CN109052209B - 千斤顶回油结构及千斤顶 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种千斤顶回油结构，包括回油腔、释放阀杆、钢球阀、油缸腔、贮油腔、第一油路、第二油路、回油螺母和导套；回油螺母插设在回油腔内，与回油腔上端适配；回油螺母自上端面开口向其内部设置有容纳释放阀杆和钢球阀的空腔，释放阀杆与空腔适配，且释放阀杆的下端面抵接钢球阀；空腔外壁设置有连通空腔和回油腔的通孔；回油螺母在钢球阀下方设置有连通空腔的油道，油道的外壁设置有连通油道的第一回油孔和第二回油孔；导套套装在油道外壁上，与油道外壁适配，且导套外壁与回油腔内壁间隙配合，形成间隙流道，间隙流道连通第一油路；导套在液压油的压力作用下沿油道外壁逐个封闭回油孔；本发明设计巧妙，结构简单，有广泛的应用前景。

Description

千斤顶回油结构及千斤顶

技术领域

本发明涉及液压举升装置领域，具体涉及一种千斤顶回油结构及千斤顶。

背景技术

目前，市场上普遍使用的千斤顶慢速回油结构都是回油阀杆控制钢球的位置，进而控制回油阀的导通，使得油缸腔内的液压流体经过回油阀杆与回油阀腔之间的通道进入回油阀腔中，进而经过开设在回油阀上的小孔后由油路流入储油腔，实现慢速回油过程，但是使用发现回油阀上的小孔容易堵塞。

例如CN201120249108.6公开的一种千斤顶回油速度可调装置；旨在提供一种结构简单、可靠性好，防堵的千斤顶回油速度可调装置。它包括有使大油缸与油箱开或关的千斤顶开关，所述的千斤顶开关包括有在千斤顶座上制有与大油缸通的阀孔，阀孔口安装有钢球，在钢球的后端安装有螺纹旋入千斤顶座的开关手柄，在螺纹孔的侧面制有与回油箱相通的回油孔，其特征是在开关关闭状态时所述的回油孔口对着开关手柄上的螺纹段，在开关回油状态时所述的回油孔口对着开关手柄上的螺纹段和外径小于螺纹段之间。该发明由于进回油孔的泄油间隙，是由螺纹来调节的，可以防止回油通道堵塞，但是开关手柄上的精细的螺纹加工较为困难，其次负载越重，下降速度越快，且在负载较轻的情况下，会出现负载下降速度过慢的情况。

又如201420638928.8公开的一种液压千斤顶回油阀的慢速回油结构，其中，液压千斤顶回油阀设在千斤顶的底座上，包括钢球、回油阀杆、回油阀连接轴、回油阀螺母和齿轮片，在底座上设回油阀腔、用于连通回油阀腔和油缸腔的第一油路及用于连通回油阀腔和贮油腔的第二油路，钢球、回油阀杆置于回油阀腔内，且回油阀杆位于钢球的上方，回油阀杆与回油阀腔的腔壁间留有可供液压油通过的间隙道；慢速回油油路包括开设在回油阀杆高度方向下方轴向中间的油道、开设在回油阀杆上用于连通所述油道与间隙道的回油小孔，所述回油小孔的孔径大于间隙道的间隙宽度，防止回油通道堵塞。

上述结构虽然解决了回油通道堵塞的问题，但是还进一步发现千斤顶的负载值与托盘下降速度成正比，负载越重，承载负载的托盘下降速度越快，因此当负载过重时，千斤顶回油过程容易引发安全事故，造成操作人员受伤。

发明内容

本发明目的在于提供一种千斤顶回油结构及千斤顶，结构简单，实现千斤顶在高负载和低负载情况下均能慢速平稳的下降。

为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：一种千斤顶回油结构，设置在底座上，包括回油腔、释放阀杆、钢球阀、油缸腔、贮油腔、连通油缸腔的第一油路和连通贮油腔和回油腔的第二油路，其特征在于，还包括回油螺母和导套；

