CN109095898A - 一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法。以熔刚玉骨料、电熔刚玉细粉、SiC细粉、广西泥、SiO2微粉等为主要原料，磷酸二氢铝为结合剂，并添加膨胀剂等，研制了一种纯低温余热发电系统管道内衬用耐磨可塑捣打料。通过优化磷酸二氢铝结合剂中H3PO4和Al(OH)3的摩尔比及其加入量、原料混练工艺，所研制的捣打料具有强度高、韧性好、耐磨损、抗侵蚀、施工方便等特点，并在大型干法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得了良好的使用效果。所述制备方法研制了一种强度高、韧性好、耐磨损、抗腐蚀、施工方便的捣打料，并在大型于法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得良好的使用效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种材料的制备方法，具体涉及一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法。
背景技术
纯低温余热发电技术在水泥行业的推广应用不仅在节能、环保方面具有重要的意义，而且能带来可观的经济效益。但是，由于受到物料和高浓度含尘气体的冲刷、腐蚀和磨损，余热发电系统管道内衬寿命短，热利用率低。为此，本工作研制了一种强度高、韧性好、耐磨损、抗腐蚀、施工方便的捣打料，并在大型于法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得良好的使用效果。
以熔刚玉骨料、电熔刚玉细粉、SiC细粉、广西泥、SiO2微粉等为主要原料，磷酸二氢铝为结合剂，并添加膨胀剂等，研制了一种纯低温余热发电系统管道内衬用耐磨可塑捣打料。通过优化磷酸二氢铝结合剂中H3PO4和Al(OH)3的摩尔比及其加入量、原料混练工艺，所研制的捣打料具有强度高、韧性好、耐磨损、抗侵蚀、施工方便等特点，并在大型干法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得了良好的使用效果。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法。所发明所述制备方法研制了一种强度高、韧性好、耐磨损、抗腐蚀、施工方便的捣打料，并在大型于法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得良好的使用效果。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
本发明提供的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
（1）将称好的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部结合剂，再搅拌均匀；
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置24 h-36h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃-200℃条件下烘干24 h后，再分别在550℃-1100 ℃条件下热处理3 h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
所述步骤（1）中所述电熔刚玉骨料与由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉之间的质量比为11-15:9。
所述步骤（1）中电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为100-300:1。
所述步骤（1）中结合剂为酸二氢铝。
所述步骤（1）中缓蚀剂为盐酸酸洗缓蚀剂。
所述步骤（1）中结合剂与缓蚀剂之间的质量比为1-2:1。
所述步骤（2）中热处理温度为1100℃。
所述步骤（2）中烘干温度为110℃。
本试验采用的结合剂为磷酸二氢铝，是采用工业纯H3PO4和AI(OH)3自行配制的。制备磷酸二氢铝时，根据H3PO4和AI(OH)3的摩尔比不同，反应产物可为磷酸二氢铝、磷酸氢铝、正磷酸铝等。当H3PO4和Al(OH)3的摩尔比>3时，能生成可溶性盐，具有胶结作用，可以作为耐火材料的结合剂。
随着结合剂中H3PO4和Al(OH)3的摩尔比从3增大到5，制得的纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料试样的耐压强度不断提高，这是因为结合剂中PO4 3-的量越多，对试样的结合作用越大，其强度也越高；1100 ℃热处理后试样的耐压强度随着摩尔比的增大而减小，这是因为在1100℃热处理过程中，试样中不断挥发出P2O5，试样的组织结构疏松，从而部分抵消了磷酸盐的结合作用。
本发明有益效果是，一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，以熔刚玉骨料、电熔刚玉细粉、SiC细粉、广西泥、SiO2微粉等为主要原料，磷酸二氢铝为结合剂，并添加膨胀剂等，研制了一种纯低温余热发电系统管道内衬用耐磨可塑捣打料。通过优化磷酸二氢铝结合剂中H3PO4和Al(OH)3的摩尔比及其加入量、原料混练工艺，所研制的捣打料具有强度高、韧性好、耐磨损、抗侵蚀、施工方便等特点，并在大型干法水泥回转窑纯低温余热发电工程中取得了良好的使用效果。本发明所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，合成方法简单、适合大规模工业化生产，环境友好程度高，成本低。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。
具体实施方式
实施例1：
一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
（1）将质量比为11:9的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部酸二氢铝，再搅拌均匀；所述电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为300:1。所述结合剂与盐酸酸洗缓蚀剂之间的质量比为2:1。
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置36h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃条件下烘干24 h后，再分别在1100℃条件下热处理3 h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
实施例2：
（1）将质量比为15:9的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部酸二氢铝，再搅拌均匀；所述电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为200:1。所述结合剂与盐酸酸洗缓蚀剂之间的质量比为1:1。
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置24 h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃条件下烘干24 h后，再分别在1100℃条件下热处理3h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
实施例3：
（1）将质量比为15:9的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部酸二氢铝，再搅拌均匀；所述电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为100:1。所述结合剂与盐酸酸洗缓蚀剂之间的质量比为1:1。
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置36h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃条件下烘干24 h后，再分别在550℃条件下热处理3 h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
实施例4：
（1）将质量比为15:9的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部酸二氢铝，再搅拌均匀；所述电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为100:1。所述结合剂与盐酸酸洗缓蚀剂之间的质量比为1:1。
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置24 h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃条件下烘干24 h后，再分别在1000℃条件下热处理3h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内， 当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
（1）将称好的电熔刚玉骨料以及由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉倒入搅拌机中，再加入缓蚀剂搅拌均匀后，再加入一次性全部结合剂，再搅拌均匀；
（2）将搅拌好的料在40 mm×40 mm×160 mm三联模中捣打成型，室温下放置24 h-36h后脱模，自然养护48 h，然后在110℃-200℃条件下烘干24 h后，再分别在550℃-1100 ℃条件下热处理3 h，制得纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料。
2.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中所述电熔刚玉骨料与由刚玉粉、SiC粉、广西泥、SiO、微粉、膨胀剂组成的混合粉之间的质量比为11-15:9。
3.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中电熔刚玉骨料与缓蚀剂之间的质量比为100-300:1。
4.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中结合剂为酸二氢铝。
5.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中缓蚀剂为盐酸酸洗缓蚀剂。
6.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中结合剂与缓蚀剂之间的质量比为1-2:1。
7.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中热处理温度为1100℃。
8.根据权利要求1所述的一种纯低温余热发电用耐磨可塑捣打料的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中烘干温度为110℃。
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