CN109113952A - 电动油泵总成、转向系统和润滑系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动油泵总成、转向系统和润滑系统，所述电动油泵总成具有总进油口和总出油口，且包括：电机组件，所述电机组件的电机轴内设有与所述总进油口连通的电机轴油道；油泵组件，所述油泵组件与所述电机组件的电机轴动力耦合连接，所述油泵组件的吸油口与所述电机轴油道连通，排油口与所述总出油口连通；磁性件，所述磁性件用于向所述油泵组件施加轴向的磁力，以使所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的端部。本发明的电动油泵总成，油泵组件的工作摩擦力小，油泵组件的工作能效高，油泵组件的输出脉冲低，提升电动油泵总成的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高，可以降低电动油泵总成的加工精度和装配精度需求。

Description

电动油泵总成、转向系统和润滑系统

技术领域

本发明属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种电动油泵总成、具有该电动油泵总成的转向系统和具有该电动油泵总成的润滑系统。

背景技术

电动油泵广泛应用于车辆的转向系统和润滑系统中，相关技术中，电动油泵的油泵与电机为分体式，其连接关系仅仅为油泵轴与电机轴的动力耦合连接，使得电动油泵的体积较大，占用的安装空间大。另外，电机的工作噪音以及油泵的工作噪音较大，相关技术中往往通过设置各种阻尼元件来隔离噪音，阻尼元件的构造复杂，占用较大的安装空间，且生产成本高，装配工艺复杂，存在改进空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电动油泵总成，所述电动油泵总成工作能效高，加工精度和装配精度需求低。

根据本发明实施例的电动油泵总成，所述电动油泵总成具有总进油口和总出油口，且包括：电机组件，所述电机组件的电机轴内设有与所述总进油口连通的电机轴油道；油泵组件，所述油泵组件与所述电机组件的电机轴动力耦合连接，所述油泵组件的吸油口与所述电机轴油道连通，排油口与所述总出油口连通；磁性件，所述磁性件用于向所述油泵组件施加轴向的磁力，以使所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的端部。

根据本发明实施例的电动油泵总成，通过设置磁性件来预安装油泵组件，设置电机轴油道来实现油泵组件的吸油，可以减小油泵组件的工作摩擦力，提升油泵组件的工作能效，降低油泵组件的输出脉冲，提升电动油泵总成的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高，且电动油泵总成具备自适应对中的特性，可以降低电动油泵总成的加工精度和装配精度需求。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，所述前端盖和所述油泵组件的前盖板中的一个与所述磁性件相连，所述前盖板和所述前端盖中的另一个为铁磁性材料制成。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述前盖板和所述前端盖中的所述另一个上设有凹槽，所述磁性件的至少部分凸出于所述前盖板和所述前端盖中的所述一个且伸入所述凹槽，并与所述凹槽沿径向间隙配合。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述磁性件的其余部分嵌入所述前盖板和所述前端盖中的所述一个。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述磁性件为多个，多个所述磁性件沿周向间隔开布置。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述磁性件为永磁铁。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，具有：油泵腔，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，且所述油泵组件安装在所述油泵腔内，所述油泵腔与所述油泵组件的排油口相连且与所述总出油口连通。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述油泵组件与所述前端盖之间通过定位单元预定位，且所述定位单元与所述油泵组件和所述前端盖中的至少一个沿径向间隙配合，所述油泵组件的后盖板和所述油泵腔的顶壁分别设有磁极方向相反的所述磁性件。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，设在所述后盖板上的磁性件与设在所述油泵腔的顶壁上的磁性件相对设置。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述前端盖设有出油通道，所述出油通道的一端与所述油泵腔相连，另一端形成所述总出油口。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述前端盖具有沿轴向向远离所述电机组件的方向延伸的环形凸台，所述环形凸台形成所述油泵腔的侧壁，所述油泵腔的顶壁与所述环形凸台通过螺纹紧固件相连。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，还包括：隔音罩，所述隔音罩罩设在所述油泵腔的外壁面外。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，还包括：低压罩，所述低压罩罩设在所述油泵腔的壁面外且限定出与所述总进油口连通的低压腔，所述低压罩与所述前端盖相连。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述低压罩具有锥形周壁，且所述低压罩的内径从靠近所述总进油口到远离所述总进油口的方向逐渐变小。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述油泵组件与所述前端盖之间夹设有密封圈。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述电机组件和所述油泵组件横置。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述电机组件具有与所述总进油口连通的液冷腔，所述电机轴油道通过所述液冷腔与所述总进油口连通。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述电机轴油道沿轴向延伸且在远离所述油泵组件的一端敞开，并在所述一端与所述液冷腔连通，另一端设有沿径向延伸的供油孔，所述供油孔与所述吸油口连通。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述供油孔为多个，多个所述供油孔沿周向均匀间隔开设置。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，所述前端盖具有沿轴向向所述电机组件的转子凸出的支撑凸缘，所述支撑凸缘用于支撑所述电机组件的轴承，所述支撑凸缘、所述电机轴、所述电机组件的轴承共同限定出与所述吸油口相连的吸油腔，所述供油孔与所述吸油腔相连。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述电机组件包括：电机壳、后端盖、前端盖、定子和转子，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述前端盖上，所述后端盖封闭所述电机壳的后端，所述液冷腔包括沿轴向延伸的循环油道和与所述循环油道连通的后腔体，所述循环油道位于所述定子与所述电机壳之间，所述后腔体位于所述后端盖与所述定子、所述电机轴及所述转子之间。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述循环油道为多个，且多个所述循环油道沿所述定子的周向间隔开布置。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述循环油道与所述总进油口连通，所述后腔体与所述电机轴油道连通。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述后端盖具有用于支撑所述电机轴的支撑座，所述支撑座上设有过油通道以连通所述后腔体与所述电机轴油道。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述定子与所述前端盖之间设有挡油圈。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述总进油口设在所述前端盖上，且与所述循环油道连通。

根据本发明一个实施例的电动油泵总成，所述总进油口设在所述前端盖的上方。

本发明还提出了一种转向系统，具有如上述任一种所述的电动油泵总成。

所述转向系统与上述的电动油泵总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明还提出了一种润滑系统，具有如上述任一种所述的电动油泵总成。

所述润滑系统与上述的电动油泵总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1-图38是根据本发明一些实施例的电动油泵总成的结构示意图；

图39是图1、3、4、5、8、9、10、12、13、14、17、18、19、21、22、24、26、27、29、31、32、34、36、37所示的实施例中的电机组件的横截面示意图；

图40是图2、6、7、11、15、16、20、23、25、28、30、33、35、38所示的实施例中的电机组件的横截面示意图；

图41是图10、11、12、24、25、34、35所示的实施例的油泵组件的装配示意图；

图42是根据本发明实施例的联轴器的结构示意图；

图43是根据本发明实施例的转向系统的结构示意图；

图44是根据本发明实施例的润滑系统的结构示意图。

附图标记：

转向系统1，润滑系统2，

电动油泵总成1000，总进油口1010，总出油口1020，油泵腔1030，油泵腔的顶壁1031，低压腔1040；

油泵组件100，前盖板110，卡接槽111，凸耳112，后盖板120，油泵轴130；

电机组件200，前端盖210，支撑凸缘211，出油通道212，环形凸台213，过油道214，进油通道215，电机壳220，后端盖230，支撑座231，定子241，转子242，电机轴250，电机轴油道251，供油孔252，液冷腔260，后腔体261，循环油道262，吸油腔263，挡油圈271；

弹性件311，定位件312，磁性件321，定位单元322，卡扣331，卡钩332，导向面333，螺纹连接件341；

联轴器410，联接孔411，隔音罩510，低压罩520。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

首先参考图1-图42描述根据本发明实施例的电动油泵总成1000。

实施例一

如图1、图4、图5、图10、图13、图14、图19、图21、图22、图24、图26、图27、图29、图31、图32、图34、图36、图37、图39所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200和油泵组件100。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

电机组件200的电机轴250内设有电机轴油道251，电机轴油道251可以沿电机轴250的轴向延伸，电机轴油道251与总进油口1010连通，油泵组件100的吸油口与电机轴油道251连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

也就是说，油液的流动路径为：总进油口1010-电机轴油道251-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且循环流动的油液可以通过电机轴250带走电机组件200的热量，保证电机组件200工作稳定，电机组件200不必单独设置散热单元，可以缩小电动油泵总成1000的体积和重量。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置电机轴油道251来实现油泵组件100的吸油，有助于提升电动油泵总成1000的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图1、图4、图5、图10、图13、图14、图19、图21、图22、图24、图26、图27、图29、图31、图32、图34、图36、图37、图39所示，电机组件200可以包括：前端盖210、电机壳220、后端盖230、定子241和转子242。

