CN109061353A - 一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及电力系统无功补偿技术领域，公开了一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法。该方法包括：对所述大电炉无功补偿电容器进行分组；分别对每组电容器的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；对所述整组电容值的测试数据进行分析，找出异常数据；将所述异常数据所对应的异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据；对所述单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据所述异常电容值数据识别出异常电容器。本发明通过对所述大电炉无功补偿电容器进行分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，提高了检测效率。

Description

一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法

技术领域

本发明实施例涉及电力系统无功补偿技术领域，尤其涉及一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法。

背景技术

目前钢铁行业电炉冶炼供电都采用动态无功补偿方式进行无功补偿，十一降160吨电炉、十二降90吨电炉均采用进口无功补偿设备，其中作为关键核心元件的电容器，长期处于运行状态，易发生异常或故障。当电容器发生异常及故障时不平衡保护动作跳闸，无功补偿退出运行，检修人员需立即进行电容器的拆线、测试、查找、更换。

对于大型电炉，其配置的补偿电容器仅二次滤波回路的电容器数量就多达192个，每个电容器长130cm、宽40cm、高20cm，重量达150余斤，其拆线、检测、更换、恢复接线难度大、时间长、危险性强、且存在恢复接线时连接松动造成发热、绝缘瓷瓶磕碰损坏绝缘等显性及隐性危害。随着负荷的增加、运行年限的增长，电容器故障跳闸需检测更换发生频次逐渐增多，成为了近年来困扰钢铁企业大电炉冶炼无功补偿行业的亟待解决的问题。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法，从而解决现有故障检测方法难度大、耗时长、危险性强、容易造成后续发热、损坏绝缘等问题。

为实现上述目的，本发明实施例的一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法的具体技术方案为：

一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法，所述方法包括：

对所述大电炉无功补偿电容器进行分组；

分别对每组电容器的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；

对所述整组电容值的测试数据进行分析，找出异常数据；

将所述异常数据所对应的异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据；

对所述单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据所述异常电容值数据识别出异常电容器。

可选地，所述对所述大电炉无功补偿电容器进行分组进一步包括：

根据电容器的连接关系进行分组。

可选地，所述分组为根据电容器串联段分组，所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值。

可选地，所述分组为根据电容器串联段分组，所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容初始档位置于大档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值；

当显示的测试数值较小时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较小的档位，或者当显示的测试数值超过该档位最大值时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较大的档位。

可选地，所述对拆线后的异常电容器组中每个电容器的电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器的两端，测试两端的电容值。

可选地，分别对每组电容器的整组电容值进行测试时，对于所述整组电容值为200-300uF的电容器组，其测试持续时间不小于10秒；对于所述整组电容值为100-200uF的电容器组，其测试持续时间不小于8秒；对于所述整组电容值为50-100uF的电容器组，其测试持续时间不小于6秒；对于所述整组电容值为20-50uF的电容器组，其测试持续时间不小于5秒；当电容测试仪的读数稳定不变时记录测试数值。

可选地，在所述根据所述异常电容值数据识别出异常电容器的步骤之后，所述方法还包括：

将所述异常电容值数据所对应的电容器进行更换。

可选地，在所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试的步骤之前，所述方法还包括：

对所述电容器进行停电、放电，与电网隔离并接地。

本发明实施例的另一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法的具体技术方案为：

一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法，所述方法包括：

对所述大电炉无功补偿电容器进行多个层级的分组，其中第一层级的电容器组为电容器数量最多的电容器组，第N层级的电容器组为电容器数量最少的电容器组；

从第一层级的电容器组开始，依次对每个层级的电容器组的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；其中，当某个层级的电容器组的整组电容值无异常，则对该电容器组的测试终止，无需对其下一层级的电容器组再进行测试；当某个层级的电容器组的整组电容值有异常，则对其下一层级的电容器组再进行测试；

当测试到第N层级的电容器组的整组电容值有异常，则对异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据；

对所述单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据所述异常电容值数据识别出异常电容器。

本发明实施例的一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法的优点在于：通过对所述大电炉无功补偿电容器进行分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，而对于其他分组测试数值正常的电容器组无需再进行拆线和单个测试，最终识别出异常电容器，提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。

附图说明

图1为静止无功补偿器电容器的电路结构示意图；

图2为本发明实施例一的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图；

图3为静止无功补偿器电容器的电路分组示意图；

图4为本发明实施例二的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图；

图5为静止无功补偿器电容器的另一种电路分组示意图；

图6为图5中部分电容器的示意图；

图7为静止无功补偿器电容器的又一种电路分组示意图；

图8为静止无功补偿器电容器的再一种电路分组示意图；

图9为本发明实施例四的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图。

具体实施方式

为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法做进一步详细的描述。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

