CN109056040A - 电镀挂具制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电镀挂具制造工艺，包括将板材冲压形成导电连接件；分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上；对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件的一端进行弯折，形成第二支杆；对所述第二支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆；将若干个所述导电连接件分别固定到导电支撑架上；对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶。本发明的电镀挂具制造工艺具有便于标准化及批量化生产，生产效率高，制造成本低等优点。
Description
技术领域
本发明涉及电镀技术领域，尤其涉及一种电镀挂具制造工艺。
背景技术
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。其中，电镀挂具是保证镀件获得符合工艺要求的重要因素之一，一个好的电镀挂件能够更好地保证电镀的质量。挂具在电镀生产中主要起导电、支撑和固定零件的作用，挂具和电极相连接，使电流较均匀地传递到零件上进行电镀。在某些情况下，由于溶液性能限制镀层的均匀分布，还可依靠挂具来弥补。
现有技术的电镀挂具制造工艺需要经历钢丝剪裁、弯曲、铜管冲孔，将铜丝和螺母一根根放在指定位置，再用螺丝拧紧，最后一根根分开整形的步骤，每一步所费人工很大；不易于标准化、批量化生产，生产效率低。因此，研发一种便于标准化及批量化生产，生产效率高的电镀挂具制造工艺成为目前急需解决的问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是，提供一种便于标准化及批量化生产，生产效率高的电镀挂具制造工艺。
本发明提供了一种电镀挂具制造工艺，其包括：
将板材冲压形成导电连接件；
分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上；
对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件的一端进行弯折，形成第二支杆；
对所述第一支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第一挂置支杆；
对所述第二支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆；
将若干个所述导电连接件分别固定到导电支撑架上；
对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶。
优选地，所述将板材冲压形成导电连接件包括：
对所述板材的第一预设位置处进行冲压形成用于套设在所述导电支撑架上的装配孔，至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架固定相连的固定板。
优选地，所述将板材冲压形成导电连接件还包括：
对所述固定板与所述装配孔的孔壁的连接处冲压形成加强筋，所述加强筋位于所述固定板背向所述装配孔的一侧。
优选地，所述将板材冲压形成导电连接件还包括：
至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架相抵持的限位件，所述限位件与所述固定板相连。
优选地，所述对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶包括：
将加热后的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床内，使其与所述绝缘胶粉接触；
取出所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架，除去浮粉；
再次加热表面粘有绝缘胶粉的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架，以使所述绝缘胶粉固化流平；
去除所述第一挂置支杆背离所述导电连接件的一端的绝缘胶，去除所述第二挂置支杆背离所述导电连接件的一端的绝缘胶。
优选地，所述将加热后的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床内包括：
所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床时，所述导电支撑架的长度方向与水平面形成的夹角为α，0°≤α≤45°。
优选地，所述分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上包括：
将所述导电连接件固定在旋转焊接座上；
控制所述导电线材朝向所述导电连接件运动，直至所述导电线材的端部到达第二预设位置处，所述导电线材至少部分与所述导电连接件相抵持；
控制压紧块压住所述导电线材；
在背离所述导电连接件的第二预设距离处切断所述导电线材，形成所述第一支杆；
将所述第一支杆焊接在所述导电连接件上，然后控制压紧块背离所述第一支杆运动；