前端盖210安装在电机壳220的前端，比如前端盖210可以通过螺纹紧固件与电机壳220的前端相连，后端盖230封闭电机壳220的后端，比如后端盖230可以通过螺纹紧固件与电机壳220的后端相连，需要说明的是，前端表示电机组件200的输出端(图1-图38中的右端)，后端表示轴向上远离输出端的一端(图1-图38中的左端)。

电机组件200可以具有液冷腔260，液冷腔260可以与总进油口1010连通，且电机轴油道251通过液冷腔260与总进油口1010连通。

可以理解的是，液冷腔260可以为电机组件200的舱室内的空余空间，油液的流动路径为：总进油口1010-液冷腔260-电机轴油道251-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020。

电机组件200的舱室内充满了流动的油液，电机组件200内部的零部件浸泡在油液中，比如定子241和转子242可以与油液充分接触，由于油液的热容量较大，可以避免定子241和转子242因负载波动而产生的局部高温，流动的油液同时为运动件提供散热和润滑，保证电机组件200工作稳定，且可以降低工作噪音。

电机组件200的转子242可以浸没在油液(低压油)内，这样油液可以起到迟滞转子242转动的作用，以缓冲转子242的急加速或急减速及惯性模量过大的问题，当电动油泵总成1000用于转向系统1时，可以防止电机组件200抛载时对转向油路的冲击，转向的手感更佳，方向盘不易抖动。

液冷腔260包括循环油道262和后腔体261。

其中，循环油道262位于定子241与电机壳220之间，且循环油道262沿电机组件200的轴向延伸，如图39所示，循环油道262可以为多个，比如图39中的四个，且多个循环油道262可以沿定子241的周向间隔开布置，这样电机组件200的周向各处散热均匀，循环油道262可以与总进油口1010连通，比如总进油口1010可以设在电动油泵总成1000的上部，以在油液流入时，有利于气体排出，总进油口1010可以与最上方的一个循环油道262相连。

后腔体261位于后端盖230与定子241、电机轴250及转子242之间，后腔体261与循环油道262连通，特别是每个循环油道262的后端可以均与后腔体261相连。

电机轴油道251沿轴向延伸，且电机轴油道251在远离油泵组件100的一端敞开，并且电机轴油道251在该端与液冷腔260连通，具体地，电机轴油道251在该端与后腔体261相连，后端盖230可以具有支撑座231，支撑座231用于支撑电机轴250的后端(通过轴承)，如图1、图4、图5、图10、图13、图14、图19、图21、图22、图24、图26、图27、图29、图31、图32、图34、图36、图37所示，支撑座231上可以设有过油通道以连通后腔体261与电机轴油道251，这样支撑座231、轴承形成的相对封闭的空间可以防止电机轴油道251吸油引起的液冷腔260内的油液紊流。

电机轴油道251的另一端(靠近油泵组件100的一端)设有沿径向延伸的供油孔252，供油孔252可以与吸油口连通。供油孔252可以为多个，比如四个，多个供油孔252沿周向均匀间隔开设置，以使油液的流动对电机轴250的作用力在径向上各向均衡，由此电机轴油道251内的油液流动对电机轴250的转动无影响。

如图1、图4、图5、图10、图13、图14、图19、图21、图22、图24、图26、图27、图29、图31、图32、图34、图36、图37所示，前端盖210可以具有沿轴向向电机组件200的转子242凸出的支撑凸缘211，支撑凸缘211可以为圆环形，支撑凸缘211用于支撑电机组件200的轴承，支撑凸缘211、电机轴250、电机组件200的轴承共同限定出吸油腔263，吸油腔263与吸油口相连，供油孔252与吸油腔263相连。吸油腔263相当于提供了油泵组件100吸油的缓冲空间，便于油液从孔径相对较小的供油孔252留出。

进一步地，定子241与前端盖210之间可以设有挡油圈271，挡油圈271可以为耐油性材质制成，比如油毡等，如图1、图4、图5、图10、图13、图14、图19、图21、图22、图24、图26、图27、图29、图31、图32、图34、图36、图37所示，挡油圈271可以为环形，且挡油圈271可以套设在支撑凸缘211外，定子241的靠近前端盖210的一部分可以套设在挡油圈271外，挡油圈271可以防止油泵组件100直接从附近的腔体内吸油，使得油液在电机组件200内的各处均流动良好，以均衡散热。

当然，定子241与挡油圈271之间可以存在间隙，挡油圈271与转子242之间也存在间隙，但是间隙不影响油液的总体流向。这样，可以保证油液的总体流动路径为：总进油口1010-循环油道262-后腔体261-电机轴油道251-供油孔252-吸油腔263-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020。

实施例二

如图2、图6、图7、图11、图15、图16、图20、图23、图25、图28、图30、图33、图35、图38、图40所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200和油泵组件100。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

电机组件200具有液冷腔260，液冷腔260可以与总进油口1010连通，油液通过液冷腔260吸入油泵组件100，液冷腔260可以为电机组件200的舱室内的空余空间，油液通过总进油口1010流入液冷腔260，油液填充在液冷腔260内，相当于电机组件200内部的零部件(比如定子241、转子242等)浸泡在油液中。

液冷腔260内充满了流动的油液，电机组件200内部的零部件浸泡在油液中，比如定子241和转子242可以与油液充分接触，由于油液的热容量较大，可以避免定子241和转子242因负载波动而产生的局部高温，流动的油液同时为运动件提供散热和润滑，保证电机组件200工作稳定，且可以降低工作噪音。

电机组件200的转子242可以浸没在油液(低压油)内，这样油液可以起到迟滞转子242转动的作用，以缓冲转子242的急加速或急减速及惯性模量过大的问题，当电动油泵总成1000用于转向系统1时，可以防止电机组件200抛载时对转向油路的冲击，转向的手感更佳，方向盘不易抖动。

液冷腔260包括循环油道262，循环油道262位于电机组件200的定子241与电机组件200的电机壳220之间，可以理解的是，电机壳220与定子241之间的空腔可以形成循环油道262，循环油道262可以沿电机组件200的轴向延伸，油泵组件100的吸油口与循环油道262连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

也就是说，油液的流动路径为：总进油口1010-循环油道262-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且循环流动的油液可以带走电机组件200的热量，特别是可以通过定子241带走大量的热量，保证电机组件200工作稳定，电机组件200不必单独设置散热单元，可以缩小电动油泵总成1000的体积和重量，且循环流动的形成简单，易于制造。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置循环油道262来实现油泵组件100的吸油和电机组件200的散热，有助于提升电动油泵总成1000的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图2、图6、图7、图11、图15、图16、图20、图23、图25、图28、图30、图33、图35、图38所示，电机组件200可以包括：前端盖210、电机壳220、后端盖230、定子241和转子242。

前端盖210安装在电机壳220的前端，比如前端盖210可以通过螺纹紧固件与电机壳220的前端相连，后端盖230封闭电机壳220的后端，比如后端盖230可以通过螺纹紧固件与电机壳220的后端相连，需要说明的是，前端表示电机组件200的输出端(图1-图38中的右端)，后端表示轴向上远离输出端的一端(图1-图38中的左端)。

后端盖230封闭电机壳220的后端以形成液冷腔260的后腔体261，循环油道262可以为多个，比如图40中的四个，且多个循环油道262可以沿周向间隔开设置，多个循环油道262通过后腔体261连通。后腔体261位于后端盖230与定子241、电机轴250及转子242之间，后腔体261与循环油道262连通，特别是每个循环油道262的后端可以均与后腔体261相连。

多个循环油道262的中的至少一个与总进油口1010相连，油液先从总进油口1010流入该循环油道262并流向后腔体261，多个循环油道262中的至少一个循环油道262中的油液从后向前流动并与吸油口相连，即在该循环油道262中的油液从后腔体261向前端盖210的方向流动，进而通过吸油口流入油泵组件100，如图40所示，多个循环油道262中的一部分循环油道262中的油液从后向前流动，另一部分循环油道262中的油液从前向后流动，且油液流动方向不同的两种循环油道262沿周向交错布置。多个循环油道262可以成对设计，油液的流向可以交错设计，油液在电机壳220体内循环流动，以对电机组件200散热。

在一个具体的实施例中，多个循环油道262中的一个(比如图40中最上面的一个循环油道262)与总进油口1010相连以使油液通过多个循环油道262中的一个流入液冷腔260，总进油口1010可以设在电动油泵总成1000的上部，以在油液流入时，有利于气体排出。

如图2、图6、图7、图11、图15、图16、图20、图23、图25、图28、图30、图33、图35、图38所示，前端盖210上可以设有过油道214，循环油道262与吸油口通过过油道214连通。