目前钢铁行业电炉冶炼供电都采用动态无功补偿方式进行无功补偿，其中电容器是其最为关键的核心元件。如图1所示，是常见的静止无功补偿器(Static VarCompensator，SVC)电容器的电路结构示意图。二次滤波回路的电容器先并联后串联，八个电容器并接成为一个串联段，四个串联段进行串接，电容器总数为192个。当某个电容器发生异常及损坏后，系统不平衡保护就发生告警、跳闸。检修人员需要进行电容器的拆线、测试、查找、更换，然后重新投入使用。

由于大型电炉其配置的补偿电容器仅二次滤波回路电容器数量就特别多，每个电容器的长130cm、宽40cm、高20cm，重量达150余斤。随着电容器使用年限的增长，其发生故障的频次也逐渐增加，但其检测、拆接线及更换存在着工作量大、恢复时接触不良、危险性强等诸多难题，成为了困扰电力行业的棘手难题。

本发明实施例适用于6KV、10KV、35KV系统的电炉无功补偿电容器故障检测。

实施例一

图2为本发明实施例一的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图。如图2所示，该方法包括如下步骤：

步骤S101：对大电炉无功补偿电容器进行分组。

本步骤中，分组时，可以根据电容器的连接关系进行分组，将相互连接且组合成一组后整体上具有一输入端和输出端的电容器分为一组。如图3所示，可以将电容器分为D组、E组、F组等。还可以继续进一步地将电容器D组再分为D1组、D2组，……。进一步地，还可以继续将D1组分为D11组、D12组、D13组和D14组，……。

步骤S102：分别对每组电容器的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据。

本步骤中，测试整组电容值时，可以将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测每组电容器的两端，测试两端的电容值。若不能预估被测电容值，则可以先将电容测试仪的电容初始档位置于大档位，将表笔跨接在所测每组电容器的两端，测试两端的电容值；当显示的测试数值较小时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较小的档位，或者当显示的测试数值超过该档位最大值时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较大的档位。通过上述操作保证测试数值的高精度。

分别对每组电容器的整组电容值进行测试时，对于整组电容值为200-300uF的电容器组，其测试持续时间不小于10秒；对于整组电容值为100-200uF的电容器组，其测试持续时间不小于8秒；对于整组电容值为50-100uF的电容器组，其测试持续时间不小于6秒；对于整组电容值为20-50uF的电容器组，其测试持续时间不小于5秒；当电容测试仪的读数稳定不变时记录测试数值。待读数稳定不变时记录所测数值。

步骤S103：对整组电容值的测试数据进行分析，找出异常数据。

本步骤中，异常数据为整体电容值低的数据。

步骤S104：将异常数据所对应的异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据。

本步骤中，对电容值低的电容器组中每个电容器拆线，并单独测试每个电容器的电容值。

步骤S105：对单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据异常电容值数据识别出异常电容器。

本步骤中，将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器的两端，测试两端的电容值。测量单个电容器的电容值时，一般可以选择比测整个电容器组的电容值时的档位小一些，测量时间与测量整组电容器的相似。当电容值异常时，例如电容值低，则该电容器为异常电容器，需要更换。

通过本发明实施例的方法，原来需要对192个电容器全部拆线、全部逐个测试、逐个恢复，改为先分组测试，再对异常组的单个电容器进行拆线、测试、恢复接线，电容器检测效率提高了10-20倍，减少了作业风险、减少了大量的拆接线工作、提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。

实施例二

图4为本发明实施例二的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图。本实施例中，分组时根据电容器串联段分组。如图4所示，该方法包括如下步骤：

步骤S201：对大电炉无功补偿电容器进行分组，将其中一一并联后串联连接的电容器串联段分为一组。

本步骤中，如图5所示，每8个电容器分为1组，将电容器分为401组、402组、403组、404组，……，424组。如图6所示，其中X为一个串联段，Y为单个电容器。

步骤S202：分别对每个电容器串联段的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据。

本步骤中，测试整组电容值时，可以将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值。或者，将电容测试仪的电容初始档位置于大档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值；当显示的测试数值较小时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较小的档位，或者当显示的测试数值超过该档位最大值时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较大的档位。

分别对每组电容器的整组电容值进行测试时，对于整组电容值为200-300uF的电容器组，其测试持续时间不小于10秒；对于整组电容值为100-200uF的电容器组，其测试持续时间不小于8秒；对于整组电容值为50-100uF的电容器组，其测试持续时间不小于6秒；对于整组电容值为20-50uF的电容器组，其测试持续时间不小于5秒；当电容测试仪的读数稳定不变时记录测试数值。

