CN109114043A - 一种旋涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种漩涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法，其中，旋涡泵包括：内部具有泵腔的泵体，泵腔的一侧设置有开口；可旋转地安装在泵腔内的叶轮；能驱动叶轮旋转运动的驱动部件；以及组合连接部件，组合连接部件包括与泵体固定连接并封闭泵腔的开口的泵盖和与驱动部件固定连接的连接架，泵盖与连接架固定连接；其中，泵盖采用第一材质制成，连接架采用第二材质制成，且第一材质的耐腐蚀、耐锈蚀性能强于第二材质的耐腐蚀、耐锈蚀性能。通过将组合连接部件分解为与流体接触的泵盖和与驱动部件配合承力的连接架，可以根据使用需要分别采用不同的材料制造，满足对耐锈蚀、耐腐蚀性能的特殊要求的同时，降低了生产制造成本。

Description

一种旋涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法

技术领域

本申请属于水泵技术领域，尤其涉及一种旋涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法。

背景技术

泵是一种输送流体或使流体增压的机械，可以将原动机的机械能或其他外部能量传送给流体，使流体能量增加。旋涡泵是一种压力较高、流量较小的叶片泵，可输送粘度小于15°E的无固体颗粒的清洁液体，由叶轮、泵盖、泵体三部分所形成的空腔构成流道，通过电动机带动叶轮旋转，对流体产生作用力，以连续多次做功于流体的方式将能量传递给流体，在流体运动方向上给流体以冲量来传递动能以实现输送流体，对流体进行增压并加速流体，以将流体吸入泵口，经流道获取高压后由出口排出。由于流体在低温下会凝固，导致流体的体积增大，可能冻坏泵体等核心部件，因此旋涡泵使用时的环境温度通常是0～90℃，适用范围受到限制。

旋涡泵结构简单、加工比较容易实现，成本低，还具有扬程高、尺寸相对较小、重量轻、耐高温、使用方便可靠、高可靠性、寿命长的特点，并且能在复杂环境下长期可靠地进行工作。旋涡泵适合化学工业、机场、汽车配油站的加油车及油罐车、固定分配装置、可移动式洗涤设备和装甲车、坦克、军用直升机以及舰船等场合，在造船、轻纺、机械制造、水产养殖、农业远程喷灌等方面都有广泛的应用。其中，应用于医药、化工、石油、食品等行业中用于输送酸、碱、盐等腐蚀性液体的耐腐蚀漩涡泵，通常采用不锈钢材料制作，制作成本较高。

现有市场上的旋涡泵型号和种类比较多，而噪音大是现有旋涡泵普遍存在的问题。由于都是机械零件，电动机工作时，由于高速运转会产生剧烈震动，电动机、泵体和泵盖之间的剧烈震动传至周围的零部件上，产生噪音污染环境，降低其他零部件的使用寿命。电动机带动叶轮旋转时，泵内流体随叶轮一起做圆周方向的运动，因而产生离心力；在离心力的作用下，被叶轮甩出的液体会与泵体内壁以及隔墙端部发生连续的冲击和碰撞，也会产生较大的噪音。漩涡泵在启动的过程中，当叶轮与泵体或泵盖接触时，会产生尖锐的摩擦声，同时叶轮的摩擦阻力很大，如果与泵体或泵盖的接触面积比较大，可能出现卡死、漩涡泵不能运行的情况。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容

为了解决上述问题，本申请的目的是提供一种旋涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法，采用组合连接设计连接泵体和驱动部件，能够同时满足零部件耐腐蚀、高精度、低成本的要求，不存在明显的短板零件与部位，适用范围更加广泛。

为实现上述目的，一方面，本申请提出了一种旋涡泵，所述旋涡泵包括：泵体，所述泵体内部具有泵腔，所述泵腔的一侧设置有开口；叶轮，所述叶轮可旋转地安装在所述泵腔内；驱动部件，所述驱动部件能驱动所述叶轮旋转运动；以及组合连接部件，所述组合连接部件包括与所述泵体固定连接并封闭所述泵腔的所述开口的泵盖和与所述驱动部件固定连接的连接架，所述泵盖与所述连接架固定连接；其中，所述泵盖采用第一材质制成，所述连接架采用第二材质制成，且所述第一材质的耐腐蚀、耐锈蚀性能强于所述第二材质的耐腐蚀、耐锈蚀性能。