控制所述旋转焊接座旋转预设角度，带动已焊接在所述导电连接件上的所述第一支杆离开所述第二预设位置处；
继续控制所述导电线材朝向所述导电连接件运动，切断形成长度相等的第一支杆，再次焊接，旋转预设角度；以此类推，直至所述导电连接件累计旋转360°。
优选地，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将导电杆弯折形成用于固定所述导电连接件的导电固定杆、用于与极棒相抵持的吊钩抵持段及吊钩连接段，所述吊钩连接段分别与所述导电固定杆及所述吊钩抵持段连接；
对所述导电固定杆冲压形成沿所述导电固定杆的长度方向间隔设置的若干个固定孔。
优选地，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将底脚架固定在所述导电固定杆背离所述吊钩连接段的一端上。
优选地，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将提杆固定在所述导电固定杆靠近所述吊钩连接段的一端上。
综上所述，本发明具有如下有益效果：所述电镀挂具制造工艺包括将板材冲压形成导电连接件；分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上；对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件的一端进行弯折，形成第二支杆；对所述第一支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第一挂置支杆；对所述第二支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆；将若干个所述导电连接件分别固定到导电支撑架上；对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶。因此，本发明的电镀挂具制造工艺具有便于标准化及批量化生产，生产效率高的优点。
附图说明
图1是本发明电镀挂具制造工艺优选实施例的流程图。
图2是图1所示本发明电镀挂具制造工艺的将板材冲压形成导电连接件的流程图。
图3是图1所示本发明电镀挂具制造工艺的分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上的流程图。
图4是根据图1所示电镀挂具制造工艺生产的电镀挂具的结构示意图。
图5是根据图1所示电镀挂具制造工艺生产的电镀挂具的另一视角结构示意图。
图6是图5中A区域的放大图。
图7是本发明底脚支撑环及连接件配合的结构示意图。
图8是图4中的电镀挂具的挂置部件的第一视角结构示意图。
图9是图4中的电镀挂具的挂置部件的第二视角结构示意图。
图10是图4中的电镀挂具的挂置部件的第三视角结构示意图。
图11是图4中的电镀挂具的挂置部件的第四视角结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。需要说明的是，如果不冲突，本发明实施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。
实施例1
请参阅图1至图3，本发明实施例1提供了一种电镀挂具制造工艺，其包括：
S1：将板材冲压形成导电连接件10；
S2：分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件10上；若干个所述第一支杆等间距间隔设置在所述导电连接件10上。
S3：对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件10的一端进行弯折，形成第二支杆；以在所述第二支杆的自由端形成用于与待电镀工件卡扣连接的偏置段33；未经该步骤弯折的仍为所述第一支杆。
S4：对所述第一支杆背离所述导电连接件10第一预设距离处进行弯折，形成第一挂置支杆20；以在所述第一挂置支杆20的自由端形成使所述待电镀工件倾斜的第一倾斜段。
S5：对所述第二支杆背离所述导电连接件10第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆30；以在所述第二挂置支杆30的自由端形成使所述待电镀工件倾斜的第二倾斜段，所述第一倾斜段与所述第二倾斜段的倾斜角度相等；所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30为由所述第一支杆及所述第二支杆冲压形成的一体成型结构。
S6：将若干个所述导电连接件10分别固定到导电支撑架200上；
S7：对所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200的至少部分进行上胶。
在本实施例中，先冲压形成所述导电连接件10，在所述导电连接件10上焊接所述第一支杆，再对所述第一支杆分别进行弯折形成所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30；因此，所述电镀挂具制造工艺具有便于标准化及批量化生产、生产效率高的优点；然后将所述导电连接件10与所述导电支撑架200固定相连，从而实现与极棒良好的电连接，避免因导电效率不高导致电镀效果差的问题；最后再对所述电镀挂具不需要导电的地方上胶包覆一层绝缘材料，避免电镀材料的浪费及损害所述电镀挂具的问题；因此，通过所述电镀挂具制造工艺生产的电镀挂具具有电镀效率高，使用寿命长的优点。