前端盖210可以具有沿轴向向电机组件200的转子242凸出的支撑凸缘211，支撑凸缘211可以为圆环形，支撑凸缘211用于支撑电机组件200的轴承，支撑凸缘211、电机轴250、电机组件200的轴承共同限定出吸油腔263，吸油腔263与吸油口相连，过油道214可以贯穿支撑凸缘211以连通吸油腔263与循环油道262。吸油腔263相当于提供了油泵组件100吸油的缓冲空间，支撑凸缘211、轴承形成的相对封闭的空间可以防止油泵组件100吸油引起的液冷腔260内的油液紊流。

进一步地，定子241与前端盖210之间可以设有挡油圈271，挡油圈271可以为耐油性材质制成，比如油毡等，如图2、图6、图7、图11、图15、图16、图20、图23、图25、图28、图30、图33、图35、图38所示，挡油圈271可以为环形且套设在支撑凸缘211外，定子241的靠近前端盖210的一部分可以套设在挡油圈271外，挡油圈271可以防止油泵组件100直接从附近的腔体内吸油，使得油液在电机组件200内的各处均流动良好，以均衡散热。需要说明的，挡油圈271上与过油道214对应的区域可以挖空，以防止挡油圈271阻碍油泵组件100通过过油道214吸油。

当然，定子241与挡油圈271之间可以存在间隙，挡油圈271与转子242之间也存在间隙，但是间隙不影响油液的总体流向。这样，可以保证油液的总体流动路径为：总进油口1010-循环油道262-后腔体261-循环油道262-过油道214-吸油腔263-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020。

实施例三

如图3、图8、图9、图12、图17、图18所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200和油泵组件100。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

电动油泵总成1000的电机组件200具有油泵腔1030，电机组件200的前端盖210限定出油泵腔1030，油泵腔1030不单单由前端盖210限定出，前端盖210可以仅限定油泵腔1030的部分壁面，电机组件200的舱室与油泵腔1030隔断，电机组件200的舱室与油泵腔1030通过电机组件200的前端盖210隔断。电机组件200可以为液冷式(油冷式)，电机组件200的冷却油液与油泵组件100的油液分隔开，比如电机组件200可以具有液冷腔260，液冷腔260与油泵组件100隔离，具体地，液冷腔260与油泵组件100可以通过前端盖210隔离。

油泵组件100位于油泵腔1030内，油泵组件100的吸油口与总进油口1010连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通，总进油口1010和总出油口1020中的一个与油泵腔1030连通。

这样，油泵组件100的外围被油液包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的油液吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置相对独立的油泵腔1030，可以有效地吸收油泵组件100的工作噪音，且油泵组件100的泵油不会受到电机组件200内的油液流动的干涉，电动油泵总成1000的泵油效率更高，工作稳定。

根据本发明一个可选实施例的油泵腔1030与总进油口1010连通，如图18所示，油泵组件100的吸油口可以与油泵腔1030相连，油泵腔1030与总进油口1010连通时，油泵组件100的吸油口可以通过油泵腔1030与总进油口1010连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

前端盖210可以设有出油通道212，出油通道212的一端与油泵组件100的排油口相连，出油通道212的另一端形成总出油口1020，前端盖210还设有进油通道215，总进油口1010和油泵腔1030通过进油通道215连通。

油液的流动路径为：总进油口1010-进油通道215-油泵腔1030-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-出油通道212-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且油泵组件100的外围被低压油包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的低压油吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

油泵腔1030的压力小，便于密封，油泵腔1030的壁面不存在高压容器的作用，不必受限于强度的影响，提供了轻量化设计的可能性，油泵腔1030的壁面可以设置的较薄，比如油泵腔1030的壁面可以由薄壁金属制成，以减小电动油泵总成1000的占用空间及重量。

根据本发明一个可选实施例的油泵腔1030与总进油口1010连通，如图3、图8、图9、图12、图17所示，油泵腔1030与油泵组件100的排油口相连，且油泵腔1030与总出油口1020连通，油泵组件100的排油口可以通过油泵腔1030与总出油口1020连通，油泵组件100的吸油口与总进油口1010连通。

前端盖210设有出油通道212和进油通道215，出油通道212的一端与油泵腔1030相连，出油通道212的另一端形成总出油口1020，进油通道215的一端与总进油口1010连通，进油通道215的另一端与吸油口相连。

油液的流动路径为：总进油口1010-进油通道215-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-油泵腔1030-出油通道212-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油。

一方面，油泵组件100的外围被高压油包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的高压油吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

另一方面，油泵腔1030可以起到消除油液脉动且进行流体消音的作用，通过设计油泵腔1030的尺寸可以实现对各种频率噪音的消除。

再一方面，油泵腔1030的高压油液可以对油泵组件100施加轴向的推力P，比如高压油对油泵组件100的后盖板120施加的压力可以使油泵组件100支撑在电机组件200的前端盖210上，这样油泵组件100在运行过程中可以受到额外的轴向力，油泵组件100的固定方式约束变少，且油泵组件100在运行过程中可以保持相对稳定和固定。

实施例四

如图1、图2、图3、图19、图20、图29、图30所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200、油泵组件100和弹性件311。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100浮动安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以浮动安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接浮动安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接浮动安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

弹性件311弹性连接在电机组件200与油泵组件100之间，比如油泵组件100浮动安装在前端盖210上，弹性件311可以弹性连接在前端盖210与油泵组件100之间，以向油泵组件100施加朝向电机组件200的轴向预紧力，或者弹性件311与油泵组件100接触或相连以向油泵组件100施加使油泵组件100浮动支撑在电机组件200的前端盖210上的轴向预紧力。

油泵组件100在弹性件311的弹力作用下被预压紧在电机组件200的前端盖210上，比如弹性件311可以在轴向上被拉伸地连接在油泵组件100的壳体与电机组件200的前端盖210之间，油泵组件100的壳体上可以设有沿径向向外凸出的凸耳112，凸耳112与前端盖210可以沿轴向间隔开，弹性件311可以弹性拉伸地连接在凸耳112与前端盖210之间，或者弹性件311可以在轴向上被压缩地连接在油泵组件100的壳体与电机组件200的前端盖210之间。

弹性件311对油泵组件100的弹性预紧力，使得油泵组件100被预压紧在电机组件200的前端盖210上，保证油泵组件100的密封性，且在装配时无需在油泵组件100上进行螺栓大扭矩锁紧，弹性件311提供的预紧力只需保证油泵组件100安装上即可，这样可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，油泵组件100的机械效率更高。

由于油泵组件100采用悬浮式安装，不需要螺栓固定在壳体上，在施加一定力的作用下油泵组件100可以在径向和轴向有一定的可移动量，在电机组件200的电机轴250转动时，油泵组件100的油泵轴130可以自适应对心，有效地避免因电机轴250、联轴器410和油泵轴130三者不同心而带来的噪声，且由于自适应对心的特性，可以降低对加工电机轴250、联轴器410和油泵轴130的加工精度要求，以降低电动油泵总成1000的加工成本和装配精度需求。

进一步地，油泵组件100的输出脉冲可以克服弹性件311的弹性力，使油泵组件100发生轴向位移，以降低甚至消除油泵组件100的输出脉冲。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置弹性件311来预安装油泵组件100，且使油泵组件100浮动安装，可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，降低油泵组件100的输出脉冲，且电动油泵总成1000具备自适应对中的特性，可以降低电动油泵总成1000的加工精度和装配精度需求。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图1、图2、图3、图19、图20、图29、图30所示，电动油泵总成1000还可以包括：定位件312，定位件312连接在油泵组件100与前端盖210之间，且定位件312与油泵组件100和电机组件200的前端盖210中的至少一个沿径向间隙配合。

比如在一个可选的实施例中，定位件312可以与油泵组件100固定连接(无径向间隙活动量)，定位件312可以与前端盖210沿径向间隙配合；在另一个可选的实施例中，定位件312可以与油泵组件100沿径向间隙配合，定位件312可以与前端盖210固定连接(无径向间隙活动量)；在一个可选的实施例中，定位件312可以与油泵组件100沿径向间隙配合，定位件312可以与前端盖210沿径向间隙配合。

定位件312用于预定位并传递扭矩，根据定位件312与油泵组件100或前端盖210的间隙配合余量，可以限定油泵组件100的径向浮动行程，且保证油泵组件100始终在径向中心区附近。

具体地，定位件312可以为螺栓，油泵组件100的外周可以设有凸耳112，凸耳112可以设有定位孔，螺栓贯穿定位孔，且螺栓与前端盖210螺纹连接，螺栓与定位孔间隙配合，以使油泵组件100可以作径向浮动。这样，定位件312在轴向上相对电机组件200位置固定，不易脱落，且传递扭矩更稳定。