在一个示例中，所述泵盖包括基部、由所述基部的一端伸出并与所述基部同轴的第一凸缘和位于所述基部与所述第一凸缘之间的第二凸缘，所述基部封闭所述泵腔的所述开口，所述第一凸缘与所述连接架过盈配合连接，且所述第一凸缘的外径小于所述基部的外径。

在一个示例中，所述第一凸缘的厚度大于所述第二凸缘的厚度。

在一个示例中，所述泵盖与所述泵体之间设置有密封部件。

在一个示例中，所述泵体上开设有与所述泵腔连通的泄压口，还包括封闭所述泄压口的泄压盖板，且所述泄压盖板的强度低于所述泵体的强度。

在一个示例中，所述泄压盖板的厚度为1.5mm～2mm。

在一个示例中，所述泵腔内在所述叶轮的安装位置的一侧设置有分隔部件，所述分隔部件将所述泵腔分隔成吸液腔室、排液腔室和叶轮腔室，所述排液腔室内在靠近所述分隔部件和所述叶轮腔室处还设置有缓冲降噪部件；所述分隔部件的外表面、所述缓冲降噪部件的外表面、所述吸液腔室的内表面、所述排液腔室的内表面、所述叶轮腔室的内表面、所述吸液腔室与所述叶轮腔室的连接过渡面以及所述排液腔室与所述叶轮腔室的连接过渡面均为光滑曲面。

在一个示例中，所述泵体及其内部的所述泵腔、分隔部件和缓冲降噪部件均采用不锈钢精密铸造一体成型。

在一个示例中，还包括与所述泵腔相连通的稳压部件，所述稳压部件能够调节所述泵腔内的压力波动。

另一方面，本申请还提出了一种用于漩涡泵的组合连接部件的制造方法，包括以下步骤：

分别铸造泵盖和连接架，得到泵盖毛坯和连接架毛坯；

粗加工泵盖的基部；以基部为基准，精加工泵盖的第一凸缘、机械密封孔和第二凸缘的第二端面，保证机械密封孔与第一凸缘同轴，得到泵盖半成品；

精加工连接架的第三凸缘和第四端面；以第三凸缘为基准，精加工连接架的连接口、轴承室和连接台端面，保证轴承室、连接口和第三凸缘同轴，得到连接架半成品；

将泵盖半成品放置在连接架半成品上，调整定位使得第一凸缘与连接口同轴，然后将泵盖半成品与连接架半成品压合固定安装为一体，得到组合连接部件半成品；

以第三凸缘为基准，精加工泵盖的基部、第一端面和第二凸缘的第三端面，保证基部与第一凸缘、连接口、第三凸缘、机械密封孔及轴承室同轴，限定第四端面至第一端面的距离和第一端面至第三端面的距离，得到组合连接部件。

通过本申请提出的一种旋涡泵和用于旋涡泵的组合连接部件的制造方法能够带来如下有益效果：

1.通过采用组合连接设计，将连接泵体与驱动部件的组合连接部件分解为与流体接触的泵盖和与驱动部件配合承力的连接架，可以根据使用需要分别采用不同的材料制造，不存在明显的短板零件与部位，满足对耐锈蚀、耐腐蚀性能的特殊要求的同时，降低了生产制造成本，适合大规模推广应用。

2.通过将泵盖与连接架先通过过盈配合连接组合成一体，然后再一体加工成型，实现泵盖与连接架的高精度配合连接，保证泵盖与连接架之间的形位公差，可以解决泵体与驱动部件的连接形位公差要求高、要求具备耐腐蚀、耐锈蚀能力以及要求成本低的矛盾，满足高精度要求的同时降低制造成本。

3.通过在泵体上设置泄压口和泄压盖板，释放流体由于低温凝固导致体积增大而产生的巨大压力，从而保护泵体和泵腔内部的核心部件不被损坏，起到防冻裂的作用，可以有效拓宽旋涡泵的适用环境温度范围，提高旋涡泵适应环境问题的能力。

4.泵体及其内部的泵腔、分隔部件和缓冲降噪部件采用不锈钢精密铸造一次成型，制造精度高，免去后续机械加工的步骤，有效降低生产制造成本，同时保证旋涡泵的消音降噪性能，提升用户使用体验。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的一种自吸式旋涡泵的剖视结构示意图；

图2为图1中A-A剖面的结构示意图；

图3为图2中K向的立体结构示意图；

图4为本申请实施例提供的泵盖的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的连接架的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的组合连接部件的结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