优选地，所述S1：将板材冲压形成导电连接件10包括：
S11：对所述板材的第一预设位置处进行冲压形成用于套设在所述导电支撑架200上的装配孔101，至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架200固定相连的固定板12。因此，所述电镀挂具制造工艺具有生产效率高，生产尾料少，制造成本低等优点。
S12：对所述固定板12与所述装配孔101的孔壁的连接处冲压形成加强筋16，所述加强筋16位于所述固定板12背向所述装配孔101的一侧。因此，通过所述电镀挂具制造工艺制造的电镀挂具具有结构稳固，成本低的优点。
S13：至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架200相抵持的限位件13，所述限位件13与所述固定板12相连，所述限位件13的数量为两个，两个所述限位件13用于夹持在所述导电支撑架200位置相对的两侧，阻碍所述导电连接件10相对所述导电支撑架200的运动。因此，所述电镀挂具制造工艺具有生产效率高，生产尾料少，制造成本低等优点。通过所述电镀挂具制造工艺制造的电镀挂具具有结构稳固，的优点。
优选地，所述S2：分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件10上包括：
S21：将所述导电连接件10固定在旋转焊接座上；
S22：控制所述导电线材朝向所述导电连接件10运动，直至所述导电线材的端部到达第二预设位置处，所述导电线材至少部分与所述导电连接件10相抵持，以便于焊接；
S23：控制压紧块压住所述导电线材；以使焊接时，所述导电线材与所述导电连接件10的连接更加稳固；
S24：在背离所述导电连接件10的第二预设距离处切断所述导电线材，形成所述第一支杆；
S25：将所述第一支杆焊接在所述导电连接件10上，然后控制压紧块背离所述第一支杆运动；
S26：控制所述旋转焊接座旋转预设角度，带动已焊接在所述导电连接件10上的所述第一支杆离开所述第二预设位置处；
继续控制所述导电线材朝向所述导电连接件10运动，切断形成长度相等的第一支杆，再次焊接，旋转预设角度；以此类推，直至所述导电连接件10累计旋转360°。通过调节所述预设角度即可调节所述第一支杆之间的间距。因此，所述电镀挂具制造工艺具有便于标准化及批量化生产，生产效率高，制造成本低等优点。
优选地，所述S7：对所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200的至少部分进行上胶包括：
对所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200形成的整体依次进行除油，除锈，洗刷清洁，预热12至25分钟，以将所述整体加热到230℃至350℃。
将加热后的所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200置入装载有绝缘胶粉的流化床内，使其与所述绝缘胶粉接触；以便于所述绝缘胶粉均匀、牢固的黏附在所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200形成的整体上。
取出所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200，除去浮粉；
再次对表面粘有绝缘胶粉的所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200加热2至3分钟，以使所述绝缘胶粉呈透明状；取出再次粘粉。重复加热并粘粉，直至所述绝缘胶粉的厚度达到预设厚度；
将所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200放入150°至200°的烤箱中保温50分钟至70分钟，以使所述绝缘胶粉固化流平，并将所述绝缘胶粉的高温橡胶烤熟。
去除所述第一挂置支杆20背离所述导电连接件10的一端的绝缘胶，去除所述第二挂置支杆30背离所述导电连接件10的一端的绝缘胶，以便于极棒与挂置在所述电镀挂具上的所述待电镀工件的电连接；此方法可一次蘸粉成功，且绝缘胶层厚度均匀，表面流平好，适合大规模流水作业。因此，通过所述电镀挂具制造工艺生产出来的电镀挂具具有使用寿命长的优点。
优选地，所述将加热后的所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200置入装载有绝缘胶粉的流化床内包括：
所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200置入装载有绝缘胶粉的流化床时，所述导电支撑架200的长度方向与水平面形成的夹角为α，0°≤α≤45°；以避免将所述电镀挂具以立式姿态置入所述流化床，所述电镀挂具的上下部分散温时间不一样，导致上部分绝缘胶层薄，下部分绝缘胶层厚的问题。因此，通过所述电镀挂具制造工艺生产的电镀挂具具有绝缘胶层均匀的优点。
优选地，所述将加热后的所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200置入装载有绝缘胶粉的流化床内还包括：