弹性件311可以为弹簧，且弹性件311套设在螺栓外，弹簧弹性止抵在凸耳112与螺栓的头部之间。在电动油泵总成1000的工作过程中，凸耳112可以止抵弹簧，在油泵组件100受到一定的力的作用下，油泵组件100可以做轴向浮动，使弹簧朝螺栓的头部进一步压缩或降低压缩幅度。

凸耳112的形成方式有多种，比如油泵组件100的前盖板110的至少部分边沿沿径向向外延伸以形成凸耳112，这样凸耳112与电机组件200的前端盖210基本贴合，油泵组件100的预安装更稳定。

或者，凸耳112可以与前端盖210沿轴向间隔开，比如油泵组件100的周向的壳体的至少部分边沿沿径向向外延伸以形成凸耳112，在该实施例中，弹性件311可以弹性拉伸地连接在凸耳112与前端盖210之间，当然，弹性件311也可以如上述实施例所述的弹性止抵在凸耳112与螺栓的头部之间。

定位件312和弹性件311可以均为多个，凸耳112也为多个，多个凸耳112沿周向间隔开布置，多个定位件312可以沿油泵组件100的周向间隔开布置，多个弹性件311可以沿油泵组件100的周向间隔开布置，优选地，凸耳112可以沿周向均匀间隔开布置，多个定位件312、多个弹性件311、多个凸耳112一一对应。这样，油泵组件100在周向上的各个方向的预安装力较为均衡，且油泵组件100在轴向上浮动时各向一致，在径向上浮动时，在各个方向受到的约束也较为均衡。

实施例五

如图4-图9、图21-图23、图31-图33所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200、油泵组件100和磁性件321。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以沿径向浮动安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接沿径向浮动安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接沿径向浮动安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

磁性件321用于向油泵组件100施加轴向的磁力，以使油泵组件100沿径向浮动支撑在电机组件200的端部，比如支撑在前端盖210上，磁性件321可以为永磁铁。比如磁性件321可以与电机组件200固定连接，并通过对油泵组件100的磁吸使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)，或者磁性件321可以与油泵组件100固定连接，并通过对电机组件200的磁吸作用使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)，或者磁性件321对油泵组件100的磁吸和对电机组件200的磁吸作用使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)。

油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200上，在装配时无需在油泵组件100上进行螺栓大扭矩锁紧，磁性件321提供的预紧磁吸力只需保证油泵组件100安装上即可，这样可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，油泵组件100的机械效率更高。

由于磁力吸附并非强制限位，油泵组件100采用悬浮式安装，不需要螺栓固定在壳体上，在施加一定力的作用下油泵组件100可以在径向有一定的可移动量，在电机组件200的电机轴250转动时，油泵组件100的油泵轴130可以自适应对心，有效地避免因电机轴250、联轴器410和油泵轴130三者不同心而带来的噪声，且由于自适应对心的特性，可以降低对加工电机轴250、联轴器410和油泵轴130的加工精度要求，降低电动油泵总成1000的加工成本和装配精度需求。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置磁性件321来预安装油泵组件100，且使油泵组件100浮动安装，可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，电动油泵总成1000具备自适应对中的特性，可以降低电动油泵总成1000的加工精度和装配精度需求。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图4、图6、图8、图21、图23、图31、图33所示，磁性件321可以与油泵组件100的前盖板110、前端盖210两者中的一个相连，前盖板110、前端盖210两者中的另一个可以为铁磁性材料制成。

可选地，前盖板110和前端盖210两者中的另一个上设有与磁性件321相对应的凹槽，磁性件321的至少部分凸出于前盖板110和前端盖210两者中的一个，并与凹槽沿径向间隙配合，磁性件321的其余部分嵌入前盖板110和前端盖210两者中的一个。

比如，磁性件321可以与油泵组件100的前盖板110固定连接，磁性件321的一部分嵌入前盖板110，另一部分凸出于前盖板110，电机组件200的前端盖210上可以设有与磁性件321相对应的凹槽，磁性件321凸出于前盖板110的部分可以伸入凹槽，并与凹槽沿径向间隙配合，电机组件200的前端盖210可以为铁磁性材料制成，比如碳钢材料。

或者，磁性件321可以与电机组件200的前端盖210固定连接，磁性件321的一部分嵌入前端盖210，另一部分凸出于前端盖210，油泵组件100的前盖板110上可以设有与磁性件321相对应的凹槽，磁性件321凸出于前端盖210的部分可以伸入凹槽，并与凹槽沿径向间隙配合，油泵组件100的前盖板110可以为铁磁性材料制成，比如碳钢材料。

可选地，前盖板110和前端盖210两者中的另一个上设有与磁性件321相对应的凸台，磁性件321上设有凹槽，凸台伸入凹槽且与凹槽沿径向间隙配合。

比如，磁性件321可以与油泵组件100的前盖板110固定连接，电机组件200的前端盖210上可以设有与磁性件321相对应的凸台，磁性件321上设有与凸台相对应的凹槽，凸台可以伸入该凹槽，并与凹槽沿径向间隙配合，电机组件200的前端盖210可以为铁磁性材料制成，比如碳钢材料。

或者，磁性件321可以与电机组件200的前端盖210固定连接，油泵组件100的前盖板110上可以设有与磁性件321相对应的凸台，磁性件321上设有与凸台相对应的凹槽，凸台可以伸入该凹槽，并与凹槽沿径向间隙配合，油泵组件100的前盖板110可以为铁磁性材料制成，比如碳钢材料。

可以理解的是，磁性件321可以用于预定位和传递扭矩，根据磁性件321与对应的凸台或凹槽的间隙配合余量，可以限定油泵组件100的径向浮动行程，且保证油泵组件100始终在径向中心区附近。

磁性件321可以为多个，多个磁性件321沿周向间隔开布置，优选地，磁性件321可以为沿周向均匀间隔开布置在前端盖210与前盖板110之间。这样，油泵组件100在周向上的各个方向的预安装力较为均衡，在径向上浮动时，在各个方向受到的约束也较为均衡。

根据本发明另一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图5、图7、图9、图22、图32所示，电动油泵总成1000具有：油泵腔1030，油泵组件100安装在油泵腔1030内，油泵腔1030与油泵组件100的排油口相连，且油泵腔1030与总出油口1020连通。

这样，一方面，油泵组件100的外围被高压油包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的高压油吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

另一方面，油泵腔1030可以起到消除油液脉动且进行流体消音的作用，通过设计油泵腔1030的尺寸可以实现对各种频率噪音的消除。

又一方面，油泵腔1030的高压油液可以对油泵组件100施加轴向的推力，比如高压油对油泵组件100的后盖板120施加的压力可以使油泵组件100支撑在电机组件200的前端盖210上，这样油泵组件100在运行过程中可以受到额外的轴向力，且油泵组件100在运行过程中可以保持相对稳定和固定。

油泵组件100与前端盖210之间可以通过定位单元322预定位，且定位单元322与油泵组件100和前端盖210中的至少一个沿径向间隙配合，油泵组件100的后盖板120和油泵腔1030的顶壁1031分别设有磁极方向相反的磁性件321。

比如，定位单元322可以与油泵组件100的前盖板110沿径向间隙配合，定位单元322可以嵌入前端盖210；或者定位单元322可以与前端盖210沿径向间隙配合，定位单元322可以嵌入油泵组件100的前盖板110；或者如图5、图7、图9、图22、图32所示的实施例中，定位单元322可以与油泵组件100的前盖板110沿径向间隙配合，定位单元322可以与前端盖210沿径向间隙配合。定位单元322可以为圆柱销。

需要说明的是，油泵组件100的后盖板120上的磁性件321可以嵌入后盖板120，油泵腔1030的顶壁1031上的磁性件321可以嵌入油泵腔1030的顶壁1031，这两个位置的磁性件321的相同的磁极相对设置，比如N极对N极，S极对S极，优选地，这两个位置的磁性件321相互正对设置，当然，若油泵组件100的后盖板120以及前端盖210均为铁磁性材料制成，这两个位置的磁性件321也可以错开设置。

磁性件321可以为多个，多个磁性件321沿周向间隔开布置，优选地，磁性件321可以为沿周向均匀间隔开布置在后盖板120与油泵腔1030的顶壁1031之间。这样，油泵组件100在周向上的各个方向的预安装力较为均衡，在径向上浮动时，在各个方向受到的约束也较为均衡。

实施例六

如图10-图12、图24、图25、图34、图35和图41所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200、油泵组件100和卡扣331。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100浮动安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以浮动安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接浮动安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接浮动安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

