CN109096917A - 一种无钴油画颜料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种无钴油画颜料及其制备方法。所述颜料的原材料组分包括：葵花籽油，占所述原材料总质量的10％～30％；分散剂，占所述原材料总质量的3％～8％；重钙，占所述原材料总质量的30％～60％；色粉，占所述原材料总质量的20％～40％；传统催干剂，占所述原材料总质量的1％～5％；有机膨润土流变助剂，占所述原材料总质量的1％～5％；新型催干剂，占所述原材料总质量的0.5％～1％。利用本申请中各个实施例，可以缩短内层干燥时间和表干时间差异，降低干燥黄变程度，避免环境污染。

Description

一种无钴油画颜料及其制备方法
技术领域
本申请涉及颜料制备技术领域，特别涉及一种无钴油画颜料及其制备方法。
背景技术
油画颜料品质对于美术创作的效果有着直接的影响，特别是其干燥时间和干燥黄变程度这两方面的特性。另外，油画颜料的环保性也十分重要。
现有的油画颜料一般都是含钴的颜料，内层干燥时间较长而表干时间短，而且干燥黄变程度较高。另外，由于含钴的原因，导致现有的油画颜料会造成一定程度的环境污染。
现有技术中至少存在如下问题：现有的油画颜料一般都是含钴的颜料，内层干燥时间较长而表干时间短，而且干燥黄变程度较高。另外，由于含钴的原因，导致现有的油画颜料会造成一定程度的环境污染。
发明内容
本申请实施例的目的是提供一种无钴油画颜料及其制备方法，以缩短油画颜料的干燥时间，缩短内层干燥时间和表干时间差异，降低干燥黄变程度，避免环境污染。
本申请实施例提供一种无钴油画颜料及其制备方法是这样实现的：
一种无钴油画颜料，所述颜料的原材料组分包括：
葵花籽油，占所述原材料总质量的10％～30％；
分散剂，占所述原材料总质量的3％～8％；
重钙，占所述原材料总质量的30％～60％；
色粉，占所述原材料总质量的20％～40％；
传统催干剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
有机膨润土流变助剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
新型催干剂，占所述原材料总质量的0.5％～1％。
优选实施例中，所述传统催干剂包括钙催化剂。
优选实施例中，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
一种上述各实施例所述的无钴油画颜料的制备方法，所述方法包括：
称取适量葵花籽油，进行搅拌；
在搅拌过程中加入分散剂、重钙、色粉、传统催干剂、有机膨润土流变助剂、新型催干剂，得到原材料混合物，并对所述原材料混合物进行持续搅拌；
在所述持续搅拌过程中，对所述原材料混合物进行粘度测试，并调整所述原材料的粘度和流动性，当所述原材料混合物的粘度达到预定要求时，停止搅拌，得到所述颜料的前驱物；
将所述颜料的前驱物静置预设时间后，对所述颜料的前驱物研磨至细度达到20微米以下，得到所述无钴油画颜料。
优选实施例中，所述原材料混合物中，各组分的质量分数分别为：
所述葵花籽油的质量分数为10％～30％；
所述分散剂的质量分数为3％～8％；
所述重钙的质量分数为30％～60％；
所述色粉的质量分数为20％～40％；
所述传统催干剂的质量分数为1％～5％；
所述有机膨润土流变助剂的质量分数为1％～5％；
所述新型催干剂的质量分数为0.5％～1％。
优选实施例中，所述传统催干剂包括钙催化剂，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
优选实施例中，所述对所述颜料的前驱物研磨包括利用三辊研磨机对所述颜料的前驱物研磨1到3次。
本申请实施例提供的一种无钴油画颜料，所述油画颜料的干燥黄变相对于现有油画颜料降低50％，可以达到200微米膜厚，干燥时间保持在2天～5天。另外所述油画颜料不含钴，可以有效避免环境污染。利用本申请实施例提供的一种无钴油画颜料的制备方法，可以制备出干燥黄变程度降低、内层干燥时间和表干时间差异缩短、无污染的无钴油画颜料。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请一个实施例提供的一种无钴油画颜料的制备方法的方法流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供一种无钴油画颜料及其制备方法。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
具体的，本申请一个实施例提供的一种无钴油画颜料，所述颜料的原材料组分包括：
葵花籽油，占所述原材料总质量的10％～30％；
分散剂，占所述原材料总质量的3％～8％；
重钙，占所述原材料总质量的30％～60％；
色粉，占所述原材料总质量的20％～40％；
传统催干剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
有机膨润土流变助剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
新型催干剂，占所述原材料总质量的0.5％～1％。
本例中，所述传统催干剂包括钙催化剂。
本例中，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
上述实施例提供的一种无钴油画颜料，所述油画颜料的干燥黄变相对于现有油画颜料降低50％，可以达到200微米膜厚，内层干燥时间和表干时间差异缩短，干燥时间保持在2天～5天。另外所述油画颜料不含钴，可以有效避免环境污染。
对于上述实施例提供的一种无钴油画颜料，本申请还提供一种制备上述无钴油画颜料的制备方法。图1是本申请所述一种无钴油画颜料的制备方法一种实施例的方法流程示意图。
具体的，如图1所述，本申请提供的一种无钴油画颜料的制备方法的一种实施例可以包括：
S1：称取适量葵花籽油，进行搅拌。
S2：在搅拌过程中加入分散剂、重钙、色粉、传统催干剂、有机膨润土流变助剂、新型催干剂，得到原材料混合物，并对所述原材料混合物进行持续搅拌。
所述重钙指的是重质碳酸钙，也就是方解石粉。
S3：在所述持续搅拌过程中，对所述原材料混合物进行粘度测试，并调整所述原材料的粘度和流动性，当所述原材料混合物的粘度达到预定要求时，停止搅拌，得到所述颜料的前驱物。
S4：将所述颜料的前驱物静置预设时间后，对所述颜料的前驱物研磨至细度达到20微米以下，得到所述无钴油画颜料。
本例中，所述原材料混合物中，各组分的质量分数分别为：
所述葵花籽油的质量分数为10％～30％；
所述分散剂的质量分数为3％～8％；
所述重钙的质量分数为30％～60％；
所述色粉的质量分数为20％～40％；
所述传统催干剂的质量分数为1％～5％；
所述有机膨润土流变助剂的质量分数为1％～5％；
所述新型催干剂的质量分数为0.5％～1％。
本例中，所述传统催干剂包括钙催化剂，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
本例中，所述对所述颜料的前驱物研磨包括利用三辊研磨机对所述颜料的前驱物研磨1到3次。
利用上述实施例提供的一种无钴油画颜料的制备方法，可以制备出干燥黄变程度降低、内层干燥时间和表干时间差异缩短、无污染的无钴油画颜料。
本说明书中的各个实施例采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
虽然通过实施例描绘了本申请，本领域普通技术人员知道，本申请有许多变形和变化而不脱离本申请的精神，希望所附的权利要求包括这些变形和变化而不脱离本申请的精神。

