到的锥形筒套装在分瓣模具上,顶紧尾顶,安装RlO旋轮。
[0057] 步骤4、做加工辅助线示意图,如图10所示。将模具型面的外轮廓线的直线段向该模具型面外轮廓外侧偏置,并使各直线段延长相交,在由偏置而产生的模具型面的外轮廓线上形成多个交点。偏置量为旋轮圆角半径与工件壁厚S C1之和。
[0058] 所述由偏置而产生的模具型面的外轮廓线上形成的多个交点包括:
[0059] 以偏置后的分瓣模上内锥形罩前支撑面4前端的起点a,偏置后内锥形罩前支撑面4与偏置后的加强筋前支撑面5的交点b,偏置后的加强筋前支撑面5与偏置后的外锥形罩支撑面6交点C,偏置后的外锥形罩支撑面6与偏置后的加强筋后支撑面7交点d,加强筋后支撑面7与内锥形罩后支撑面8交点e,偏置后的分瓣模上内锥形罩后支撑面8的后端终点f。连接各交点,得到abcdef连续的折线5条。在所述5条折线分别由线段abc和线段def组成2个三角形Λ abc和Λ def。确定三角形Λ abc和Λ def的中心为分别为(V O2,做折线中线段cd两端的延长线dm和cn,做夹角Z fdm的角平分线L。
[0060] 步骤5、锥形筒旋压成产品,如图8所示,锥形筒旋压加工过程是:
[0061] I、一道次旋压:旋轮轴线调整至与角平分线dL平行,即旋轮轴线与模具轴线夹角成6°。火焰持续加热锥筒,保持待旋压部位的温度为160〜180° C,旋轮沿角平分线L持续进给2分钟,进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速为150r/min。
[0062] 2、二道次:火焰持续加热保持待旋压部位至150〜180° C。旋轮轴线调整至与模具轴线成37°角,与直线df平行。旋轮依次沿方向(102和04持续进给2分钟,旋轮进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速120r/min。
[0063] 3、三道次:更换R5旋轮。旋轮轴线调整至与模具轴线成10°角,与直线ef平行。火焰加热待旋压部位至130〜150° C后,撤去火焰。旋轮依次沿de,ef方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。旋压机主轴转速为180r/min。
[0064] 待工件冷却至室温后,更换车刀将锥筒小端底部切掉。
[0065] 4、四道次旋压:更换RlO旋轮,使用火焰加热待旋压部位,使所述待旋压部位在Imin中内升温至200〜220° C。旋压机主轴转速调至180r/min,旋轮轴线调整至与模具轴线成119°夹角,使旋轮轴线与直线ca平行。旋轮依次沿CO1, Oia方向持续进给1. 5分钟,旋轮进给速度为35mm/min。
[0066] 5、五道次旋压:更换R5旋轮,旋轮轴线与模具轴线成158°角,使该旋轮轴线与直线ba平行。主轴转速调至250r/min。火焰将待旋压部位在Imin中内加热至150〜170° C后撤去火焰。旋轮依次沿直线cb、ba方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。将工件冷却至室温,得到成形后的工件。
[0067] 步骤6、将得到的工件按常规后续处理后脱模。所述后续处理包括切除翻边余料、时效处理、车修工件和拆卸分瓣模具。
[0068] 实施例2
[0069] 本实施例是一种铝合金加强筋的旋压加工方法。所述加强筋为环形件,该加强筋的壁厚为2mm,两端为支撑端,该支撑端的外形呈“几”字形,形成了 5个表面,分别为外锥形罩支撑面6、内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8,以及该加强筋的前支撑面5和后支撑面7。如图9所示,其中:
[0070] 所述加强筋上表面为外锥形罩支撑面6,外锥形罩支撑面6与其安装位置的外锥形罩内表面的角度相同,为160°。
[0071] 所述加强筋两端下表面分别为内锥形罩的支撑面,所述内锥形罩的支撑面分为内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8,靠近锥形罩尖点的为前支撑面,远离锥形罩尖点的为后支撑面,并且所述内锥形罩前支撑面4、内锥形罩后支撑面8的斜率均与所配合处的内锥形罩表面的角度相同,其中,内锥形罩前支撑面4为170°,内锥形罩后支撑面8为
