CN109092907B - 一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其步骤是：1）、3104罐体料到达精轧机组入口，精轧模型根据3104罐体料的温度、厚度、宽度、轧辊的实际辊型来计算精轧各机架所需的弯辊力设定值；2）、精轧各机架咬3104罐体料后，各机架的弯辊力从平衡力切换到精轧模型计算的弯辊设定值；3）在精轧机组轧制过程中，对尾部带材温度进行检测；4）根据检测到的温度值切断精轧机组轧制过程中WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制；本发明根据3104罐体料的特点，在尾部带材温度降低时切断精轧机中的WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制，解决了因温度变化引起的尾部带材凸度不良，造成带材断带、工作辊沾铝，引起的质量问题。

Description

一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法
技术领域：
本发明涉及一种铝加工技术自动控制领域，特别是涉及一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法。
背景技术：
3104罐体料在热轧轧制时具有轧制速度快、温度高、产品规格接近设备上限等特点，容易因尾部版型不良造成凸度过小、工作辊粘铝等质量问题。为保证产品质量，对尾部的版型控制是必须的。
如果工作辊粘铝就无法继续生产，需要重新更换新的工作辊，这就直接提高了生产成本、降低了生产效率，从经济效益考虑，也必须对尾部凸度不良进行控制。
现有的精轧机均配有弯辊控制系统和辊缝控制系统，这两种控制系统均是闭环自动控制系统，其根据传感器对轧制产品的检测数据对弯辊和辊缝进行控制，实现轧制产品的控制，然后再由传感器对轧制产品进行检测由此形成闭环控制操作。
在轧机在对3104罐体料进行轧制时，需要根据实时测量的轧制力对辊缝进行连续补偿，现有的这套辊缝控制系统在控制时，没有考虑3104罐体料厚度偏薄的特点，在尾部带材温度低、轧制力大的情况下，对辊缝进行连续减小补偿，造成尾部版型不良，引起工作辊沾铝；同时这弯辊控制系统存在一个控制缺陷，就是在带材尾部温度低的情况下，没有相应的调整控制方法，仍然按照常温带材进行控制，就会因尾部带材凸度不良，造成带材断带，引起质量问题。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种根据3104罐体料的特点，对带材尾部版型进行特殊控制，以达到高质量、高效益目的的智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法。
本发明的技术方案是：一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其步骤是：1）、3104罐体料到达精轧机组入口，精轧模型根据3104罐体料的温度、厚度、宽度、轧辊的实际辊型来计算精轧各机架所需的弯辊力设定值；
2）、精轧各机架咬3104罐体料后，各机架的弯辊力从平衡力切换到精轧模型计算的弯辊设定值；
3）在精轧机组轧制过程中，对尾部带材温度进行检测；
4）根据检测到的温度值切断精轧机组轧制过程中WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制。
进一步的，所述步骤4）中，通过检测到的温度值与设定阈值进行比较，确定尾部带材温度降低时，切断WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统。
进一步的，所述步骤4）中，对WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统的切断方式为：在尾部通过计算机自动切断AGC和DPC控制信号，阻断WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的自动闭环控制。
进一步的，所述WRB弯辊控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制带材的凸度，其具体控制过程如下：凸度仪设置在轧机上，凸度仪对尾部带材凸度进行检测并把检测数据传递到DPC凸度控制器中，通过DPC凸度控制器实现WRB弯辊控制。
进一步的，所述AGC辊缝控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制轧机的辊缝大小，其具体控制过程如下：轧制力传感器设置在轧机上，轧制力传感器对轧制力度进行检测并把检测数据传递到AGC辊缝自动控制器中，通过AGC辊缝自动控制器实现HGC液压辊缝控制。
本发明的有益效果是：
1、本发明根据3104罐体料的特点，在尾部带材温度降低时切断精轧机中的WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制，解决了因温度变化引起的尾部带材凸度不良，造成带材断带、工作辊沾铝，引起的质量问题。