卡扣331连接在油泵组件100与电机组件200之间，且油泵组件100和电机组件200中的一个与卡扣331间隙配合，油泵组件100和电机组件200中的另一个与卡扣331固定连接，以使油泵组件100浮动支撑在电机组件200的端部。

比如油泵组件100浮动安装在前端盖210上，卡扣331连接在油泵组件100与前端盖210之间，且油泵组件100和前端盖210中的一个与卡扣331间隙配合，油泵组件100和前端盖210中的另一个与卡扣331固定连接，以使油泵组件100浮动支撑在前端盖210上。

比如，卡扣331可以与油泵组件100的前盖板110固定连接，卡扣331的一端嵌入前盖板110，卡扣331与电机组件200的前端盖210间隙配合；或者，卡扣331可以与电机组件200的前端盖210固定连接，卡扣331的一端嵌入前端盖210，卡扣331与油泵组件100的前盖板110间隙配合。

油泵组件100浮动安装在电机组件200的端部，卡扣331连接在油泵组件100与前电机组件200之间，且油泵组件100和电机组件200中的一个与卡扣331间隙配合，油泵组件100和电机组件200中的另一个与卡扣331固定连接，以使油泵组件100浮动支撑在电机组件200上。

比如卡扣331连接在前端盖210与油泵组件100之间，以实现限位、预定位和传递扭矩的作用，其中限位包括轴向和径向的限位，需要说明的是，此处所述的限位，并非一定限定为卡死，而是限制油泵组件100在轴向和/或径向有一定幅度的可移动量。

油泵组件100在卡扣331的轴向限位作用下被预安装在电机组件200的前端盖210上，在装配时无需在油泵组件100上进行螺栓大扭矩锁紧，卡扣331提供的预紧力或预限位只需保证油泵组件100安装上即可，这样可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，油泵组件100的机械效率更高。

由于油泵组件100采用悬浮式安装，不需要螺栓固定在壳体上，在施加一定力的作用下油泵组件100可以在径向和轴向有一定的可移动量，在电机组件200的电机轴250转动时，油泵组件100的油泵轴130可以自适应对心，有效地避免因电机轴250、联轴器410和油泵轴130三者不同心而带来的噪声，且由于自适应对心的特性，可以降低对加工电机轴250、联轴器410和油泵轴130的加工精度要求，降低电动油泵总成1000的加工成本和装配精度需求。

进一步地，油泵组件100的输出脉冲可以克服卡扣331的弹性力，使油泵组件100发生轴向位移，以降低甚至消除油泵组件100的输出脉冲。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置卡扣331来预安装油泵组件100，且使油泵组件100浮动安装，可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，降低油泵组件100的输出脉冲，且电动油泵总成1000具备自适应对中的特性，可以降低电动油泵总成1000的加工精度和装配精度需求。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图10-图12、图24、图25、图34、图35和图41所示，卡扣331的一端与前端盖210固定连接，比如卡扣331的该端可以嵌入前端盖210，卡扣331的另一端设有卡钩332，卡钩332与油泵组件100的前盖板110卡接，且卡钩332在轴向上对前盖板110限位。比如卡钩332的至少部分可以在油泵组件100的轴向移动路径上与前盖板110的至少部分重合。

具体地，如图41所示，前盖板110上可以设有卡接槽111，卡接槽111可以为环形(圆环形、方环形或其他形状的环形)，或者卡接槽111可以为图41所示的实施例中的豁口。

卡扣331贯穿卡接槽111，且卡扣331与卡接槽111间隙配合，这样，油泵组件100可以在径向上浮动，即在径向上存在一定的可移动量，在电机组件200的电机轴250转动时，油泵组件100的油泵轴130可以自适应对心，有效地避免因电机轴250、联轴器410和油泵轴130三者不同心而带来的噪声。

卡钩332的朝向前端盖210的端面与油泵组件100的前盖板110间隙配合，这样油泵组件100在轴向上具有微小的浮动量，油泵组件100在轴向上不被卡死，不妨碍油泵组件100的径向浮动，且由于油泵组件100与电机组件200之间的安装压力小，可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，油泵组件100的机械效率更高。

前盖板110的边沿具有沿径向向外凸出的凸耳112，卡接槽111设在凸耳112上，卡接槽111可以为凸耳112上的闭合环形，也可以在凸耳112上设豁口以形成，卡钩332的朝向前端盖210的端面与凸耳112的背离前端盖210的表面相对设置，卡钩332具有导向面333，导向面333沿前盖板110的径向从内向外向远离前端盖210的方向倾斜，导向面333可以为斜面。

卡扣331可以大体为杆状，这样，卡扣331在径向上弹性较好，卡扣331可以为塑料件或具有一定弹性的金属制成。

如图41所示，在安装油泵组件100时，卡接槽111的朝向前端盖210的边沿与卡钩332上的导向面333作用，卡扣331发生弹性变形向外弯曲，卡接槽111越过卡扣331的倒钩后，卡扣331回弹，油泵组件100的前盖板110被卡钩332限位，油泵组件100相对固定，且此时卡扣331与卡接槽111为间隙配合，油泵组件100在径向和轴向有一定量的移动空间，在一定的外力作用下油泵组件100可以在径向和轴向有一定的移动量。

如图41所示，卡扣331可以为多个，凸耳112也为多个，多个凸耳112沿周向间隔开布置，多个卡扣331沿周向间隔开布置，优选地，凸耳112可以沿周向均匀间隔开布置，多个卡扣331、多个凸耳112一一对应。这样，油泵组件100在周向上的各个方向的预安装力较为均衡，且油泵组件100在轴向上浮动时各向一致，在径向上浮动时，在各个方向受到的约束也较为均衡。

实施例七

如图13-图18、图26-图28、图36-图38所示，根据本发明一个实施例的电动油泵总成1000包括：电机组件200和油泵组件100。

其中，油泵组件100与电机轴250动力耦合连接，电机组件200用于提供油泵组件100运转的驱动力，比如电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410与油泵组件100的油泵轴130相连，当然，电机组件200不限于直接驱动油泵组件100，还可以通过变速箱或减速器等传动机构与油泵组件100连接。

油泵组件100在电机组件200的驱动下工作，以将低压油转变为高压油输出，油泵组件100可以为多种结构形式，比如油泵组件100可以为外啮合齿轮泵、摆线齿轮泵、叶片泵或柱塞泵等，电机组件200可以是同步电机、异步电机等各种类型的电机。

油泵组件100安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以安装在电机组件200的前端盖210上，油泵组件100可以直接安装在前端盖210上，或者油泵组件100可以通过其他安装结构(比如支撑板件)间接安装在前端盖210上，具体地，油泵组件100的前盖板110可以支撑在电机组件200的前端盖210上，其中前盖板110为油泵组件100的动力输入端的盖板，即油泵轴130从前盖板110伸出，对应地，后盖板120为油泵组件100的另一端的盖板。

电动油泵总成1000具有总进油口1010和总出油口1020，油液从总进油口1010进入电动油泵总成1000，并从总出油口1020流出。油泵组件100具有吸油口和排油口，低压(常压)油从吸油口吸入油泵组件100的腔体内，并转变为高压油从排油口排出。

电机组件200具有油泵腔1030，电机组件200包括前端盖210，前端盖210可以用于限定出油泵腔1030，油泵腔1030内填充有油液，油泵腔1030不单单由前端盖210限定出，前端盖210可以仅限定油泵腔1030的部分壁面。

油泵组件100与电机组件200的固定连接，比如油泵组件100可以与电机组件200的前端盖210固定连接，油泵组件100位于油泵腔1030内，油泵组件100的吸油口与总进油口1010连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，油泵组件100的外围被油液包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的油液吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

进一步地，如图13-图16、图26-图28、图36-图38所示，电机组件200还可以具有液冷腔260，液冷腔260与总进油口1010连通，液冷腔260可以为电机组件200的舱室内的空余空间，油液通过总进油口1010流入液冷腔260，油液填充在液冷腔260内，相当于电机组件200内部的零部件(比如定子241、转子242等)浸泡在油液中。

液冷腔260内充满了流动的油液，电机组件200内部的零部件浸泡在油液中，比如定子241和转子242可以与油液充分接触，由于油液的热容量较大，可以避免定子241和转子242因负载波动而产生的局部高温，流动的油液同时为运动件提供散热和润滑，保证电机组件200工作稳定，且可以降低工作噪音。

电机组件200的转子242可以浸没在油液(低压油)内，这样油液可以起到迟滞转子242转动的作用，以缓冲转子242的急加速或急减速及惯性模量过大的问题，当电动油泵总成1000用于转向系统1时，可以防止电机组件200抛载时对转向油路的冲击，转向的手感更佳，方向盘不易抖动。