如图1、图2和图3所示，本申请的实施例提出了一种旋涡泵，其包括泵体1、叶轮2、驱动部件3和组合连接部件4。

其中，泵体1内部具有中空的泵腔11，泵腔11作为流体的流动通道，泵体1上还设置有与泵腔11连通的流体入口12和流体出口13，流体入口12用于与进水管相配合连接，流体出口13用于与出水管相配合连接；泵腔11的一侧还开设有一个开口14，其可以呈圆形，用于泵腔11内零部件的安装、更换或检修等维护操作。

叶轮2正对开口14可旋转地安装在泵腔11内，叶轮2的直径应小于开口14的直径，以方便对叶轮2进行更换或检修；叶轮2通常为一圆盘，在它外缘的周向等间隔设置多个径向叶片，当叶轮2在泵腔11内旋转运动时，叶轮2对流体产生作用力，在流体运动方向上给流体以冲量来传递动能，对流体进行增压并加速流体，使流体产生较高的压力并从流体出口13喷出，同时在流体入口12产生负压以吸入流体。

驱动部件3用于驱动叶轮2旋转运动，例如，驱动部件3可以是电动机。驱动部件3包括输出轴31，输出轴31的一端伸入泵腔11内，并通过平键32与叶轮2固定连接，由输出轴31带动叶轮2旋转运动。

组合连接部件4包括互相固定连接的泵盖41和连接架42。泵盖41与泵体1固定连接并封闭泵腔11的开口14，使得泵腔11内部成为相对密闭的空间，方便流体从泵腔11内流过，而泵盖41也成为流体的流动通道的一部分；泵体1和泵盖41均采用第一材质制成，该第一材质可以是耐腐蚀、耐锈蚀的材料，例如304不锈钢或316不锈钢，从而使泵腔11具备耐腐蚀、耐锈蚀的能力，可以满足医药、化工、石油、食品等行业中输送酸、碱、盐等腐蚀性液体的特殊需求，使旋涡泵的应用范围更加广泛。连接架42与驱动部件3固定连接，连接架42是组合连接部件4中的主要承力部分，用于将泵体1上的力传递到驱动部件3上；连接架42采用第二材质制成，由于连接架42不需要与流体接触，因此第二材质可以是力学性能优良而对耐腐蚀、耐锈蚀性能要求相对降低的材料，例如灰铸铁，具有良好的铸造、切削性能，易于加工，从而降低旋涡泵整体的制造成本。通过将组合连接部件4分解为与流体接触的泵盖41和与驱动部件3配合承力的连接架42，可以根据使用需要分别采用不同的材料制造，与现有技术中的其它连接结构相比，组合连接部件4通过合理选材搭配，使漩涡泵与流体接触各部件具备耐锈蚀与相近耐腐蚀能力，不存在明显的短板零件与部位，满足对耐腐蚀、耐锈蚀性能的特殊要求，同时还降低了生产制造成本，适合于大规模推广应用。

具体地，如图4所示，泵盖41包括基部411、由基部411的一端伸出并与基部411同轴的第一凸缘412和垂直于第一凸缘412并位于基部411与第一凸缘412之间的第二凸缘413，泵盖41上还设置有用于安装输出轴31的机械密封装置5的机械密封孔414，机械密封孔414同样与基部411同轴。

如图5所示，连接架42包括连接台421和由连接台421的一端伸出的第三凸缘422，连接台421的与第三凸缘422相对的另一端开设有连接口423，且第三凸缘422与连接口423同轴，连接架42上还设置有轴承室424，轴承室424同样与连接口423同轴。

如图1和6所示，泵盖41与连接部42通过第一凸缘412和连接台421的连接口423组合连接成一体，得到组合连接部件4，组合连接后第一凸缘412与连接口423同轴，即轴承室424与机械密封孔414同轴；当泵体1和驱动部件3通过组合连接部件4相连接时，基部411封闭泵腔11的开口14，基部411的第一端面415贴合叶轮2的端面，第三凸缘422与驱动部件3相配合连接；输出轴31依次穿过连接架42和泵盖41进入泵腔11内与叶轮2连接，输出轴31由轴承室424内的轴承6支承，并由机械密封孔414内的机械密封装置5动密封；轴承室424与机械密封孔414同轴，使得轴承6与机械密封装置5也同轴，有效保证输出轴31的旋转精度和对输出轴31的动态密封效果，进而保证叶轮2的旋转精度，有效防止泵腔11泄漏。第一凸缘412与连接口423为过盈配合，第一凸缘412的外径小于基部411的外径，以在第一凸缘412与基部411之间形成错位台阶，当第一凸缘412与连接口423过盈配合连接时，主要由基部411承担止挡连接架42的作用；泵盖41与连接架42组合连接为一体后，在基部411与连接台421之间同样形成错位台阶，当泵体1与组合连接部件4连接时，主要由连接台421承担止挡泵体1的作用；第二凸缘413主要起到分隔连接架42与泵体1以及密封开口14的作用，相对受力则较小，从而可以大大减小第二凸缘413的尺寸，进而减小泵盖的整体尺寸，易于加工的同时降低成本。第一凸缘412与连接口423过盈配合连接时，第一凸缘412受到较大的连接应力，而第二凸缘413两侧的力被连接架42和泵体1大大抵消，从而第二凸缘413的厚度可以小于第一凸缘412的厚度，易于加工的同时降低成本。

