CN109116876B - 一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统 - Google Patents

一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统 Download PDF

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Abstract

在本发明公开了一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，采用平面形状检测装置检测到的轧制大板边缘轮廓坐标数据为基础，通过L2结合L3发送的原始计划数据，并综合考虑如下三个因素以决定轧制大板切头尾长度：确保轧制大板头尾试样性能而确定的头尾最小切舍量；由轧制大板头尾燕尾形凹点所决定的最小板形切头尾长度；由轧制大板内头尾成品板宽度以及后工序双边剪最小切边余量(预留)所决定的最小切头尾长度，通过其科学、有效、合理的算法计算出最佳切头尾长度，并根据轧制大板的位置跟踪自动发送给L1，由其实现自动化剪切，从而有效地降低了操作工的劳动强度，同时使切头尾长度为最经济，有效提高了厚板成材率。

Description

一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统
技术领域
本发明涉及厚板自动化剪切设备，更具体地是指一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统。
背景技术
目前，传统的厚板剪切工艺特别是轧制大板头尾自动化最佳剪切控制与厚板其它工艺比较是相对落后的。厚板剪切线切头尾控制操作多以人工判定切头尾长度即以操作工判定轧制大板头尾圆角是否“全部切除”为依据来决定切头尾长度，同时结合相应的手动操作进行作业。这种作业模式很大的弊端在于：操作繁琐、以及头尾切除长度的设定缺乏标准、主观随机性大。头尾切除过多则容易导致成品板长度短尺，不利于成材率的提高；切除过少则容易影响头尾试样性能以及容易导致头尾成品板端部宽度不足等问题，而且整个作业过程都需要操作人员时刻参与跟踪和不停地手动干预剪切，显然这种操作模式适应不了现代化剪切线所追求的自动化、高精度作业要求。因此实现厚板头尾自动化剪切以及厚板头尾最佳化切舍长度的准确设定，能有效提升剪切作业效率以及厚板的成材率，同时还能显著降低操作工的劳动强度，具有显著意义！
申请号为201310462269.7的中国专利公开了一种“钢板头部剪切最佳化的方法”，即通过安装在剪切机入口处辊道中间上方的工业照相机摄像得到图像信号，并在显示器上显示钢板头部的可视化图。利用计算机技术在可视化图上从钢板头部最前端开始扫描直至寻找到头部最大宽度位置，并在头部最大宽度值上增加一个附加值，以此确定切头长度。该方法的优点是通过摄像及计算机扫描技术确定轧制大板头部不规则形状需剪切的最大宽度位置并结合增加一定的余量，自动推荐切头长度，减少了人工判定，有利于自动化剪切的实现。但是，该方法没有兼顾考虑轧制大板内头端成品板的设计宽度，即剪切机头部剪切位置不一定总要设定在头部不规则形状的最大宽度位置。当轧制大板内头端成品板计划宽度较窄时，若仍按上述方法进行剪切，显然则会造成切头长度过多，最终可能导致轧制大板内最后一块成品板因轧制大板头部剪切过多而产生的短尺现象。
发明内容
本发明的目的是为了从根本上解决剪切机头尾剪切长度不能完全实现自动化、高精度设定等问题，提供了一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，能够科学、有效的实现厚板头尾剪切的最佳化，提高厚板成材率。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，包括：
平面形状检测装置，设于剪切机之前，对待剪切的轧制大板进行平面二维形状扫描，以获取该轧制大板的边缘轮廓位置坐标，并发送至过程自动化计算机；
生产控制计算机，将轧制大板组板设计的原始计划数据发送至过程自动化计算机；
过程自动化计算机，根据接收的位置坐标拟合出轧制大板的平面轮廓形状，以获取相应的板形实测数据，并结合接收的原始计划数据及自身设定数据，计算出最佳切头/尾长度值，并发送至基础自动化计算机；