所述回油螺母插设在回油腔内，回油螺母上端与回油腔上端适配连接；

所述回油螺母自其上端面开口向其内部设置有容纳释放阀杆和钢球阀的空腔，释放阀杆与空腔适配，且释放阀杆的下端面抵接钢球阀；

所述空腔外壁设置有连通空腔和回油腔的通孔，所述通孔设置在钢球阀对应的空腔外壁上；

所述回油螺母内部在钢球阀下方设置有连通空腔的油道，所述油道不超过回油螺母下端面；

所述油道外壁沿回油螺母高度方向间隔设置有连通油道的第一回油孔和第二回油孔，第二回油孔设置在第一回油孔下方，且第二回油孔的孔径大于第一回油孔的孔径；

所述导套套装在油道外壁上，与油道外壁适配；所述导套在液压油压力作用下，具有沿油道外壁滑动的自由度；

所述导套外壁与回油腔内壁间隙配合，形成间隙流道；所述第一油路连通间隙流道和油缸腔。

进一步的，所述回油螺母外侧设置为在其长度方向直径逐渐减小的四段台阶结构，定义回油螺母外侧的四段台阶结构按直径逐渐减小的顺序依次为回油螺母第一段、回油螺母第二段、回油螺母第三段和回油螺母第四段；

所述回油螺母第一段与回油腔上端适配连接；所述空腔自回油螺母第一段上端面开口，空腔底面不超过第一回油孔开口的上沿；

所述第一回油孔设置在回油螺母第三段，第二回油孔设置在回油螺母第四段，并且在回油螺母第四段、第二回油孔的上方，间隔设置有沿回油螺母高度方向的若干第一回油孔。

进一步的，定义第二回油孔开口的下沿距离回油腔底面的高度为H1，第二回油孔开口的下沿距离回油螺母第三段和回油螺母第四段交接处的高度为H2，导套的高度为H3，则H1＞H3＞H2，一方面实现空载时，导套不干涉第二回油孔的正常使用，另一方面，在高负载时，保证第二回油孔是确定封闭的。

进一步的，所述第一回油孔和第二回油孔之间在回油螺母高度方向间隔设置有若干回油孔，且回油孔孔径自回油螺母底端向上逐渐减小；直径逐渐减小的回油孔有利于负载增大时，逐渐减小流过钢球阀的液压油流量，进一步使得负载缓慢下降。

进一步的，所述回油腔内还设置有弹簧，所述弹簧安装在导套上方，套装在回油螺母第三段，并延伸至回油螺母第四段；所述弹簧上端与回油螺母固连，弹簧下端面抵接导套上端面；所述弹簧用于在高负载液压油对导套的压力过大时，导套压缩弹簧，使得弹簧对导套产生与液压油对导套压力相反的力，进而减缓导套沿油道外壁上升的速度。

进一步的，所述回油螺母外壁设置有与密封圈适配的第一密封槽和第二密封槽；所述第一密封槽设置在通孔上方的空腔外壁上，所述第二密封槽设置在通孔下方、第一回油孔上方的油道外壁上，千斤顶油路的密封性是保证的正常运行的基础，两道密封槽使得回油腔和第二油路互不干扰，并且防止油路的液压油泄露到其他部件。

进一步的所述导套外壁设置为锯齿状结构，所述锯齿状结构包括若干锯齿，且锯齿齿尖所在圆环的直径自导套底面向上逐渐增大；锯齿状结构有利于在负载增大，液压油压力过大时，承载经过第一油路中流过的液压油的压力，减小导套单位体积承受的压强，使得导套缓慢上升，逐个封闭回油孔。