具体地，通过将泵盖41与连接架42先采用过盈配合固定连接组合成一体，再一体加工成型得到组合连接部件4，实现泵盖41与连接架42的高精度配合连接，可以克服组合连接部件4采用组合设计连接必然带来的连接形位误差，保证泵体1、叶轮2和驱动部件3之间的连接定位精度，进而保证叶轮2的旋转精度，降低叶轮2与泵腔11和泵盖41之间的摩擦阻力，降低旋涡泵的运行噪音，有效解决泵体1与驱动部件3的连接件形位公差要求高、要求具备耐腐蚀、耐锈蚀能力同时要求成本低之间的矛盾。

其中，组合连接部件4的加工制造方法，具体包括以下步骤：

1)采用不锈钢精密铸造泵盖41，得到泵盖41毛坯；采用灰铸铁铸造连接架42，得到连接架42毛坯。其中，精密铸造可以是熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造中的一种。术语“毛坯”是指形状和尺寸与成品零件的形状和尺寸相接近并留有加工余量(例如，加工余量可以是5mm)的工件，是成品零件未完成前的那一部分。

2)以第一凸缘412的内圆面为基准，粗加工泵盖41的基部411，包括基部411的外圆面和第一端面415；以基部411的外圆面为基准，精加工泵盖41的第一凸缘412的外圆面、机械密封孔414以及第二凸缘413朝向第一凸缘412一侧的第二端面416，保证机械密封孔414与第一凸缘412同轴，得到泵盖41半成品；第二凸缘413的第二端面416与连接架42的连接台端面425相配合，第二凸缘413还具有朝向基部411的第三端面417，第三端面417与开口14相配合。其中，术语“粗加工”是指去除毛坯上铸造、锻造等产生的不规则表皮，按照成品零件的形状和尺寸要求高效地去除大部份加工余量，仅留部分加工余量(例如加工余量为1mm)，做出后序加工的基准的产品，为半精加工、精加工做准备；粗加工工艺的加工方法一般有：粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉等，可见刀痕，应用在非配合尺寸或者不重要的配合。术语“精加工”是指按照成品零件的形状和尺寸要求对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程，其加工精度在1-30μm之间，加工表面粗糙度在0.1-6.3μm之间。

3)以接连口423为基准，精加工连接架42的第三凸缘422和朝向第三凸缘422的第四端面426，连接架42与驱动部件3连接时第四端面426与驱动部件3相配合的；以第三凸缘422的外圆面为基准，精加工连接架42的连接口423、轴承室424和连接台端面425，保证轴承室424、连接口423和第三凸缘422同轴，得到连接架42半成品。

4)将泵盖41半成品放置在连接架42半成品上，调整泵盖41半成品与连接架42半成品的相对位置，使得第一凸缘412与连接口423同轴，然后将泵盖41半成品与连接架42半成品压合固定安装为一体，得到组合连接部件4，其中，第一凸缘412与连接口423过盈配合。

5)以第三凸缘422为基准，精加工泵盖41的基部411、第一端面415和第二凸缘413的第三端面417，保证基部411与第一凸缘412、连接口423、第三凸缘422、机械密封孔414和轴承室424同轴，从而保证轴承6与机械密封装置5也同轴，有效保证输出轴31的旋转精度和对输出轴31的动态密封效果，进而保证叶轮2的旋转精度，有效防止泵腔11泄漏；同时限定第四端面426至第一端面415的距离和第一端面415至第三端面417的距离，保证泵体1、叶轮2和驱动部件3之间的连接定位精度，进而保证叶轮2的旋转精度，降低叶轮2与泵腔11和泵盖41之间的摩擦阻力，降低旋涡泵的运行噪音，有效解决泵体1与驱动部件3的连接件形位公差要求高、要求具备耐腐蚀、耐锈蚀能力同时要求成本低之间的矛盾。