所述流化床的底部通过细帆布喷出预设温度的压缩空气。使所述绝缘胶粉犹如流体一样上下翻滚沸腾，借以使所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200无阻碍地与所述绝缘胶粉充分接触，避免加热后的所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30受绝缘胶粉的阻力而变形；并通过具有预设温度的压缩空气对所述绝缘胶粉进行预热，以提高所述绝缘胶粉的黏附性能。在本实施例中，所述压缩空气的输出导管管口处孔径逐渐减小，以使压缩空气从所述输出导管输出时通过气动加热原理使所述压缩空气达到预设温度；在其它实施例中，亦可以通过辅助加热装置对所述压缩空气进行加热以达到预设温度，在此不作具体限定。
在本实施例中，所述绝缘胶粉包括以下重量份计的原料：HDPE(高密度聚乙烯)90-115份、高温橡胶30-80份、N-苯基-β-萘胺0.5-1.9份、N-苯基-N'-异丙基-对苯二胺0.9-4.2份、炭黑0.2份。所述炭黑不仅起到染色的作用，它还是一种光屏蔽剂，能吸收紫外光部分的波长，起到遮光作用，可防止聚乙烯分子链的断裂和降解，从而避免绝缘胶粉被紫外线损伤而造成老化；所述N-苯基-β-萘胺具有对热、氧、屈挠、天候老化、疲劳有良好的防护作用；所述N-苯基-N'-异丙基-对苯二胺具有对臭氧、屈挠龟裂的防护性能较好，也是热、氧、光等和一般老化的优良防护剂，还能抑制铜、锰等有害金属对橡胶的催化老化作用。因此经由所述电镀挂具制造工艺制造的电镀挂具具有使用寿命长的优点。在另一种实施例中，所述绝缘胶粉也可以是HDPE混合其它的防老剂制成；在又一种实施例中，还可以选用酞蓝、铬黄、铁红等其它颜料来代替所述炭黑，以对电镀挂具进行不同颜色的标记，便于维护保养；在此不作具体限定。
优选地，所述电镀挂具制造工艺还包括导电支撑架200的制造工艺，具体如下：
将导电杆弯折形成用于固定所述导电连接件10的导电固定杆210、用于与极棒相抵持的吊钩抵持段222及吊钩连接段221，所述吊钩连接段221分别与所述导电固定杆210及所述吊钩抵持段222连接；以确保所述电镀挂具的导电效率。
对所述导电固定杆210冲压形成沿所述导电固定杆210的长度方向间隔设置的若干个固定孔；以便于所述导电连接件10的同轴设置，便于自动化上挂。在其它实施例中，所述固定孔也可以是钻具打孔形成的，在此不作具体限定。
将焊接有所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30的所述导电连接件10固定到所述导电固定杆210上；所述导电固定杆210贯穿所述导电连接件10的所述装配孔101，所述固定板12与所述导电固定杆210紧密接触，以确保所述电镀挂具的导电效率。
将底脚架固定在所述导电固定杆210背离所述吊钩连接段221的一端上；所述底脚架包括底脚支撑环240，以便于后期自动化上挂的定位及旋转驱动。
将提杆230固定在所述导电固定杆210靠近所述吊钩连接段221的一端上。以便于生产过程中转移所述电镀挂具。
实施例2
请参阅图4至图11，本发明实施例2还公开了一种电镀挂具，所述电镀挂具由以上电镀挂具制造工艺生产制造。
所述电镀挂具包括：
导电支撑架200；
挂置部件100，设置有数量为奇数个的挂置单元110，若干个所述挂置单元110等间距间隔设置；
所述挂置部件100的数量为若干个，若干个所述挂置部件100等间距间隔设置于所述导电支撑架200上，并同轴设置，以便于待电镀工件的采用自动化挂置；每相邻的两个所述挂置部件100的所述挂置单元110在所述导电支撑架200的长度方向上的正投影相互错开；以使每相邻的两个挂置部件100挂置的所述待电镀工件能够相互错开，从而减小相邻的所述挂置部件100之间的间距，使得所述导电支撑架200上设置更多的挂置部件100，能够挂置更多的待电镀工件。因此，所述挂置部件100具有结构简单紧凑，制造成本低，便于密集挂设待电镀工件，同轴度高便于自动化上挂等优点。
由于每个所述挂置部件100的所述挂置单元110的数量为奇数个，在安装所述挂置部件100时，只需将相邻的两个所述挂置部件100关于所述导电支撑架200的导电固定杆210的中心线旋转180°设置，即可实现每相邻的两个所述挂置部件100的所述挂置单元110在所述导电支撑架200的长度方向上的正投影相互错开。因此，所述电镀挂具具有装配方便，制造成本低的优点。
优选地，所述导电支撑架200包括：
导电固定杆210，若干个所述挂置部件100等间距间隔设置于所述导电固定杆210上；所述导电固定杆210的中心线为直线，以便于所述挂置部件100的同轴设置，使所述电镀挂具结构规整，便于后期的自动化上挂。
吊钩连接段221，所述吊钩连接段221的第一端与所述导电固定杆210的第一端相连，所述吊钩连接段221的第二端朝背离所述导电固定杆210的中心线方向延伸设置；
吊钩抵持段222，与所述吊钩连接段221的第二端相连，所述吊钩抵持段222设置有与极棒的外周面配合的第一抵持面223，以增大所述导电支撑架200与所述极棒的接触面积；所述第一抵持面223的几何中心位于所述导电固定杆210的中心线方向上，以使所述电镀挂具挂置在所述极棒上时受力均衡，所述导电固定杆210位于竖直方向上，避免所述电镀挂具倾斜导致挂置在所述电镀挂具上的待电镀工件的电镀效果差异过大的问题。因此，所述电镀挂具具有导电性能优，电镀效果一致性高，便于自动化上挂的优点。