步骤S203：对整组电容值的测试数据进行分析，找出异常数据。

本步骤中，异常数据为整体电容值低的数据。

步骤S204：将异常数据所对应的异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据。

本步骤中，对电容值低的电容器组中每个电容器拆线，并单独测试每个电容器的电容值。

步骤S205：对单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据异常电容值数据识别出异常电容器。

本步骤中，将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器的两端，测试两端的电容值。当电容值异常时，例如电容值低，则该电容器为异常电容器，需要更换。

步骤S206：对将异常电容值数据所对应的电容器进行更换。

本发明实施例通过对大电炉无功补偿电容器按串联段进行分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，而对于其他分组测试数值正常的电容器组无需再进行拆线和单个测试，最终识别出异常电容器，提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。

实施例三

本实施例与实施例二的区别在于，对大电炉无功补偿电容器进行分组时，如图7所示，将整个电容器分为3个组：701组、702组和703组。其他测试步骤与实施例二相同。

本发明实施例通过对大电炉无功补偿电容器进行分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，而对于其他分组测试数值正常的电容器组无需再进行拆线和单个测试，最终识别出异常电容器，提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。

实施例四

本实施例与实施例二的区别在于，对大电炉无功补偿电容器进行分组时，如图8所示，按16个电容器一组的方式，将电容器分为801组、802组……812组。其他测试步骤与实施例二相同。

本发明实施例通过对大电炉无功补偿电容器进行分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，而对于其他分组测试数值正常的电容器组无需再进行拆线和单个测试，最终识别出异常电容器，提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。

实施例五

本实施例与实施例二的区别在于，本实施例采用了多级分组制。图9为本发明实施例四的大电炉无功补偿电容器故障检测方法的流程示意图。如图9所示，该方法包括如下步骤：

步骤S900：对电容器进行停电、放电，与电网隔离并接地。

步骤S901：对大电炉无功补偿电容器进行多个层级的分组，其中第一层级的电容器组为电容器数量最多的电容器组，第N层级的电容器组为电容器数量最少的电容器组。

如图3所示，可以将电容器分为D组、E组、F组等。还可以继续进一步地将电容器D组再分为D1组、D2组，E组再分为E1组、E2组，F组再分为F1组、F2组。进一步地，还可以继续将D1组分为D11组、D12组、D13组和D14组，等等。

步骤S902：从第一层级的电容器组开始，依次对每个层级的电容器组的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；其中，当某个层级的电容器组的整组电容值无异常，则对该电容器组的测试终止，无需对其下一层级的电容器组再进行测试；当某个层级的电容器组的整组电容值有异常，则对其下一层级的电容器组再进行测试。

本步骤中，最先测试D组、E组、F组的整组电容值。当其中某组电容值异常时，再测试异常电容器组下面的次一层级的电容器组。例如，当D组电容值低，则继续测试D1组、D2组的电容值。E组、F组电容值均正常，则无需再往下测试其下一层级的电容值。当D1组电容值低，则继续测试D11组、D12组、D13组和D14组的电容值。D2组电容值正常，则无需再往下测试其下一层级的电容值。

本步骤中，测试整组电容值时，可以将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测每组电容器的两端，测试两端的电容值。或者，将电容测试仪的电容初始档位置于大档位，将表笔跨接在所测每组电容器的两端，测试两端的电容值；当显示的测试数值较小时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较小的档位，或者当显示的测试数值超过该档位最大值时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较大的档位。

分别对每组电容器的整组电容值进行测试时，对于整组电容值为200-300uF的电容器组，其测试持续时间不小于10秒；对于整组电容值为100-200uF的电容器组，其测试持续时间不小于8秒；对于整组电容值为50-100uF的电容器组，其测试持续时间不小于6秒；对于整组电容值为20-50uF的电容器组，其测试持续时间不小于5秒；当电容测试仪的读数稳定不变时记录测试数值。

步骤S903：当测试到第N层级的电容器组的整组电容值有异常，则对异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据。

本步骤中，若测试到D11层级的某一组电容值有异常，则对该组中每个电容器拆线，并单独测试每个电容器的电容值。

步骤S904：对单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据异常电容值数据识别出异常电容器。

本步骤中，将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器的两端，测试两端的电容值。当电容值异常时，例如电容值低，则该电容器为异常电容器，需要更换。后续更换该电容器。

本发明实施例通过对大电炉无功补偿电容器进行多级分组测试，对分组测试数值异常的电容器组再进行组内电容器的拆线和单个测试，而对于其他分组测试数值正常的电容器组无需再进行拆线和单个测试，最终识别出异常电容器，提高了检测效率，减少了接线恢复时的连接松动、绝缘瓷瓶磕碰等显性及隐性危害，减少了对大电炉生产工艺的影响和损失。此外，由于采用多级分组，能较快地定位到异常电容器，节省测试时间。