基础自动化计算机，控制剪切机按最佳切头/尾长度值执行剪切。
所述的板形实测数据包括轧制大板最头或尾端到凹点之间的距离值m、从轧制大板的最头端开始第i点的板形实际测量宽度值W(i)；所述的原始计划数据包括头/尾计划最小切除长度值、轧制大板内头尾部成品板目标宽度与对应的成品板宽度公差之和Wt；所述过程自动化计算机的自身设定数据包括剪切机默认最小切头/尾设定长度值smin、剪切机默认最大切头/尾设定长度值smax、后工序双边剪设备所要求的最小切边余量WYL、为避免分切的附加长度余量n。
所述的最佳切头/尾长度值t头或尾的计算公式如下：
若W(i)≥Wt+2WYL成立，则t头或尾＝MAX(t1，t2，t3)；
若W(i)≥Wt+2WYL不成立，则t头或尾＝MAX(t1，t2，smax)；
式中，
若存在头/尾计划最小切除长度值要求，则t1＝头/尾计划最小切除长度值；若不存在头/尾计划最小切除长度值要求，则t1＝0；
若存在头/尾板形凹点，t2＝m+n，若不存在头/尾板形凹点，t2＝0；
smin≤t3≤smax。
所述的n取值为10～20mm；所述的smin取值为20～100mm；所述的smax取值为1500～2000mm；当板厚≤20mm时，WYL＝20mm，当板厚>20mm时，WYL＝板厚。
所述的平面形状检测装置采用平行激光线在轧制大板的长度方向上等间隔扫描，以获取轧制大板dr、op侧的边缘轮廓位置坐标，同时在轧制大板的宽度方向上等间隔扫描，以获取轧制大板左、右头尾边缘轮廓坐标。
在本发明的上述技术方案中，本发明的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，采用平面形状检测装置检测到的轧制大板边缘轮廓坐标数据为基础，通过L2结合L3发送的原始计划数据，并综合考虑如下三个因素以决定轧制大板切头尾长度：确保轧制大板头尾试样性能而确定的头尾最小切舍量；由轧制大板头尾燕尾形凹点所决定的最小板形切头尾长度；由轧制大板内头尾成品板宽度以及后工序双边剪最小切边余量(预留)所决定的最小切头尾长度，通过其科学、有效、合理的算法计算出最佳切头尾长度，并根据轧制大板的位置跟踪自动发送给L1，由其实现自动化剪切，从而有效地降低了操作工的劳动强度，同时使切头尾长度为最经济，有效提高了厚板成材率。
附图说明
图1是本发明的平面形状检测装置的布置示意图；
图2是本发明的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统的原理图；
图3是本发明的平面形状检测装置扫描轧制大板边缘轮廓识别示意图；
图4是本发明的L2拟合板形的切头、尾位置示意图；
图5是本发明由轧制大板“燕尾”形凹点所确定切头长度示意图；
图6是本发明由轧制大板形状宽度所确定切头长度示意图；
图7是本发明的剪切机最佳切头尾自动化控制流程图。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的技术方案。
请参阅图1、图2、图7所示，本发明的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统主要包括平面形状检测装置2、生产控制计算机L3、过程自动化计算机L2、基础自动化计算机L1。
其中，平面形状检测装置2(Plate Shape Gauge，简称PSG，生产厂家如德国LAP镭尔谱等)设于剪切机3之前，对检查修磨台架1抽出的待剪切的轧制大板4进行平面二维形状扫描，以获取该轧制大板4的边缘轮廓位置坐标，并发送至过程自动化计算机；
生产控制计算机，将轧制大板4组板设计的原始计划数据发送至过程自动化计算机；
过程自动化计算机，根据接收的位置坐标进行形状(曲线)拟合，得到轧制大板4的平面轮廓形状图像，以获取相应的板形实测数据，并结合接收的原始计划数据及自身设定数据，计算出最佳切头/尾长度值，并发送至基础自动化计算机；
基础自动化计算机，自动控制剪切机3按上述最佳切头/尾长度值执行剪切。
上述的板形实测数据包括轧制大板最头或尾端到凹点之间的距离值m、从轧制大板的最头端开始第i点的板形实际测量宽度值W(i)；所述的原始计划数据包括头/尾计划最小切除长度值、轧制大板内头尾部成品板目标宽度与对应的成品板宽度公差之和Wt；所述过程自动化计算机的自身设定数据包括切头剪默认最小切头/尾设定长度值smin、切头剪默认最大切头/尾设定长度值smax、后工序双边剪设备所要求的最小切边余量WYL、为避免分切的附加长度余量n。