在本实施例中，所述导电固定杆210、所述吊钩连接段221及所述吊钩抵持段222为矩形金属条折弯形成的一体成型结构；在其它实施例中，所述导电固定杆210、所述吊钩连接段221及所述吊钩抵持段222也可以是由圆形金属条折弯形成的一体成型结构，在此不作具体限定。因此，所述电镀挂具具有结构稳固，导电性能优的优点。
优选地，所述导电固定杆210间隔设置有若干个挂置固定孔211，若干个所述挂置固定孔211沿所述导电固定杆210的长度方向等间距间隔设置。
在本实施例中，所述吊钩抵持段222呈半圆环状，以便于与呈柱形的极棒相抵持；在其它实施例中，所述吊钩抵持段222也可以呈直角状。在此不作具体限定。
优选地，所述导电支撑架200还包括：设置于所述导电固定杆210的第一端的提杆230，所述提杆230用于手持转移所述电镀挂具；所述提杆230包括：
提杆连接段231，与所述导电固定杆210的第一端相连；
提杆握持段232，所述提杆握持段232的第一端与所述提杆连接段231垂直相连；
提杆防脱段233，与所述提杆握持段232的第二端，所述提杆230防滑段背离所述提杆握持段232的中心线延伸设置。以避免握持所述提杆230时，从所述提杆握持段232的第二端滑出的问题。
在本实施例中，所述提杆连接段231、所述提杆握持段232及所述提杆防脱段233为一体成型结构，所述提杆连接段231与所述导电固定杆210螺纹紧固连接；在其他实施例中，所述提杆连接段231与所述导电固定杆210也可以是焊接相连；在此不作具体限定。
优选地，所述导电支撑架200还包括：
底脚支撑环240，与所述挂置部件100同轴设置；用于自动化上挂的定位及传动连接。具体地，所述底脚支撑环240的几何中心位于所述导电固定杆210的中心线上。
连接件241，分别与所述底脚支撑环240及所述导电固定杆210的第二端相连。
优选地，所述连接件241包括：
连接辐条242，与所述底脚支撑环240相连，以降低所述电镀挂具的重量；
底脚固定板243，分别与所述连接辐条242及所述导电固定杆210的第二端相连；所述底脚固定板243位于所述导电固定杆210背离所述提杆230的一侧，以避免所述电镀挂具倾斜导致电镀效果差异过大的问题。因此，所述电镀挂具具有结构简单紧凑，轻巧，便于自动化上挂的优点。
在本实施例中，所述底脚支撑环240、所述连接辐条242及所述底脚固定板243为冲压形成的一体成型结构；在其它实施例中，所述底脚支撑环240、所述连接辐条242及所述底脚固定板243也可以是滚压或浇铸形成的一体成型结构；在此不作具体限定。
优选地，所述挂置部件100，用于挂置待电镀工件，其包括导电连接件10、若干个第一挂置支杆20及若干个第二挂置支杆30；所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30间隔设置，并分别与所述导电连接件10相连；所述第一挂置支杆20呈放射状设置于所述导电连接件10的外周；所述第二挂置支杆30呈放射状设置于所述导电连接件10的外周。在本实施例中，所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30分别与所述导电连接件10焊接相连；在其它实施例中，所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30还可以是一体成型结构，在此不作具体限定。
优选地，所述导电连接件10包括：
固定盘11，与所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30相连，并设置有用于供所述导电固定杆210贯穿的装配孔101；以便于将所述挂置部件100固定在所述导电固定杆210上；
固定板12，设置于所述装配孔101的边缘，并与所述固定盘11垂直相连；所述固定板12设置有用于将所述挂置部件100固定于所述导电固定杆210的固定孔102；所述固定板12设置有与所述导电固定杆210配合的第二抵持面103，以将所述固定板12紧紧贴合在所述导电固定杆210上，以利于提高导电效率及安装定位。避免所述固定板12与所述导电固定杆210接合处产生缝隙；接合处的缝隙不仅会导致接合处的电导率下降，影响电镀效果；还会影响后期上胶工艺的上胶效果，保护胶层开裂脱漏,导致保护胶层失去应有的保护作用,污染下一道电镀液,使电镀挂具受到腐蚀或挂具被镀上金属，影响所述挂置部件100的使用寿命。
限位件13，与所述固定板12相连，用于阻碍所述挂置部件100绕所述固定孔102的轴向的转动。所述固定板12与所述导电固定杆210的第一侧面相抵持，所述限位件13与所述导电固定杆210的第二侧面或和第三侧面相抵持；所述第一侧面分别与所述第二侧面及所述第三侧面相连，并位于所述第二侧面与所述第三侧面之间。在本实施例中，所述限位件13包括分别设置于所述固定板12位置相对的两侧的第一夹持部14及第二夹持部15，所述第一夹持部14及所述第二夹持部15用于夹持所述导电固定杆210。在其它实施例中，所述限位件13还可以包括设置于所述固定板12背离所述固定盘11的一侧的卡扣件，所述固定孔102位于所述卡扣件与所述固定盘11之间；所述挂置部件100通过卡设于所述导电固定杆210上的所述卡扣件阻碍所述挂置部件100绕所述固定孔102的轴向的转动，在此不作具体限定。因此，所述挂置部件100具有安装方便，定位牢固准确的优点。