具体地，如图1所示，泵盖42与泵体1之间设置有密封部件7，泵盖42与开口14密封配合，以保证泵腔11内部的相对密封，避免泵腔11内部泄漏，保证旋涡泵额定的压力和流量。其中，密封部件7可以是氟橡胶制成的O形密封圈，氟橡胶具有优良的耐高温、耐油、耐高真空及耐酸碱、耐多种化学药品的特性，满足对耐腐蚀、耐锈蚀性能的要求，有效保证对泵腔11的密封效果。

具体地，如图2和图3所示，泵体1上开设有与泵腔11连通的泄压口15，还包括封闭泄压口15的泄压盖板16。泄压盖板16作为易损件设计，其强度低于泵体1的强度，当泵腔11内的流体在低温环境中出现凝固现象而导致体积增大、对泵腔11内部产生巨大压力时，泄压盖板16由于强度相对稍低，第一个受力变形而破坏，以释放泵腔11内部的巨大压力，从而保护泵体1和泵腔11内部的核心部件(例如叶轮2)不被冻裂损坏，起到防冻裂的作用。通过采用泄压口15和泄压盖板16，使旋涡泵具有防冻裂的能力，可以将旋涡泵的适用环境温度范围从0～90℃拓宽到-15～90℃，有效提高旋涡泵适应环境问题的能力。通常，泵体1上可以设置多个流体出口13，包括朝向水平方向的横向出口和/或朝向竖直方向的竖向出口，以在使用时根据需要与不同方向的出水管相配合连接；当选择其中某一个作为流体出口13后，则剩下的用泄压盖板16封闭以作为泄压口15使用，从而使漩涡泵的使用更加灵活。

具体地，泄压盖板16可以采用与泵体1相同的材料制成冲压板材，例如304不锈钢或316不锈钢，具有优良的耐腐蚀、耐锈蚀性能；同时，泄压盖板16的厚度是关键参数，可以取1.5mm～2mm，从而保证泄压盖板16具有相对泵体1稍低的强度，保证泄压盖板16对泵腔11的密封效果，保证旋涡泵的正常运行。

具体地，泵腔11内在叶轮2的安装位置的一侧设置有分隔部件17，例如在图2中，呈条状的隔舌位于叶轮2的上方，分隔部件17将泵腔11分隔成吸液腔室111、排液腔室112和叶轮腔室113，吸液腔室111与流体入口12相连通，排液腔室112与流体出口13相连通，吸液腔室111和排液腔室112通过叶轮腔室113相连通，从而形成流体的流动通道。排液腔室112内在靠近分隔部件17和叶轮腔室113处还设置有缓冲降噪部件18，缓冲降噪部件18可以降低叶轮腔室113出口处的流体速度。分隔部件17的外表面、缓冲降噪部件18的外表面、吸液腔室111的内表面、排液腔室112的内表面、叶轮腔室113的内表面、吸液腔室111与叶轮腔室113的连接过渡面以及排液腔室112与叶轮腔室113的连接过渡面均设置为光滑曲面，可以优化流体的流动通道，减少流体运动阻力。缓冲降噪部件18和光滑曲面的设计均为消音结构，能够减弱在离心力作用下被叶轮2甩出的流体与泵腔11、分隔部件17及缓冲降噪部件18的冲击和碰撞，从而有效降低旋涡泵运行过程中的噪音。同时，光滑曲面可以减轻叶轮2与叶轮腔室113内壁之间的摩擦，也能有效降低旋涡泵运行过程中的噪音，从而提升用户使用体验。

具体地，泵体1及其内部的泵腔11、分隔部件17和缓冲降噪部件18均采用不锈钢精密铸造一体成型。精密铸造具有制造精度高、一次成型、无需后续机械加工的工艺优势，泵腔11内部的消音结构通过不锈钢精密铸造一次成型，免去机械加工的步骤，可以有效降低泵体1生产制造成本，同时还能保证旋涡泵的消音降噪性能。