实施例六

本发明实施例六提供了一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法。该方法包括如下步骤：

停电做措施后，进行故障电容器的查找测试：

1、将1#SVC二次滤波电容器停电、放电、做措施后，进行1#SVC二次滤波电容器电容值测试。

2、十一降1#SVC二次滤波共192只电容器，每只电容约为26.5uF，先进行串联段的电容值测试，每个串联段由8只电容器并接而成。

3、使用电容表进行测量，量程选择为2mF档位，将表笔跨接在所测串联段的两端，测量时接触良好，持续不少于10秒，待读数稳定不变时记录所测数值。

4、对测试的24个串联段数据进行分析，见下表一；确定异常串联段：其中B相南侧的第一排261uF和第三排263uF两个串联段电容值异常，较低。

表一：南北两分支三相各串联段的电容测试值(单位：uF)

5、对B相南侧的第一排OB1、B相南侧的第三排OB3两个异常串联段分别进行拆线。

6、测试OB1串联段所并接的8个电容器的电容值，选用大于被测电容值的档位，每只电容约为26.5uF，将量程打在200uF档，将表笔跨接在所测电容器的两端，测量时接触良好，持续不少于5秒，待读数稳定不变时记录所测数值。

7、对测试的异常串联段中的每个电容器的电容值数据进行分析，共发现三只异常电容器，见表二、表三。B相南边侧分支第一排第一只电容器电容值为23.9uF，B相南边侧分支第三排第五只电容器电容值为25uF，第七只为24.9uF。

表二：南侧分支B相第一排八只电容测试值(单位：uF)

表三：南侧分支B相第三排八只电容测试值(单位：uF)

8、测试三只新的电容器，合格后进行更换。

9、对恢复的接线、新更换电容器的接线，均要求接线紧固、接触良好。

10、将B1-1，B3-5，B3-7三只电容进行更换后，试送成功，不平衡值由原来的22％降为6％，恢复正常，运行良好。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (9)

1.一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述方法包括：

对所述大电炉无功补偿电容器进行分组；

分别对每组电容器的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；

对所述整组电容值的测试数据进行分析，找出异常数据；

将所述异常数据所对应的异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据；

对所述单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据所述异常电容值数据识别出异常电容器。

2.根据权利要求1所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述对所述大电炉无功补偿电容器进行分组进一步包括：

根据电容器的连接关系进行分组。

3.根据权利要求2所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述分组为根据电容器串联段分组，所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值。

4.根据权利要求2所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述分组为根据电容器串联段分组，所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容初始档位置于大档位，将表笔跨接在所测电容器串联段的两端，测试两端的电容值；

当显示的测试数值较小时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较小的档位，或者当显示的测试数值超过该档位最大值时，断开表笔的连接并将电容档位调整至比初始档位较大的档位。

5.根据权利要求2所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述对拆线后的异常电容器组中每个电容器的电容值进行测试进一步包括：

将电容测试仪的电容档位置于比预估的被测电容值大的档位，将表笔跨接在所测电容器的两端，测试两端的电容值。

6.根据权利要求3-5任一项所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，分别对每组电容器的整组电容值进行测试时，对于所述整组电容值为200-300uF的电容器组，其测试持续时间不小于10秒；对于所述整组电容值为100-200uF的电容器组，其测试持续时间不小于8秒；对于所述整组电容值为50-100uF的电容器组，其测试持续时间不小于6秒；对于所述整组电容值为20-50uF的电容器组，其测试持续时间不小于5秒；当电容测试仪的读数稳定不变时记录测试数值。

7.根据权利要求1或2所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，在所述根据所述异常电容值数据识别出异常电容器的步骤之后，所述方法还包括：

将所述异常电容值数据所对应的电容器进行更换。

8.根据权利要求1或2所述的大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，在所述分别对每组电容器的整组电容值进行测试的步骤之前，所述方法还包括：

对所述电容器进行停电、放电，与电网隔离并接地。

9.一种大电炉无功补偿电容器故障检测方法，其特征在于，所述方法包括：

对所述大电炉无功补偿电容器进行多个层级的分组，其中第一层级的电容器组为电容器数量最多的电容器组，第N层级的电容器组为电容器数量最少的电容器组；

从第一层级的电容器组开始，依次对每个层级的电容器组的整组电容值进行测试，获取整组电容值的测试数据；其中，当某个层级的电容器组的整组电容值无异常，则对该电容器组的测试终止，无需对其下一层级的电容器组再进行测试；当某个层级的电容器组的整组电容值有异常，则对其下一层级的电容器组再进行测试；

当测试到第N层级的电容器组的整组电容值有异常，则对异常电容器组中的每个电容器进行拆线，对拆线后的每个电容器的电容值进行测试，获取单个电容器的测试数据；

对所述单个电容器的测试数据进行分析，找出异常电容值数据，根据所述异常电容值数据识别出异常电容器。