油泵组件100的吸油口与液冷腔260连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

也就是说，油液的流动路径为：总进油口1010-液冷腔260-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且循环流动的油液可以带走电机组件200的热量，保证电机组件200工作稳定，电机组件200不必单独设置散热单元，可以缩小电动油泵总成1000的体积和重量，且循环流动的形成简单，易于制造。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置与油泵组件100连通的液冷腔260来实现油泵组件100的吸油和电机组件200的散热，有助于提升电动油泵总成1000的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高。

在一个具体的实施例中，如图13-图18、图26-图28、图36-图38所示，油泵组件100与前端盖210可以通过螺纹连接件341固定连接。比如，油泵组件100的前盖板110的边沿具有沿径向向外凸出的凸耳112，螺纹连接件341贯穿凸耳112并与前端盖210螺纹连接。

这样，油泵组件100与电机组件200的连接牢固、方便，且螺栓拧紧的摩擦力可以稳定地传递扭矩。

如图41所示，螺栓可以为多个，凸耳112也为多个，多个凸耳112沿周向间隔开布置，多个螺栓沿周向间隔开布置，优选地，凸耳112可以沿周向均匀间隔开布置，多个螺栓、多个凸耳112一一对应。这样，油泵组件100在周向上的各个方向的安装力较为均衡，扭矩的传递也更稳定。

进一步地，油泵组件100与前端盖210可以通过定位结构(图中未示出)定位。定位结构用于保证油泵组件100的油泵轴130与电机组件200的电机轴250的同轴度。

在一些可选的实施例中，定位结构可以为定位销，定位销的两端分别伸入油泵组件100的前盖板110和前端盖210上的定位槽。

在另一些可选的实施例中，定位结构可以为从前端盖210凸出的定位凸台，油泵组件100的前盖板110设有定位凹槽，定位凸台伸入定位凸台以实现油泵组件100的定位。

在又一些可选的实施例中，定位结构可以为从油泵组件100的前盖板110凸出的定位凸台，电机组件200的前端盖210可以设有定位凹槽，定位凸台伸入定位凸台以实现油泵组件100的定位。

需要说明的是，上述实施例一、实施例二、实施例三、实施例四、实施例五、实施例六、实施例七还可以进一步与下述特征结合以形成新的实施例。

如图1-图38所示，总进油口1010可以设在前端盖210上，具体地，总进油口1010可以设在前端盖210的上方，总进油口1010可以设在整个电动油泵总成1000的最高点，当油液流入时，电动油泵总成1000内的残留气体可以顺畅地向上排出，在电动油泵总成1000具有液冷腔260的一些实施例中，总进油口1010可以与循环油道262连通。

如图1-图38所示，电动油泵总成1000可以具有：油泵腔1030，油泵组件100安装在油泵腔1030内，油泵腔1030内填充有油液。

这样，油泵组件100的外围被油液包裹，油泵组件100的振动噪音可以被油泵腔1030内的油液吸收以及被油泵腔1030的壁面反射，以降低电动油泵总成1000的工作噪音。

油泵腔1030的成型方式有多种，比如可以设一个独立的桶体，桶体限定出油泵腔1030，该桶体与电机组件200的前端盖210固定连接，或者油泵腔1030的部分周壁可以与前端盖210一体成型，以减少电动油泵总成1000的装配工序。

比如，如图1-图38所示，前端盖210可以具有沿轴向向远离电机组件200的方向延伸的环形凸台213，环形凸台213可以形成油泵腔1030的侧壁，油泵腔1030的侧壁可以为两端敞开的桶形，油泵腔1030的侧壁环绕油泵组件100，前端盖210自身与油泵腔1030的侧壁的一端相连以形成油泵腔1030的底壁，油泵腔1030的顶壁1031与环形凸台213可以通过螺纹紧固件相连，以封闭油泵腔1030的另一端。这样，油泵组件100的安装方便。

如图1-图38所示，油泵组件100与前端盖210之间可以夹设有密封圈，密封圈可以是橡胶圈等，密封圈可以防止油泵腔1030的油液泄漏，并使油泵腔1030与电机组件200的舱室隔断。

需要说明的是，此处所述的底壁、顶壁并非限定于上下方向，而是从油泵组件100的装配角度来讲，支撑油泵组件100的壁面为底壁，与底壁相对的壁面为顶壁，比如图1-图38所示的实施例中，电动油泵总成1000横置，电机组件200和油泵组件100均横置，图中油泵组件100的左侧壁面为底壁，右侧壁面为顶壁。

前端盖210及环形凸台213可以为铝合金制件，以减轻电动油泵总成1000的总重量，油泵腔1030的顶壁1031可以为钢制件，这样在满足强度的要求下可以将油泵腔1030的顶壁1031做得较薄，使得电动油泵总成1000的轴向空间更紧凑。

在一些可选的实施例中，如图14、图16、图18、图27、图37所示，油泵腔1030可以与总进油口1010连通，油泵组件100的吸油口可以与油泵腔1030相连，前端盖210设有出油通道212，出油通道212的一端与油泵组件100的排油口相连，出油通道212的另一端形成总出油口1020。

比如在图14和图16所示的实施例中，环形凸台213上可以设有油泵腔进口和油泵腔出口，油液从油泵腔进口进入油泵腔1030，并从油泵腔出口流出到电机组件200的液冷腔260内，再通过吸油口吸入油泵组件100，油泵组件100将油液从低压转换为高压后从排油口处通过出油通道212排向总出油口1020。

也就是说，油液的流动方向为：总进油口1010-油泵腔1030-液冷腔260-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-出油通道212-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且循环流动的油液可以带走电机组件200的热量，保证电机组件200工作稳定，电机组件200不必单独设置散热单元，可以缩小电动油泵总成1000的体积和重量。

由于油泵腔1030内填充的油液为低压油，油泵腔1030的压力小，便于密封，油泵腔1030的壁面不存在高压容器的作用，不必受限于强度的影响，提供了轻量化设计的可能性，油泵腔1030的壁面可以设置的较薄，比如油泵腔1030的壁面可以由薄壁金属制成，以减小电动油泵总成1000的占用空间及重量。

需要说明的是，优选地，在油泵腔1030内填充低压油的实施例中，油泵组件100的壳体与电机组件200固定连接，比如可以通过实施例七所述的螺栓连接的方式固定连接。

在另一些可选的实施例中，如图1-图13、图15、图17、图19-图26、图28-图36和图38所示，油泵腔1030与油泵组件100的排油口相连，且油泵腔1030与总出油口1020连通，前端盖210可以设有出油通道212，出油通道212的一端与油泵腔1030相连，出油通道212的另一端形成总出油口1020。

油液的流动路径为：总进油口1010-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-油泵腔1030-出油通道212-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油。

其中，在图1、图4、图5、图10、图13、图19、图20、图21、图24、图26、图29、图31、图32、图34、图36所示的实施例中，总进油口1010与吸油口之间可以通过液冷腔260以及电机轴油道251连通。

在图2、图6、图7、图11、图15、图23、图25、图28、图30、图33、图35、图38所示的实施例中，总进油口1010与吸油口之间可以通过液冷腔260连通。

在图3、图8、图9、图12、图17所示的实施例中，总进油口1010与吸油口之间可以通过前端盖210上的进油通道215连通。

一方面，油泵腔1030可以起到消除油液脉动且进行流体消音的作用，通过设计油泵腔1030的尺寸可以实现对各种频率噪音的消除。

另一方面，油泵腔1030的高压油液可以对油泵组件100施加轴向的推力P，比如高压油对油泵组件100的后盖板120施加的压力P可以使油泵组件100支撑在电机组件200的前端盖210上，这样油泵组件100在运行过程中可以受到额外的轴向力，且油泵组件100在运行过程中可以保持相对稳定和固定。

需要说明的是，优选地，在油泵组件100浮动安装时，油泵腔1030与油泵组件100的排油口连通。

如图29-图38所示的实施例，电动油泵总成1000还可以包括：隔音罩510，隔音罩510可以罩设在油泵腔1030的外壁面外，比如隔音罩510包覆在油泵腔1030的外壁面外，以进一步地隔绝油泵组件100的工作噪音。

隔音罩510可以使用隔音材料制成，可以根据噪声的频谱特点，有针对性地选择相应频谱的隔音材料，降低噪声，可选地，隔音罩510可以为尼龙件，比如金属尼龙复合材料制成，金属尼龙复合材料为尼龙基材内添加金属网的复合材料，金属尼龙复合材料的内表面光滑、中间多孔，有助于反射及吸收噪音，孔隙大小和比例可以根据频谱特点来选择。