0° 0
[0072] 连接外锥形罩支撑面6与内锥形罩前支撑面4的表面为加强筋前支撑面5,该前支撑面5为90° ;连接外锥形罩支撑面6与内锥形罩后支撑面8的表面为加强筋后支撑面7,该后支撑面7为85°。
[0073] 本实施例采用旋压的方式成形所述加强筋两端的“几”字形支撑端。成形所使用的模具为锥筒模具和分瓣模具。
[0074] 本实施例的具体步骤是:
[0075] 步骤I、模具准备:所述的模具包括一道次的预成型模具和二道次的分瓣模具,均采用现有技术。所述预成型模具为母线与轴线成20°角度的圆台,该模具的外型面与外锥形罩支撑面6角度相同。所述分瓣模具采用常规的分瓣模具,所述分瓣模具外型面与加强筋两端的“几”字形外形相同,由一个环形底座和5个型面块装配而成,当分瓣模具拆掉环形底座后,每个型面块都能够从环形工件中顺利取出。
[0076] 所述分瓣模具中与内锥形罩前支撑面4配合段的长度是所述内锥形罩前支撑面4长度的1. 5倍;所述分瓣模具中与内锥形罩后支撑面8配合段的长度是所述内锥形罩后支撑面8的1. 3倍。[0077] 步骤2、确定板料毛坯:板料毛坯壁厚δ 1=1. 3〜1. 6 δ ^,其中δ0为工件要求最大壁厚;还料的半径d = (dmin+ljp)1. 2〜1. 5,其中,dmin是所成形工件最小半径,Iaf是所成形工件截面长度,本实施例中板料毛坯壁厚δ eSmm,坯料的半径d=300mm。
[0078] 步骤3、板料旋压成锥形筒,利用预成型模具,采用常规方法通过多个道次将板料旋压成锥形筒,该锥形筒的母线锥度与外锥形罩支撑面6角度相同。更换分瓣模具,将得到的锥形筒套装在分瓣模具上,顶紧尾顶,安装RlO旋轮。
[0079] 步骤4、做加工辅助线示意图,如图10所示。将模具型面的外轮廓线的直线段向该模具型面外轮廓外侧偏置,并使各直线段延长相交,在由偏置而产生的模具型面的外轮廓线上形成多个交点。偏置量为旋轮圆角半径与工件壁厚S C1之和。
[0080] 所述由偏置而产生的模具型面的外轮廓线上形成多个交点包括:
[0081] 以偏置后的分瓣模上内锥形罩前支撑面4前端的起点a,偏置后内锥形罩前支撑面4与偏置后的加强筋前支撑面5的交点b,偏置后的加强筋前支撑面5与偏置后的外锥形罩支撑面6交点C,偏置后的外锥形罩支撑面6与偏置后的加强筋后支撑面7交点d,加强筋后支撑面7与内锥形罩后支撑面8交点e,偏置后的分瓣模上内锥形罩后支撑面8的后端终点f。连接各交点,得到abcdef连续的折线5条。在所述5条折线分别由线段abc和线段def组成2个三角形Λ abc和Λ def。确定三角形Λ abc和Λ def的中心为分别为O1^ O2,做折线中线段cd两端的延长线dm和cn,做夹角广fdm的角平分线dL。
[0082] 步骤5、锥筒旋压成产品,如图11所示,锥筒旋压加工的过程包括五个道次的旋压,具体是:
[0083] I、一道次旋压:旋轮轴线调整至与角平分线dL平行,即旋轮轴线与模具轴线夹角成15°。火焰持续加热锥筒,保持待旋压部位的温度为160〜180° C,旋轮沿角平分线L持续进给2分钟,进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速为150r/min。
[0084] 2、二道次:火焰持续加热保持待旋压部位至150〜180° C。旋轮轴线调整至与模具轴线成50°角,与直线df平行。旋轮依次沿方向(102和04持续进给2分钟,旋轮进给速度为30mm/min。旋压机主轴转速120r/min。
[0085] 3、三道次:更换R5旋轮。旋轮轴线调整至与模具轴线成0°角,与直线ef平行。火焰加热待旋压部位至130〜150° C后,撤去火焰。旋轮依次沿de,ef方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。旋压机主轴转速为180r/min。
[0086] 待工件冷却至室温后,更换车刀将锥筒小端底部切掉。
[0087] 4、四道次旋压:更换RlO旋轮,使用火焰加热待旋压部位,使所述待旋压部位在Imin中内升温至200〜220° C。旋压机主轴转速调至180r/min,旋轮轴线调整至与模具轴线成137°夹角,使旋轮轴线与直线ca平行。旋轮依次沿CO1, Oia方向持续进给1. 5分钟,旋轮进给速度为35mm/min。