进一步的，所述空腔与释放阀杆通过螺纹适配连接，且在释放阀杆上端设置有齿轮片，便于从外界操作释放阀杆。

此外，本发明还提供一种安装有上述千斤顶回油结构的千斤顶，有效保证千斤顶在空载时快速下降，负载时缓慢下降。

由以上技术方案可知，本发明的技术方案提供的千斤顶回油结构及千斤顶，获得了如下有益效果：

本发明公开的千斤顶回油结构，设置在千斤顶底座上，包括回油腔、释放阀杆、钢球阀、油缸腔、贮油腔、连通油缸腔的第一油路和连通贮油腔和回油腔的第二油路，还包括插设在回油腔内的回油螺母、套装在回油螺母上的弹簧和导套、设置在回油螺母上的若干第一回油孔和第二回油孔；释放阀杆和钢球阀设置在回油螺母内部开设的空腔内，空腔下方设置有连通空腔的油道，第一回油孔和第二回油孔分别与油道连通；导套套装在回油螺母上第二回油孔的底部，并且与回油腔内壁形成间隙流道；因此旋松释放阀杆钢球阀开启，导套在千斤顶负载时，由于液压油的压力冲击逐渐封闭第一回油孔和第二回油孔，使得千斤顶托盘在不同负载时都可以缓慢下降，有利于千斤顶的使用安全。

第二回油孔设置在第一回油孔的下方，第二回油孔的孔径大于第一回油孔的孔径，空载时液压油压力小，导套在弹簧压力下基本不向上移动，因此不会封闭第二回油孔，实现空载时快速下降；此外，释放阀杆、钢球阀和油道设置在回油螺母内部，若回油孔堵塞，可以将回油螺母拆卸检修；本发明通过回油螺母设置多级回油孔，与导套配合，实现千斤顶不同负载时托盘的均能缓慢匀速下降，总体设计巧妙，结构简单，有广泛的应用前景。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：

图1为本发明具体结构图；

图2为本发明回油螺母结构图；

图3为本发明导套结构图。

其中，各标记的具体意义为：

1-回油腔，2-释放阀杆，3-钢球阀，4-油缸腔，5-贮油腔，6-第一油路，7-第二油路，8-回油螺母，9-空腔，10-弹簧，11-导套，12-通孔，13-油道，14-第一回油孔，15-第二回油孔，16-间隙流道。

具体实施方式

为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。

在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。

基于现有技术中，千斤顶负载值的大小对承载负载的托盘的下降速度有影响，具体为负载小，下降速度慢，负载大，下降速度快，下降速度与负载大小成正比，因此负载较大时不利于千斤顶的安全使用；本发明基于上述问题，提出一种千斤顶高负载和低负载情况下均能慢速平稳的下降的回油结构。

下面结合附图所示的实施例，对本发明的千斤顶回油结构及千斤顶作进一步具体介绍。

一种千斤顶回油结构，设置在千斤顶底座上，包括回油腔1、释放阀杆2、钢球阀3、油缸腔4、贮油腔5、连通油缸腔1的第一油路6、连通贮油腔5和回油腔1的第二油路7、回油螺母8和导套11。

所述回油螺母8插设在回油腔1，回油螺母8下端面设置在回油腔1底面上部，且回油螺母8上端与回油腔1上端适配；所述回油螺母8自其上端面开口向其内部设置有容纳释放阀杆2和钢球阀3的空腔9，释放阀杆2与空腔9适配，且释放阀杆2的下端面抵接钢球阀3；所述空腔9外壁设置有连通空腔9和回油腔1的通孔12，并且通常为了加工方便，一般将通孔12设置在钢球阀3对应的空腔外壁上。

所述回油螺母8内部在钢球阀3下方设置有连通空腔9的油道13，所述油道13不超过回油螺母8下端面；所述油道13外壁沿回油螺母8高度方向间隔设置有连通油道13的第一回油孔14和第二回油孔15，第二回油孔15设置在第一回油孔14下方，且第二回油孔15的孔径大于第一回油孔14的孔径；所述导套11套装在油道13外壁上，与油道13外壁适配，并且所述导套11在液压油压力作用下，具有沿油道13外壁滑动的自由度；所述导套11外壁与回油腔1内壁间隙配合，形成间隙流道16；所述第一油路6连通间隙流道16和油缸腔4，间隙流道16用于控制从第一油路6流过的液压油的流量，实现第一步的节流控制。