如图3所示，轧制大板的边缘轮廓位置坐标是通过平面形状检测装置的平行激光线在轧制大板的长度方向上等间隔扫描(与Y轴平行的等间隔扫描线如直线AB等)，以获取轧制大板上、下两侧即dr、op侧(dr代表传动侧、op代表操作侧)边缘轮廓坐标，如(xi，ydri)、(xi，yopi)等；同时在宽度方向上等间隔扫描(与X轴平行的等间隔扫描线如直线CD等)，以获取轧制大板左、右头尾轮廓坐标如(xbi，yi)、(xti，yi)等。另外，平面形状检测装置在长、宽方向扫描频度可决定最终平面形状的拟合精度。
如图4所示，本发明的主要目的是要确定切头剪最佳切头/尾位置，并计算出相应的最佳切头长度t头和切尾长度t尾。为确保切头/尾位置最佳，必须综合考虑如下几个因素：
第1、为确保轧制大板头尾试样性能，部分钢板头/尾有最小切舍量设计要求，也就是轧制大板组板设计时计划要求的头/尾计划最小切除长度值，即：
如果存在头/尾计划最小切除长度值要求，则切头/尾长度t1＝头/尾计划最小切除长度值；
如果不存在头/尾计划最小切除长度值要求，则t1＝0。
其中：t1为头/尾切除长度的第1个计算分量(由头/尾计划最小切除长度值决定)，头/尾计划最小切除长度值由组板设计时给定，由L3下发。
第2、如图5所示，若在拟合的轧制大板的平面轮廓形状图像中，轧制大板头/尾位置存在“燕尾形”凹点，则剪切机必须将凹点以外部分全部切除，即：
如果存在凹点，则由凹点所决定的切头/尾长度t2＝m+n；
如果不存在凹点，则t2＝0。
其中：t2为头尾切除长度的第2个计算分量(凹点位置由实际板形决定)；m为轧制大板最头或尾端到凹点之间的距离值，n为为避免分切的附加长度余量(n是为了确保凹点上下两块“耳形”小废料连接在一起，这是工艺要求，如果中间断开容易引起卡钢，通常取值10～20mm)，图5是以轧制大板头部为例。
第3、如图6所示，采用以下不等式在smin和smax之间寻找最佳切头/尾位置点Pi，并确定由板形宽度所决定的头尾切除长度的第3个计算分量t3，即通过如下不等式所示关系查找PSG在smin和smax之间的扫描范围内，满足该不等式的第一条PSG宽度扫描线所在位置Pi：
W(i)≥Wt+2WYL
式中：smin为剪切机默认最小切头/尾设定长度值(smin头＝20～50mm，smin尾＝100mm)；smax为剪切机默认最大切头/尾设定长度值(smax＝1500～2000mm)。
t3为头/尾切除长度的第3个计算分量，且smin≤t3≤smax，(t3由点Pi的位置决定，而Pi的位置则由板形宽度决定)，由此可避免前述的均在最大板形宽度的位置剪切的缺陷。
W(i)为从轧制大板的最头端开始第i点的板形实际测量宽度值(图6是以头部为例，从右向左)，即平面形状检测装置第i根宽度扫描线所测得的轧制大板形状宽度，通过平面形状检测装置扫描得到的坐标数据由L2计算获得；
Wt为轧制大板内头尾部成品板目标宽度与对应的成品板宽度公差之和；
WYL为后工序双边剪设备所要求的最小切边余量(当板厚≤20mm时，WYL＝20mm，当板厚>20mm时，WYL＝板厚)；
Pi为由轧制大板形状宽度所决定的最佳头/尾部剪切点位置。
如果上述不等式成立，说明可以找到Pi点，则由轧制大板形状宽度所决定的头/尾部切除长度的第3个计算分量t3为轧制大板最头/尾端到Pi点之间的距离；
如果上述不等式不成立，说明找不到最佳切头/尾的位置点Pi，表明轧制大板头/尾部宽度不足，头/尾部成品板存在宽度不足脱合同的可能(不等式不满足W(i)≥Wt+2WYL，等价于W(i)<Wt+2WYL，但实际情况是：1、如果W(i)满足：Wt≤W(i)<Wt+2WYL，这种情况下该钢板在线剪切无法正常进行，因为缺少后续切边剪切机所要求的最小切边宽度余量WYL，但该钢板可以切头/尾后转火切保合同，火切的作业余量比WYL小得多；2、如果W(i)<Wt，这种情况下切头/尾位置宽度已经小于成品板客户订货宽度，那么头/尾部成品板宽度肯定不足脱合同)。
因此，本发明的过程自动化计算机L2根据上述三个计算分量，进行计算确定轧制大板的最佳切头/尾长度值t头或尾，供基础自动化计算机L1执行剪切机的最佳切头/尾作业，即：
若W(i)≥Wt+2WYL成立，则剪切机的最佳切头/尾长度值取t1、t2、t3三个值中的最大值，即t头或尾＝MAX(t1，t2，t3)；