如图1-图18所示的实施例，电动油泵总成1000还可以包括：低压罩520，低压罩520可以罩设在油泵腔1030的壁面外，且限定出与总进油口1010连通的低压腔1040，低压罩520与前端盖210相连，比如低压罩520可以与前端盖210卡接相连。

低压腔1040内可以填充有低压油，以进一步地吸收油泵组件100的工作噪音，总进油口1010可以与低压腔1040直接相连，液冷腔260或进油通道215内的油液可以通过低压腔1040与总进油口1010相连。

低压罩520可以由内表面光滑、中间有孔的材料制成，这样，低压罩520对噪音的反射能力强、吸收效果好。在一些具体的实施例中，低压罩520可以为塑料件或金属尼龙复合材料制成，金属尼龙复合材料为尼龙基材内添加金属网的复合材料。

低压罩520可以具有锥形周壁，低压罩520横向安装，且低压罩520的内径从靠近总进油口1010到远离总进油口1010的方向逐渐变小，这样低压腔1040内的残余气体可以沿锥面流向总进油口1010排出，在电动油泵总成1000运行时可以彻底排出低压罩520内的残余气体。

在图1-图38所示的实施例中，电机组件200和油泵组件100横置。这样可以消除油泵组件100的自重对油泵组件100与电机组件200之间的装配压力的影响，且电动油泵总成1000的高度小，便于在车辆上布置。

如图1-图38所示，油泵组件100的油泵轴130与电机组件200的电机轴250可以通过联轴器410动力耦合连接，联轴器410用于传递扭矩，即电机轴250可以通过联轴器410带动油泵轴130转动，联轴器410有多种结构形式，比如滑块联轴器、铰接联轴器、齿轮联轴器等。

在一个优选的实施例中，如图42所示，联轴器410具有联接孔411，电机轴250具有第一键，油泵轴130具有第二键，第一键与联接孔411配合，第二键与联接孔411配合，且第一键与第二键在轴向上具有重合段。

也就是说，联接孔411可以包括相互错开的两个部分以分别与电机轴250、油泵轴130配合，电机轴250、联轴器410、油泵轴130三者配合后的长度小于电机轴250与油泵轴130的长度之和，这样联轴器410的轴向长度短，联轴器410的轴向长度可缩短一半，使得电动油泵总成1000的轴向空间更紧凑。

具体地，联接孔411可以为贯穿联轴器410的“十”字形孔，联轴器410可以为圆柱形，联接孔411可以沿轴向开设在联轴器410的正中间。第一键与第二键可以均为“一”字形，此处的“一”字形包括连续的条状，也包括间断的条状，且第一键与第二键中的至少一个的中部具有避让槽。

这样，第一键与第二键可以实现轴向重叠而不干涉，扭矩从电机轴250的第一键的侧面传递给联轴器410，联轴器410又将扭矩传递至油泵轴130的第二键的侧面。由于电机轴250或油泵轴130在传递扭矩时扭转剪切力是从轴表面向中心梯度减小，在中心时为零，所以在键的中部设避让槽对键的强度影响较小。

选择在哪个键开设避让槽时，可以根据轴的直径来选定，若油泵轴130的直径小于电机轴250的直径，则第一键的中部具有避让槽；若油泵轴130的直径大于电机轴250的直径，则第二键的中部具有避让槽。这样，可以进一步地降低开设避让槽对轴的强度的影响。当然，在一个具体的实施例中，如图42所示，第一键与第二键的中部可以均开设有避让槽，以防止电机轴250或油泵轴130直接接触。

在本说明书的描述中，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，比如油泵组件100的多种安装方式(包括通过弹性件311浮动安装、通过卡扣331浮动安装、通过磁性件321浮动安装、通过螺纹连接件341固定安装)、电机组件200的多种冷却方式或输油方式(包括通过电机轴油道251输油、通过液冷腔260输油、隔离冷却)可以相互组合以得到新的实施例。

比如，实施例一和实施例四的特征相结合可以得到如图1、图19、图29所示的实施例。

实施例一和实施例五的特征相结合可以得到如图4、图5、图21、图22、图31、图32所示的实施例。

在图4、图5、图21、图22、图31、图32所示的实施例中，电机组件200的电机轴250内设有电机轴油道251，电机轴油道251可以沿电机轴250的轴向延伸，电机轴油道251与总进油口1010连通，油泵组件100的吸油口与电机轴油道251连通，油泵组件100的排油口与总出油口1020连通。

也就是说，油液的流动路径为：总进油口1010-电机轴油道251-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020，这样即可将低压油转变为高压油，且循环流动的油液可以通过电机轴250带走电机组件200的热量，保证电机组件200工作稳定，电机组件200不必单独设置散热单元，可以缩小电动油泵总成1000的体积和重量。

根据本发明一个优选实施例的电动油泵总成1000，如图4、图5、图21、图22、图31、图32所示，电机组件200可以包括：前端盖210、电机壳220、后端盖230、定子241和转子242。

前端盖210安装在电机壳220的前端，比如前端盖210可以通过螺纹紧固件与电机壳220的前端相连，后端盖230封闭电机壳220的后端，比如后端盖230可以通过螺纹紧固件与电机壳220的后端相连，需要说明的是，前端表示电机组件200的输出端(图4右端)，后端表示轴向上远离输出端的一端(图4左端)。

电机组件200可以具有液冷腔260，液冷腔260可以与总进油口1010连通，且电机轴油道251通过液冷腔260与总进油口1010连通。

可以理解的是，液冷腔260可以为电机组件200的舱室内的空余空间，油液的流动路径为：总进油口1010-液冷腔260-电机轴油道251-油泵组件100的吸油口-油泵组件100的排油口-总出油口1020。

电机组件200的舱室内充满了流动的油液，电机组件200内部的零部件浸泡在油液中，比如定子241和转子242可以与油液充分接触，由于油液的热容量较大，可以避免定子241和转子242因负载波动而产生的局部高温，流动的油液同时为运动件提供散热和润滑，保证电机组件200工作稳定，且可以降低工作噪音。

电机组件200的转子242可以浸没在油液(低压油)内，这样油液可以起到迟滞转子242转动的作用，以缓冲转子242的急加速或急减速及惯性模量过大的问题，当电动油泵总成1000用于转向系统1时，可以防止电机组件200抛载时对转向油路的冲击，转向的手感更佳，方向盘不易抖动。

液冷腔260包括循环油道262和后腔体261。

其中，循环油道262位于定子241与电机壳220之间，且循环油道262沿电机组件200的轴向延伸，如图39所示，循环油道262可以为多个，比如图39中的四个，且多个循环油道262可以沿定子241的周向间隔开布置，这样电机组件200的周向各处散热均匀，循环油道262可以与总进油口1010连通，比如总进油口1010可以设在电动油泵总成1000的上部，以在油液流入时，有利于气体排出，总进油口1010可以与最上方的一个循环油道262相连。

后腔体261位于后端盖230与定子241、电机轴250及转子242之间，后腔体261与循环油道262连通，特别是每个循环油道262的后端可以均与后腔体261相连。

电机轴油道251沿轴向延伸，且电机轴油道251在远离油泵组件100的一端敞开，并且电机轴油道251在该端与液冷腔260连通，具体地，电机轴油道251在该端与后腔体261相连，后端盖230可以具有支撑座231，支撑座231用于支撑电机轴250的后端(通过轴承)，支撑座231上可以设有过油通道以连通后腔体261与电机轴油道251，这样支撑座231、轴承形成的相对封闭的空间可以防止电机轴油道251吸油引起的液冷腔260内的油液紊流。

电机轴油道251的另一端(靠近油泵组件100的一端)设有沿径向延伸的供油孔252，供油孔252可以与吸油口连通。供油孔252可以为多个，比如四个，多个供油孔252沿周向均匀间隔开设置，以使油液的流动对电机轴250的作用力在径向上各向均衡，由此电机轴油道251内的油液流动对电机轴250的转动无影响。

电机轴油道251的相关其他技术特征可以参照实施例一的描述，在此不再赘述。

油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部，比如油泵组件100可以沿径向浮动安装在电机组件200的前端盖210上，磁性件321用于向油泵组件100施加轴向的磁力，以使油泵组件100沿径向浮动支撑在电机组件200的端部，比如支撑在前端盖210上，磁性件321可以为永磁铁。比如磁性件321可以与电机组件200固定连接，并通过对油泵组件100的磁吸使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)，或者磁性件321可以与油泵组件100固定连接，并通过对电机组件200的磁吸作用使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)，或者磁性件321对油泵组件100的磁吸和对电机组件200的磁吸作用使油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200的端部(前端盖210)。