结合图1和图2所示的具体实施例，所述回油螺母8外侧设置为在其长度方向直径逐渐减小的四段台阶结构，定义回油螺母8外侧的四段台阶结构按直径逐渐减小的顺序依次为回油螺母第一段、回油螺母第二段、回油螺母第三段和回油螺母第四段；所述回油螺母第一段与回油腔1上端适配；所述空腔9自回油螺母第一段上端面开口，空腔9底面不超过第一回油孔15开口的上沿；所述第一回油孔15设置在回油螺母第三段，第二回油孔15设置在回油螺母第四段，并且在回油螺母第四段、第二回油孔15的上方，间隔设置有沿回油螺母8高度方向的若干第一回油孔14；因此，在负载压力下，油缸腔4内部的液压油经过第一油路6、间隙流道16，液压油冲击到导套11上，带动导套11沿回油螺母第四段逐渐向上移动，逐个封闭第二回油孔15和第一回油孔14。

某些实施例中，回油螺母8上第一回油孔14和第二回油孔15之间在回油螺母8高度方向间隔设置有若干回油孔，且回油孔孔径自回油螺母8底端向上逐渐减小；直径逐渐减小的回油孔有利于负载增大时，逐渐减小流过钢球阀3的液压油流量，进一步使得负载缓慢下降。

在附图所示的实施例中，所述回油腔1内还设置有弹簧10，所述弹簧10安装在导套11上方，套装在回油螺母第三段，并延伸至回油螺母第四段；弹簧10上端与回油螺母8固连，弹簧10下端面抵接导套11上端面；弹簧10用于在高负载液压油对导套11的压力过大时，导套11压缩弹簧10，使得弹簧10对导套11产生与液压油对导套11向上推力相反的压力，进而减缓导套11沿油道13外壁上升的速度。

定义第二回油孔15开口的下沿距离回油腔1底面的高度为H1，第二回油孔15开口的下沿距离回油螺母第三段和回油螺母第四段交接处的高度为H2，导套11的高度为H3，则H1＞H3＞H2；所述的高度限定，一方面是为了在千斤顶空载时，导套11在弹簧10的压力下基本不发生向上的位移，不干涉第二回油孔15的正常使用，另一方面，在千斤顶高负载时，导套11受到液压油向上的推力大于弹簧10向下的压力，发生向上的位移，在逐个封闭回油孔过程中，始终保持第二回油孔15是封闭的，确保经过间隙流道16流入回油腔1的液压油只能从回油螺母第三段、导套11上方未封闭的第一回油孔14流入油道13，进而逐渐降低承重负载的托盘的下降速度，即通过回油螺母8设置的多级回油孔，实现千斤顶在不同负载时托盘的均能缓慢匀速下降。

进一步结合图1所示，所述回油螺母8外壁设置有第一密封槽和第二密封槽，所述第一密封槽设置在通孔12上方的空腔9外壁上，所述第二密封槽设置在通孔12下方、第一回油孔14上方的油道13外壁上，第一密封槽和第二密封槽均与密封圈适配，形成密封部，密封部用于确保千斤顶油路的密封性，千斤顶油路密封时千斤顶正常运行的基础，两道密封槽使得回油腔1和第二油路7互不干扰，形成相互独立的两个密封腔，并且还可以防止油路的液压油泄露到其他部件。

结合图1和图3所示，所述导套11外壁设置为锯齿状结构，所述锯齿状结构包括若干锯齿，且锯齿齿尖所在圆环的直径自导套11底面向上逐渐增大；锯齿状结构有利于在千斤顶承载负载增大，对液压油压力过大时承载经过第一油路6中流过的液压油的压力，减小导套11单位体积承受的压强，使得导套11在回油螺母第四段缓慢向上移动，进而逐个封闭第二回油孔15和第一回油孔14；附图所示的实施例为导套11的优选结构，导套11也可以采用常见的圆筒形导套，但是在液压油冲击下，圆筒形导套向上移动的速率快。