若W(i)≥Wt+2WYL不成立，规定这种情况剪切机的最佳切头/尾长度值取t1、t2、smax中的最大值，即t头或尾＝MAX(t1，t2，smax)。
然而，在实际生产过程中还会存在如下两种特殊情况：
情况一、(1)钢板不存在头/尾计划最小切除长度值要求，即t1＝0；(2)钢板不存在头/尾板形凹点，即t2＝0；(3)钢板头部从最头端开始宽度就足够宽也就是满足W(i)≥Wt+2WYL，则最佳切头/尾长度值t头或尾＝MAX(t1，t2，t3)可以简化为t头或尾＝smin，即这种情况下剪切机按默认最小切头/尾设定长度值smin进行剪切。
情况二、(1)钢板即使存在头/尾计划最小切除长度值要求，但该长度在数值上不会大于t3的最大值smax，即t1≤smax；(2)钢板即使存在头/尾板形凹点，根据实际生产经验凹点所决定的长度t2在数值上通常也不会大于t3的最大值smax，即t2≤smax；(3)钢板头部从最头端开始一直到smax范围内宽度都过窄也就是不满足W(i)≥Wt+2WYL，则最佳切头/尾长度值t头或尾＝MAX(t1，t2，smax)可以简化为t头或尾＝smax，即这种情况下剪切机按默认最大切头/尾设定长度值smax进行剪切。
综上所述，采用本发明的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，同时能使切头\尾长度做到最经济，效果稳定、持续、可靠，效果十分显著。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (3)

1.一种厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，其特征在于，包括：
平面形状检测装置，设于剪切机之前，对待剪切的轧制大板进行平面二维形状扫描，以获取该轧制大板的边缘轮廓位置坐标，并发送至过程自动化计算机；
生产控制计算机，将轧制大板组板设计的原始计划数据发送至过程自动化计算机；
过程自动化计算机，根据接收的位置坐标拟合出轧制大板的平面轮廓形状，以获取相应的板形实测数据，并结合接收的原始计划数据及自身设定数据，计算出最佳切头/尾长度值，并发送至基础自动化计算机；
基础自动化计算机，控制剪切机按最佳切头/尾长度值执行剪切，
其中，所述的板形实测数据包括轧制大板最头或尾端到凹点之间的距离值m、从轧制大板的最头端开始第i点的板形实际测量宽度值W(i)；所述的原始计划数据包括头/尾计划最小切除长度值、轧制大板内头尾部成品板目标宽度与对应的成品板宽度公差之和Wt；所述过程自动化计算机的自身设定数据包括剪切机默认最小切头/尾设定长度值smin、剪切机默认最大切头/尾设定长度值smax、后工序双边剪设备所要求的最小切边余量WYL、为避免分切的附加长度余量n；
所述的最佳切头/尾长度值的计算公式如下：
所述的最佳切头/尾长度值t头或尾的计算公式如下：
若W(i)≥Wt+2WYL成立，则t头或尾＝MAX(t1，t2，t3)；
若W(i)≥Wt+2WYL不成立，则t头或尾＝MAX(t1，t2，smax)；
式中，
若存在头/尾计划最小切除长度值要求，则t1＝头/尾计划最小切除长度值；若不存在头/尾计划最小切除长度值要求，则t1＝0；
若存在头/尾板形凹点，t2＝m+n，若不存在头/尾板形凹点，t2＝0；
smin≤t3≤smax。
2.如权利要求1所述的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，其特征在于：所述的n取值为10～20mm；所述的smin取值为20～100mm；所述的smax取值为1500～2000mm；当板厚≤20mm时，WYL＝20mm，当板厚>20mm时，WYL＝板厚。
3.如权利要求1所述的厚板头尾自动化最佳剪切控制系统，其特征在于：所述的平面形状检测装置采用平行激光线在轧制大板的长度方向上等间隔扫描，以获取轧制大板dr、op侧的边缘轮廓位置坐标，同时在轧制大板的宽度方向上等间隔扫描，以获取轧制大板左、右头尾边缘轮廓坐标。
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GR01 Patent grant
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