2、本发明在现有精轧机的基础上进行改进，只在轧制3104罐体料过程中，尾部带材温度降低时才对WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统进行切断控制操作，在对其他材质进行轧制时，不影响轧制操作。
3、本发明其原理是根据3104罐体料的特点，对带材尾部版型进行特殊控制，以达到高质量、高效益的目的，提高凸度的控制精度，减少工作辊沾铝，其切断控制过程全部通过计算机自动完成，具有智能化、稳定性高的特点。
附图说明：
图1为本申请中切断WRB弯辊控制系统的原理框图。
图2为本申请中切断AGC辊缝自动控制系统的原理框图。
具体实施方式：
实施例：参见图1和图2。
本申请公开了一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其步骤是：1）、3104罐体料到达精轧机组入口，精轧模型根据3104罐体料的温度、厚度、宽度、轧辊的实际辊型来计算精轧各机架所需的弯辊力设定值；2）、精轧各机架咬3104罐体料后，各机架的弯辊力从平衡力切换到精轧模型计算的弯辊设定值；3）在精轧机组轧制过程中，对尾部带材温度进行检测；4）根据检测到的温度值切断精轧机组轧制过程中WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制。
下面结合实施例对本申请进行详细描述。
首先把3104罐体料到达精轧机组入口，精轧模型根据3104罐体料的温度、厚度、宽度、轧辊的实际辊型来计算精轧各机架所需的弯辊力设定值；然后，精轧各机架咬3104罐体料后，各机架的弯辊力从平衡力切换到精轧模型计算的弯辊设定值；然后，在精轧机组轧制过程中，对尾部带材温度进行检测；最后，通过检测到的温度值与设定阈值进行比较，确定尾部带材温度降低时，在尾部通过计算机自动切断AGC和DPC控制信号，阻断WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的自动闭环控制。
其中，WRB弯辊控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制带材的凸度，其由WRB弯辊控制、轧机、凸度仪、DPC凸度控制器组，其具体控制过程如下：凸度仪设置在轧机上，凸度仪对尾部带材凸度进行检测并把检测数据传递到DPC凸度控制器中，通过DPC凸度控制器实现WRB弯辊控制；确定尾部带材温度降低时，在尾部通过计算机自动切断DPC控制信号，阻断WRB弯辊控制系统对弯辊的自动闭环控制。
其中，AGC辊缝控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制轧机的辊缝大小，其由HGC液压辊缝控制、轧机、轧制力传感器、AGC辊缝自动控制器组成，其具体控制过程如下：轧制力传感器设置在轧机上，轧制力传感器对轧制力度进行检测并把检测数据传递到AGC辊缝自动控制器中，通过AGC辊缝自动控制器实现HGC液压辊缝控制；确定尾部带材温度降低时，在尾部通过计算机自动切断AGC控制信号，阻断AGC辊缝控制系统对辊缝的自动闭环控制。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其步骤是：1）、3104罐体料到达精轧机组入口，精轧模型根据3104罐体料的温度、厚度、宽度、轧辊的实际辊型来计算精轧各机架所需的弯辊力设定值；
2）、精轧各机架咬3104罐体料后，各机架的弯辊力从平衡力切换到精轧模型计算的弯辊设定值；
3）在精轧机组轧制过程中，对尾部带材温度进行检测；
4）根据检测到的温度值切断精轧机组轧制过程中WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的控制；
所述步骤4）中，通过检测到的温度值与设定阈值进行比较，确定尾部带材温度降低时，切断WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统。
2.根据权利要求1所述的智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其特征是：所述步骤4）中，对WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统的切断方式为：在尾部通过计算机自动切断AGC和DPC控制信号，阻断WRB弯辊控制系统和AGC辊缝控制系统对弯辊和辊缝的自动闭环控制。
3.根据权利要求2所述的智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其特征是：所述WRB弯辊控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制带材的凸度，其具体控制过程如下：凸度仪设置在所述轧机上，凸度仪对尾部带材凸度进行检测并把检测数据传递到DPC凸度控制器中，通过DPC凸度控制器实现WRB弯辊控制。
4.根据权利要求3所述的智能化1+4热连轧罐体料尾部控制方法，其特征是：所述AGC辊缝控制系统是一套闭环自动控制系统，主要控制轧机的辊缝大小，其具体控制过程如下：轧制力传感器设置在轧机上，轧制力传感器对轧制力度进行检测并把检测数据传递到AGC辊缝自动控制器中，通过AGC辊缝自动控制器实现HGC液压辊缝控制。
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