在本实施例中，所述挂置部件100通过所述固定孔102与所述挂置固定孔211螺纹紧固连接；在一种实施例中，所述挂置部件100也可以通过所述固定孔102及设置在所述导电固定杆210上的扣接件与所述导电固定杆210卡扣连接；在又一种实施例中，所述挂置部件100还可以通过所述固定孔102与所述导电固定杆210铆接相连；在此不作具体限定。
所述固定盘11与所述固定板12为一体成型结构。因此，所述挂置部件100具有制造成本低，电导率高，使用寿命长的优点。
优选地，所述固定盘11与所述固定板12的连接处冲压形成有加强筋16，所述加强筋16位于所述固定板12背向所述装配孔101的一侧。因此，所述挂置部件100具有结构稳固，制造成本低的优点。
优选地，所述固定盘11呈圆盘状，所述固定盘11的几何中心位于所述装配孔101内，以使所述挂置部件100能够与所述导电固定杆210同轴设置。具体地，所述固定盘11的几何中心位于所述导电固定杆210的中心线上，即所述挂置部件100的几何中心位于所述导电固定杆210的中心线上；因此所述挂置部件100受力均衡，不易倾斜。
优选地，所述固定盘11包括：
固定盘本体17，与所述固定板12、所述第一挂置支杆20及第二挂置支杆30相连。
固定环18，套设在所述固定盘本体17的外周面；所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30分别与所述固定环18相连。在本实施例中，所述固定盘本体17与所述固定环18为一体成型结构；所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30分别与所述固定环18焊接相连；在其它实施例中，所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30也可以分别插设于所述固定环18的四周并进行螺纹紧固连接或者卡扣连接；所述固定环18、所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30还可以是一体成型结构，在此不作具体限定。通过所述固定环18的设置，预留了充足的焊接变形余量或其它连接加工变形余量，避免了将所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30与所述固定盘本体17直接相连，导致所述固定盘本体17变形，所述第一挂置支杆20及所述第二挂置支杆30排列紊乱的问题。因此，所述挂置部件100具有结构简单紧凑，形状规整，易于标准化、批量化生产的优点。
在本实施例中，所述固定盘本体17设置有至少两个定位孔104，以便于在生产及装配使用过程中，对所述挂置部件100的定位。在其它实施例中，所述定位孔104的数量也可以只有一个，且所述定位孔104为多边形孔、条形孔或花键孔等非圆形通孔；在此不作具体限定。
优选地，所述固定盘本体17设置有散热孔105，以便于后期上胶工艺中散热均匀，使得包覆在所述固定盘本体17上的绝缘胶层厚度均匀。
在本实施例中，所述固定盘本体17、所述固定环18、所述固定板12、所述限位件13、所述加强筋16、设置于所述固定盘本体17上的所述装配孔101、设置于所述固定板12上的所述固定孔102、设置于所述固定盘本体17上的所述定位孔104及设置于所述固定盘本体17上的所述散热孔105均由一块板材根据所述电镀挂具制造工艺的步骤S1冲压形成的一体成型结构；在其它实施例中，也可以是滚压或浇铸形成的一体成型结构；在此不作具体限定。因此，所述挂置部件100具有结构简单紧凑，生产效率高，制造成本低的优点。
优选地，所述第一挂置支杆20包括：
第一平置段21，与所述导电连接件10的所述固定环18焊接相连；
第一倾斜段22，与所述第一平置段21相连，并相对于所述第一平置段21向上倾斜设置；所述第一倾斜段22与所述第一平置段21形成的角度为δ，100°≤δ≤175°，以使挂置在所述第一倾斜段22末端的待电镀工件呈倾斜状态，以便于电镀余料的排除，同时避免了挂置在所述第一倾斜段22上的待电镀工件易脱落的问题。
优选地，所述第二挂置支杆30包括：
第二平置段31，与所述导电连接件10的所述固定环18焊接相连；并与所述第一平置段21位于同一平面内；
第二倾斜段32，与所述第二平置段31相连，并相对于所述第二平置段31向上倾斜设置；所述第二倾斜段32与所述第二平置段31形成的角度为β，100°≤β≤175°；具体地，所述β＝δ，以便于相邻的所述第一挂置支杆20与所述第二挂置支杆30的能够共同挂置同一个所述待电镀工件；同时使得所述挂置部件100形状规整，易于标准化、批量化生产。
偏置段33，用于与所述待电镀工件配合，并与所述第二倾斜段32相连，且相对于所述第二倾斜段32偏转设置；具体地，所述偏置段33背离所述第二平置段31与所述第二倾斜段32形成的平面倾斜设置；所述偏置段33与所述第二倾斜段32形成的角度为γ，120°≤γ≤175°；以便于与所述待电镀工件扣接相连。因此所述挂置部件100具有挂置所述待电镀工件稳固，不易脱落的优点。