油泵组件100沿径向浮动安装在电机组件200上，在装配时无需在油泵组件100上进行螺栓大扭矩锁紧，磁性件321提供的预紧磁吸力只需保证油泵组件100安装上即可，这样可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，油泵组件100的机械效率更高。

由于磁力吸附并非强制限位，油泵组件100采用悬浮式安装，不需要螺栓固定在壳体上，在施加一定力的作用下油泵组件100可以在径向有一定的可移动量，在电机组件200的电机轴250转动时，油泵组件100的油泵轴130可以自适应对心，有效地避免因电机轴250、联轴器410和油泵轴130三者不同心而带来的噪声，且由于自适应对心的特性，可以降低对加工电机轴250、联轴器410和油泵轴130的加工精度要求，降低电动油泵总成1000的加工成本和装配精度需求。

磁性件321的其他相关技术特征可以参照实施例六的描述，在此不再赘述。

根据本发明实施例的电动油泵总成1000，通过设置磁性件321来预安装油泵组件100，设置电机轴油道251来实现油泵组件100的吸油，可以减小油泵组件100的工作摩擦力，提升油泵组件100的工作能效，降低油泵组件100的输出脉冲，提升电动油泵总成1000的散热性能和工作稳定性，且集成度高，轻量化水平高，且电动油泵总成1000具备自适应对中的特性，可以降低电动油泵总成1000的加工精度和装配精度需求。

实施例一和实施例六的特征相结合可以得到如图10、图24、图34所示的实施例。

实施例一和实施例七的特征相结合可以得到如图13、图14、图26、图27、图36、图37所示的实施例。

实施例二和实施例四的特征相结合可以得到如图2、图20、图30所示的实施例。

实施例二和实施例五的特征相结合可以得到如图6、图7、图23、图33所示的实施例。

实施例二和实施例六的特征相结合可以得到如图11、图25、图35所示的实施例。

实施例二和实施例七的特征相结合可以得到如图15、图16、图28、图38所示的实施例。

实施例三和实施例四的特征相结合可以得到如图3所示的实施例。

实施例三和实施例五的特征相结合可以得到如图8、图9所示的实施例。

实施例三和实施例六的特征相结合可以得到如图12所示的实施例。

实施例三和实施例七的特征相结合可以得到如图17、图18所示的实施例。

本发明还公开了一种转向系统1，如图43所示，本发明实施例的转向系统1具有上述任一种实施例描述的电动油泵总成1000，比如电动油泵总成1000输出的油液可以通过转向动力缸的活塞推杆驱动横向杆位移实现转向，这样，本发明实施例的转向系统1的结构紧凑，转向操控性好，工作稳定性好。

本发明还公开了一种润滑系统2，如图44所示，本发明实施例的润滑系统2具有上述任一种实施例描述的电动油泵总成1000，比如电动油泵总成1000可以将润滑油液泵送到需要润滑的系统内，这样，本发明实施例的润滑系统2的结构紧凑，工作稳定性好。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (29)

1.一种电动油泵总成，其特征在于，所述电动油泵总成具有总进油口和总出油口，且包括：

电机组件，所述电机组件的电机轴内设有与所述总进油口连通的电机轴油道；

油泵组件，所述油泵组件与所述电机组件的电机轴动力耦合连接，所述油泵组件的吸油口与所述电机轴油道连通，排油口与所述总出油口连通；

磁性件，所述磁性件用于向所述油泵组件施加轴向的磁力，以使所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的端部。

2.根据权利要求1所述的电动油泵总成，其特征在于，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，所述前端盖和所述油泵组件的前盖板中的一个与所述磁性件相连，所述前盖板和所述前端盖中的另一个为铁磁性材料制成。

3.根据权利要求2所述的电动油泵总成，其特征在于，所述前盖板和所述前端盖中的所述另一个上设有凹槽，所述磁性件的至少部分凸出于所述前盖板和所述前端盖中的所述一个且伸入所述凹槽，并与所述凹槽沿径向间隙配合。

4.根据权利要求3所述的电动油泵总成，其特征在于，所述磁性件的其余部分嵌入所述前盖板和所述前端盖中的所述一个。

5.根据权利要求1所述的电动油泵总成，其特征在于，所述磁性件为多个，多个所述磁性件沿周向间隔开布置。

6.根据权利要求1所述的电动油泵总成，其特征在于，所述磁性件为永磁铁。

7.根据权利要求1所述的电动油泵总成，其特征在于，具有：油泵腔，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，且所述油泵组件安装在所述油泵腔内，所述油泵腔与所述油泵组件的排油口相连且与所述总出油口连通。

8.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，所述油泵组件与所述前端盖之间通过定位单元预定位，且所述定位单元与所述油泵组件和所述前端盖中的至少一个沿径向间隙配合，所述油泵组件的后盖板和所述油泵腔的顶壁分别设有磁极方向相反的所述磁性件。

9.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，设在所述后盖板上的磁性件与设在所述油泵腔的顶壁上的磁性件相对设置。

10.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，所述前端盖设有出油通道，所述出油通道的一端与所述油泵腔相连，另一端形成所述总出油口。

11.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，所述前端盖具有沿轴向向远离所述电机组件的方向延伸的环形凸台，所述环形凸台形成所述油泵腔的侧壁，所述油泵腔的顶壁与所述环形凸台通过螺纹紧固件相连。

12.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，还包括：隔音罩，所述隔音罩罩设在所述油泵腔的外壁面外。

13.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，还包括：低压罩，所述低压罩罩设在所述油泵腔的壁面外且限定出与所述总进油口连通的低压腔，所述低压罩与所述前端盖相连。

14.根据权利要求13所述的电动油泵总成，其特征在于，所述低压罩具有锥形周壁，且所述低压罩的内径从靠近所述总进油口到远离所述总进油口的方向逐渐变小。

15.根据权利要求7所述的电动油泵总成，其特征在于，所述油泵组件与所述前端盖之间夹设有密封圈。

16.根据权利要求1所述的电动油泵总成，其特征在于，所述电机组件和所述油泵组件横置。

17.根据权利要求1-16中任一项所述的电动油泵总成，其特征在于，所述电机组件具有与所述总进油口连通的液冷腔，所述电机轴油道通过所述液冷腔与所述总进油口连通。

18.根据权利要求17所述的电动油泵总成，其特征在于，所述电机轴油道沿轴向延伸且在远离所述油泵组件的一端敞开，并在所述一端与所述液冷腔连通，另一端设有沿径向延伸的供油孔，所述供油孔与所述吸油口连通。

19.根据权利要求18所述的电动油泵总成，其特征在于，所述供油孔为多个，多个所述供油孔沿周向均匀间隔开设置。

20.根据权利要求18所述的电动油泵总成，其特征在于，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述电机组件的前端盖上，所述前端盖具有沿轴向向所述电机组件的转子凸出的支撑凸缘，所述支撑凸缘用于支撑所述电机组件的轴承，所述支撑凸缘、所述电机轴、所述电机组件的轴承共同限定出与所述吸油口相连的吸油腔，所述供油孔与所述吸油腔相连。

21.根据权利要求17所述的电动油泵总成，其特征在于，所述电机组件包括：电机壳、后端盖、前端盖、定子和转子，所述油泵组件沿径向浮动支撑在所述前端盖上，所述后端盖封闭所述电机壳的后端，所述液冷腔包括沿轴向延伸的循环油道和与所述循环油道连通的后腔体，所述循环油道位于所述定子与所述电机壳之间，所述后腔体位于所述后端盖与所述定子、所述电机轴及所述转子之间。

22.根据权利要求21所述的电动油泵总成，其特征在于，所述循环油道为多个，且多个所述循环油道沿所述定子的周向间隔开布置。

23.根据权利要求21所述的电动油泵总成，其特征在于，所述循环油道与所述总进油口连通，所述后腔体与所述电机轴油道连通。

24.根据权利要求23所述的电动油泵总成，其特征在于，所述后端盖具有用于支撑所述电机轴的支撑座，所述支撑座上设有过油通道以连通所述后腔体与所述电机轴油道。

25.根据权利要求21所述的电动油泵总成，其特征在于，所述定子与所述前端盖之间设有挡油圈。

26.根据权利要求21所述的电动油泵总成，其特征在于，所述总进油口设在所述前端盖上，且与所述循环油道连通。

27.根据权利要求26所述的电动油泵总成，其特征在于，所述总进油口设在所述前端盖的上方。

28.一种转向系统，其特征在于，具有如权利要求1-27中任一项所述的电动油泵总成。

29.一种润滑系统，其特征在于，具有如权利要求1-27中任一项所述的电动油泵总成。