Claims (7)

1.一种无钴油画颜料，其特征在于，所述颜料的原材料组分包括：
葵花籽油，占所述原材料总质量的10％～30％；
分散剂，占所述原材料总质量的3％～8％；
重钙，占所述原材料总质量的30％～60％；
色粉，占所述原材料总质量的20％～40％；
传统催干剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
有机膨润土流变助剂，占所述原材料总质量的1％～5％；
新型催干剂，占所述原材料总质量的0.5％～1％。
2.如权利要求1所述的一种制备油画颜料的配方，其特征在于，所述传统催干剂包括钙催化剂。
3.如权利要求1所述的一种制备油画颜料的配方，其特征在于，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
4.一种如权利要求1至3中任意一项所述无钴油画颜料的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
称取适量葵花籽油，进行搅拌；
在搅拌过程中加入分散剂、重钙、色粉、传统催干剂、有机膨润土流变助剂、新型催干剂，得到原材料混合物，并对所述原材料混合物进行持续搅拌；
在所述持续搅拌过程中，对所述原材料混合物进行粘度测试，并调整所述原材料的粘度和流动性，当所述原材料混合物的粘度达到预定要求时，停止搅拌，得到所述颜料的前驱物；
将所述颜料的前驱物静置预设时间后，对所述颜料的前驱物研磨至细度达到20微米以下，得到所述无钴油画颜料。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述原材料混合物中，各组分的质量分数分别为：
所述葵花籽油的质量分数为10％～30％；
所述分散剂的质量分数为3％～8％；
所述重钙的质量分数为30％～60％；
所述色粉的质量分数为20％～40％；
所述传统催干剂的质量分数为1％～5％；
所述有机膨润土流变助剂的质量分数为1％～5％；
所述新型催干剂的质量分数为0.5％～1％。
6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述传统催干剂包括钙催化剂，所述新型催干剂包括铁催化剂、锰催化剂。
7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述对所述颜料的前驱物研磨包括利用三辊研磨机对所述颜料的前驱物研磨1到3次。
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