通过所述第二倾斜段32的设置，使得挂置在所述第一倾斜段22末端及所述偏置段33末端的待电镀工件呈倾斜状态，以便于电镀余料的排除，同时避免了挂置在所述挂置部件100上的待电镀工件易脱落的问题。
所述第一挂置支杆20与所述第二挂置支杆30间隔设置，每相邻的两根所述第一挂置支杆20之间均设置有一根所述第二挂置支杆30；
在本实施例中，所述第一挂置支杆20与其相邻并位于其顺时针侧的所述第二挂置支杆30组成一个挂置单元110；在同一个挂置单元110中的所述偏置段33背离所述第二倾斜段32的一端距所述第一倾斜段22的距离大于所述偏置段33与所述第二倾斜段32相连的一端距所述第一倾斜段22的距离。在其它实施例中，所述第一挂置支杆20也可以与其相邻并位于其逆时针侧的所述第二挂置支杆30组成一个挂置单元110；在此不作具体限定。
在本实施例中，所述待电镀工件为拉链头，挂置所述拉链头时，只需将所述第一挂置支杆20的第一倾斜段22及所述第二挂置支杆30的偏置段33从所述拉链头的拉头体的啮合出口插入；直至所述第一倾斜段22及所述第二倾斜段32分别抵持于所述啮合出口的位置相对的两侧，所述偏置段33抵持于所述拉头体的其中一侧的导入口。因此，所述挂置部件100具有挂置方便，挂置的待电镀工件不易脱落的优点。在一种实施例中，所述第一倾斜段22也可以连接设置有与所述第二挂置支杆30的偏置段33偏转方向相反的偏置段33；挂置所述拉链头时，只需将所述第一挂置支杆20的偏置段33及所述第二挂置支杆30的偏置段33从所述拉链头的拉头体的啮合出口插入；直至所述第一倾斜段22及所述第二倾斜段32分别抵持于所述啮合出口的位置相对的两侧，所述第一挂置支杆20的偏置段33及所述第二挂置支杆30的偏置段33分别抵持于位于所述拉头体的两侧的导入口；在此不作具体限定。
在又一种实施例中，所述待电镀工件也可以是笔帽、锁具及珠宝饰品等其他需要密集挂设的待电镀工件；在此不作具体限定。
在本实施例中，所述第一挂置支杆20的所述第一平置段21及所述第一倾斜段22由导电线材根据所述电镀挂具制造工艺的步骤S4折弯形成的一体成型结构；所述第二挂置支杆30的所述第二平置段31、所述第二倾斜段32及偏置段33由导电线材根据所述电镀挂具制造工艺的步骤S3及步骤S5折弯形成的一体成型结构。在其它实施例中，所述第一挂置支杆20的所述第一平置段21及所述第一倾斜段22也可以由导电线材焊接成型、冲压成型或者浇铸形成的一体成型结构；所述第二挂置支杆30的所述第二平置段31、所述第二倾斜段32及偏置段33也可以由导电线材焊接成型、冲压成型或者浇铸形成的一体成型结构；在此不作具体限定。
在本实施例中，所述第一挂置支杆20的数量与所述第二挂置支杆30的数量相等，并且为奇数；即一个挂置部件100具有奇数个挂置单元110。所述导电支撑架200上每相邻的两个所述挂置部件100的所述固定板12分别位于所述导电固定杆210位置相对的两侧；以使每相邻的两个所述挂置部件100的所述挂置单元110在所述导电支撑架200的长度方向上的正投影相互错开。因此，所述电镀挂具具有装配方便，制造成本低，结构简单紧凑，便于密集挂设待电镀工件，便于自动化上挂等优点。
综上所述，本发明具有如下有益效果：所述电镀挂具制造工艺包括S1：将板材冲压形成导电连接件10；S2：分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件10上；S3：对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件10的一端进行弯折，形成第二支杆；S4：对所述第一支杆背离所述导电连接件10第一预设距离处进行弯折，形成第一挂置支杆20；S5：对所述第二支杆背离所述导电连接件10第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆30；S6：将若干个所述导电连接件10分别固定到导电支撑架200上；S7：对所述导电连接件10、所述第一挂置支杆20、所述第二挂置支杆30及所述导电支撑架200的至少部分进行上胶。因此，本发明的电镀挂具制造工艺具有便于标准化及批量化生产，生产效率高的优点。
需要明确的是，本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定配置和处理。为了简明起见，这里省略了对已知方法的详细描述。在上述实施例中，描述和示出了若干具体的步骤作为示例。但是，本发明的方法过程并不限于所描述和示出的具体步骤，本领域的技术人员可以在领会本发明的精神后，作出各种改变、修改和添加，或者改变步骤之间的顺序。
还需要说明的是，本发明中提及的示例性实施例，基于一系列的步骤或者装置描述一些方法或系统。但是，本发明不局限于上述步骤的顺序，也就是说，可以按照实施例中提及的顺序执行步骤，也可以不同于实施例中的顺序，或者若干步骤同时执行。
以上对本发明所提供的电镀挂具制造工艺进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种电镀挂具制造工艺，其特征在于，包括：
将板材冲压形成导电连接件；
分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上；
对至少部分所述第一支杆背离所述导电连接件的一端进行弯折，形成第二支杆；
对所述第一支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第一挂置支杆；