[0088] 5、五道次旋压:更换R5旋轮,旋轮轴线与模具轴线成170°角,使该旋轮轴线与直线ba平行。主轴转速调至250r/min。火焰将待旋压部位在Imin中内加热至150〜170° C后撤去火焰。旋轮依次沿直线cb、ba方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min。将工件冷却至室温,得到成形后的工件。
[0089] 步骤6、将得到的工件按常规后续处理后脱模。所述后续处理包括切除翻边余料、时效处理、车修工件和拆卸分瓣模具[0090] 本实施例通过多道次加热旋压,能够成形不规则几字型断面的铝合金圆环,相比较采用锻件机加节省材料及加工成本80%。

Claims (2)

1. 一种锥形罩加强筋的加工方法;其特征在于,具体步骤是: 步骤I、模具准备:所述的模具包括一道次的预成型模具和二道次的分瓣模具; 步骤2、确定板料毛坯:板料毛坯壁厚5 1=1. 3〜I. 6 S ^,其中50为工件的最大壁厚;还料的半径d = (dmin+l jp) I. 2〜I. 5,其中,dmin是所成形工件最小半径,I jp是所成形工件截面长度; 步骤3、板料旋压成锥形筒,利用预成型模具,采用常规方法通过多个道次将板料旋压成锥形筒,该锥形筒的母线锥度与外锥形罩支撑面角度相同; 步骤4、做加工辅助线示意图;将模具型面的外轮廓线的直线段向该模具型面外轮廓外侧偏置,并使各直线段延长相交,在由偏置而产生模具型面的外轮廓线上形成多个交点;偏置量为旋轮圆角半径与工件壁厚S ^之和; 所述由偏置而产生模具型面的外轮廓线上形成多个交点包括: 以偏置后的分瓣模上内锥形罩前支撑面前端的起点a,偏置后内锥形罩前支撑面与偏置后的加强筋前支撑面的交点b,偏置后的加强筋前支撑面与偏置后的外锥形罩支撑面交点C,偏置后的外锥形罩支撑面与偏置后的加强筋后支撑面交点d,加强筋后支撑面与内锥形罩后支撑面交点e,偏置后的分瓣模上内锥形罩后支撑面的后端终点f ;连接各交点,得到abcdef连续的折线5条;在所述5条折线分别由线段abc和线段def组成2个三角形A abc和A def ;确定三角形A abc和A def的中心为分别为OpO2,做折线中线段cd两端的延长线dm和cn,做夹角Z fdm的角平分线dL ; 步骤5、旋压成形,锥筒旋压成形的过程包括五个道次的旋压,具体是: a、一道次旋压:旋轮轴线调整至与角平分线dL平行;持续加热锥筒至160〜180° C,旋轮沿角平分线dL持续进给2分钟,进给速度为30mm/min ;旋压机主轴转速为150r/min ; b、二道次:持续加热保持待旋压部位至150〜180° C ;旋轮轴线调整至与直线df平行;旋轮依次沿方向d02和02f持续进给2分钟,旋轮进给速度为30mm/min ;旋压机主轴转速 120r/min ; C、三道次:更换R5旋轮;旋轮轴线调整至与直线ef平行;加热待旋压部位至130〜150° C后,撤去火焰;旋轮依次沿de,ef方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min ;旋压机主轴转速为180r/min ;待工件冷却至室温后,更换车刀将锥筒小端底部切掉; d、四道次旋压:更换RlO旋轮,Imin内将待旋压部位加热至200〜220° C ;旋压机主轴转速调至180r/min,旋轮轴线调整至与直线ca平行;旋轮依次沿CO1, 方向持续进给I. 5分钟,旋轮进给速度为35mm/min ; e、五道次旋压:更换R5旋轮,旋轮轴线与直线ba平行;主轴转速调至250r/min ;将待旋压部位在Imin内加热至150〜170° C后撤去火焰;旋轮依次沿直线cb、ba方向持续进给I分钟,旋轮进给速度为60mm/min ;将工件冷却至室温,得到工件;步骤6、将得到的工件按常规后续处理后脱模。
2.如权利要求I所述锥形罩加强筋的加工方法;其特征在于,所述预成型模具的母线与轴线成20°角;该模具的外型面与外锥形罩支撑面角度相同;所述分瓣模具外型面与加强筋两端的“几”字形外形相同,由一个环形底座和5个型面块装配而成,当分瓣模具拆掉环形底座后,每个型面块都能够从环形工件中顺利取出。
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