具体地，如图1所示，还包括与泵腔11相连通的稳压部件8，稳压部件8能够调节泵腔11内的压力波动；其中，稳压部件8可以是压力罐，例如补气式压力罐或隔膜式压力罐。压力罐是利用罐内空气的可压缩性来调节和贮存水量，并借助罐内压缩空气使泵腔11保持所需的供水压力，起到调节系统压力波动的作用。旋涡泵启动时向管网供水，由于出水压力很大，一部分水被贮存至压力罐内，并使压力罐内水位上升，压力罐内空气受到压缩，压力随之增高，管网供水结束，旋涡泵停止工作。当用户短时用水时，压力罐内压缩空气将罐内的水压入管网，满足用户用水需求，而不需要开启旋涡泵进行供水，避免旋涡泵频繁开启和频繁补水，有效延长漩涡泵的使用寿命。

在一个具体实施例中，采用本申请上述技术方案制造出的漩涡泵，达到的主要技术指标包括：流量≤3.5m3/h，扬程≤50m，功率1.1kW，防护等级IPX4，频率50Hz，电压220V，转速3000r/min。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

专业人员应该还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种漩涡泵，其特征在于，所述旋涡泵包括：

泵体，所述泵体内部具有泵腔，所述泵腔的一侧设置有开口；

叶轮，所述叶轮可旋转地安装在所述泵腔内；

驱动部件，所述驱动部件能驱动所述叶轮旋转运动；以及

组合连接部件，所述组合连接部件包括与所述泵体固定连接并封闭所述泵腔的所述开口的泵盖和与所述驱动部件固定连接的连接架，所述泵盖与所述连接架固定连接；

其中，所述泵盖采用第一材质制成，所述连接架采用第二材质制成，且所述第一材质的耐腐蚀性能强于所述第二材质的耐腐蚀性能。

2.根据权利要求1所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泵盖包括基部、由所述基部的一端伸出并与所述基部同轴的第一凸缘和位于所述基部与所述第一凸缘之间的第二凸缘，所述基部封闭所述泵腔的所述开口，所述第一凸缘与所述连接架过盈配合连接，且所述第一凸缘的外径小于所述基部的外径。

3.根据权利要求2所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述第一凸缘的厚度大于所述第二凸缘的厚度。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泵盖与所述泵体之间设置有密封部件。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泵体上开设有与所述泵腔连通的泄压口，还包括封闭所述泄压口的泄压盖板，且所述泄压盖板的强度低于所述泵体的强度。

6.根据权利要求5所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泄压盖板的厚度为1.5mm～2mm。

7.根据权利要求1或2或3或6所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泵腔内在所述叶轮的安装位置的一侧设置有分隔部件，所述分隔部件将所述泵腔分隔成吸液腔室、排液腔室和叶轮腔室，所述排液腔室内在靠近所述分隔部件和所述叶轮腔室处还设置有缓冲降噪部件；

所述分隔部件的外表面、所述缓冲降噪部件的外表面、所述吸液腔室的内表面、所述排液腔室的内表面、所述叶轮腔室的内表面、所述吸液腔室与所述叶轮腔室的连接过渡面以及所述排液腔室与所述叶轮腔室的连接过渡面均为光滑曲面。

8.根据权利要求7所述的一种漩涡泵，其特征在于，

所述泵体及其内部的所述泵腔、分隔部件和缓冲降噪部件均采用不锈钢精密铸造一体成型。

9.根据权利要求7所述的一种漩涡泵，其特征在于，

还包括与所述泵腔相连通的稳压部件，所述稳压部件能够调节所述泵腔内的压力波动。

10.一种用于漩涡泵的组合连接部件的制造方法，包括以下步骤：

分别铸造泵盖和连接架，得到泵盖毛坯和连接架毛坯；

粗加工泵盖的基部；以基部为基准，精加工泵盖的第一凸缘、机械密封孔和第二凸缘的第二端面，保证机械密封孔与第一凸缘同轴，得到泵盖半成品；

精加工连接架的第三凸缘和第四端面；以第三凸缘为基准，精加工连接架的连接口、轴承室和连接台端面，保证轴承室、连接口和第三凸缘同轴，得到连接架半成品；

将泵盖半成品放置在连接架半成品上，调整定位使得第一凸缘与连接口同轴，然后将泵盖半成品与连接架半成品压合固定安装为一体，得到组合连接部件半成品；

以第三凸缘为基准，精加工泵盖的基部、第一端面和第二凸缘的第三端面，保证基部与第一凸缘、连接口、第三凸缘、机械密封孔及轴承室同轴，限定第四端面至第一端面的距离和第一端面至第三端面的距离，得到组合连接部件。