对所述第二支杆背离所述导电连接件第一预设距离处进行弯折，形成第二挂置支杆；
将若干个所述导电连接件分别固定到导电支撑架上；
对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶。
2.根据权利要求1所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述将板材冲压形成导电连接件包括：
对所述板材的第一预设位置处进行冲压形成用于套设在所述导电支撑架上的装配孔，至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架固定相连的固定板。
3.根据权利要求2所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述将板材冲压形成导电连接件还包括：
对所述固定板与所述装配孔的孔壁的连接处冲压形成加强筋，所述加强筋位于所述固定板背向所述装配孔的一侧。
4.根据权利要求2或3所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述将板材冲压形成导电连接件还包括：
至少部分位于所述第一预设位置处的板材弯折形成用于与所述导电支撑架相抵持的限位件，所述限位件与所述固定板相连。
5.根据权利要求1所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述对所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架的至少部分进行上胶包括：
将加热后的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床内，使其与所述绝缘胶粉接触；
取出所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架，除去浮粉；
再次加热表面粘有绝缘胶粉的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架，以使所述绝缘胶粉固化流平；
去除所述第一挂置支杆背离所述导电连接件的一端的绝缘胶，去除所述第二挂置支杆背离所述导电连接件的一端的绝缘胶。
6.根据权利要求5所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述将加热后的所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床内包括：
所述导电连接件、所述第一挂置支杆、所述第二挂置支杆及所述导电支撑架置入装载有绝缘胶粉的流化床时，所述导电支撑架的长度方向与水平面形成的夹角为α，0°≤α≤45°。
7.根据权利要求1所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述分别将导电线材裁剪成若干长度相等的第一支杆，并分别将所述第一支杆焊接到所述导电连接件上包括：
将所述导电连接件固定在旋转焊接座上；
控制所述导电线材朝向所述导电连接件运动，直至所述导电线材的端部到达第二预设位置处，所述导电线材至少部分与所述导电连接件相抵持；
控制压紧块压住所述导电线材；
在背离所述导电连接件的第二预设距离处切断所述导电线材，形成所述第一支杆；
将所述第一支杆焊接在所述导电连接件上，然后控制压紧块背离所述第一支杆运动；
控制所述旋转焊接座旋转预设角度，带动已焊接在所述导电连接件上的所述第一支杆离开所述第二预设位置处；
继续控制所述导电线材朝向所述导电连接件运动，切断形成长度相等的第一支杆，再次焊接，旋转预设角度；以此类推，直至所述导电连接件累计旋转360°。
8.根据权利要求1所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将导电杆弯折形成用于固定所述导电连接件的导电固定杆、用于与极棒相抵持的吊钩抵持段及吊钩连接段，所述吊钩连接段分别与所述导电固定杆及所述吊钩抵持段连接；
对所述导电固定杆冲压形成沿所述导电固定杆的长度方向间隔设置的若干个固定孔。
9.根据权利要求8所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将底脚架固定在所述导电固定杆背离所述吊钩连接段的一端上。
10.根据权利要求8或9所述的电镀挂具制造工艺，其特征在于，所述电镀挂具制造工艺还包括：
将提杆固定在所述导电固定杆靠近所述吊钩连接段的一端上。
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| CN201810972761.1A CN109056040A (zh) | 2018-08-24 | 2018-08-24 | 电镀挂具制造工艺 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2018
- 2018-08-24 CN CN201810972761.1A patent/CN109056040A/zh active Pending
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