进一步结合具体实施例，由于回油螺母第一段和回油腔1上端适配，因此在回油螺母8拆卸检修时不便操作，因此在回油螺母第一段上还加设了一段直径大于回油螺母第一段的第五段台阶结构，释放阀杆2穿出第五段台阶结构，第五段台阶结构便于当回油孔堵塞时从外界操作拆卸回油螺母8；另外，释放阀杆2在回油腔1外部的上端设置有齿轮片，齿轮片用于从外界旋松或旋紧释放阀杆2，进而控制钢球阀3的开启和关闭。

此外，本发明还公开了一种安装有上述千斤顶回油结构的千斤顶，空载时，旋松释放阀杆2，钢球3开启，第二油路7导通至油道13，液压油压力较小，对导套11向上的推力不大于其受到的弹簧10向下的压力，因此导套11始终停留在回油腔最底部，从而液压油经过第一油路6、间隙流道16、第一回油孔14和第二回油孔15连通油道13，经过钢球阀3，从第二油路6回到贮油腔5，完成空载快速下降过程；随着负载增加，油缸腔4内的液压油压力逐渐增加，液压油对导套11向上的推力大于弹簧对导套11向下的压力，导套11沿回油螺母第四段向上移动，逐个封闭回油螺母第三段上的第二回油孔15、第一回油孔14，最终液压油只能从回油螺母第三段的第一回油孔15，经过钢球阀3，从第二油路7回到贮油腔5；综上所述，本发明通过在回油螺母8上阶梯设置多级回油孔，配合导套11结构，逐渐减少液压油通过的回油孔的数量，进而控制千斤顶在高负载和低负载情况下均能缓慢匀速平稳的下降。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种千斤顶回油结构，设置在底座上，包括回油腔、释放阀杆、钢球阀、油缸腔、贮油腔、连通油缸腔的第一油路和连通贮油腔和回油腔的第二油路，其特征在于，还包括回油螺母和导套；

所述回油螺母插设在回油腔内，回油螺母上端与回油腔上端适配；

所述回油螺母自其上端面开口向其内部设置有容纳释放阀杆和钢球阀的空腔，空腔与释放阀杆适配，且释放阀杆的下端面抵接钢球阀；

所述空腔外壁设置有连通空腔和回油腔的通孔；

所述回油螺母内部在钢球阀下方设置有连通空腔的油道，所述油道不超过回油螺母下端面；

所述油道外壁沿回油螺母高度方向间隔设置有连通油道的第一回油孔和第二回油孔，第二回油孔设置在第一回油孔下方，且第二回油孔的孔径大于第一回油孔的孔径；

所述导套套装在油道外壁上，与油道外壁适配；所述导套在液压油压力作用下，具有沿油道外壁滑动的自由度；

所述导套外壁与回油腔内壁间隙配合，形成间隙流道；所述第一油路连通间隙流道和油缸腔。

2.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述回油螺母外侧设置为在其长度方向直径逐渐减小的四段台阶结构，定义回油螺母外侧的四段台阶结构按直径逐渐减小的顺序依次为回油螺母第一段、回油螺母第二段、回油螺母第三段和回油螺母第四段；

所述回油螺母第一段与回油腔上端适配；所述空腔自回油螺母第一段上端面开口，空腔底面不超过第一回油孔开口的上沿；

所述第一回油孔设置在回油螺母第三段，第二回油孔设置在回油螺母第四段，并且在回油螺母第四段、第二回油孔的上方，间隔设置有沿回油螺母高度方向的若干第一回油孔。

3.根据权利要求2所述的千斤顶回油结构，其特征在于，定义第二回油孔开口的下沿距离回油腔底面的高度为H1，第二回油孔开口的下沿距离回油螺母第三段和回油螺母第四段交接处的高度为H2，导套的高度为H3，则H1＞H3＞H2。

4.根据权利要求2所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述回油腔内还设置有弹簧，所述弹簧安装在导套上方，套装在回油螺母第三段，并延伸至回油螺母第四段；所述弹簧上端与回油螺母固连，弹簧下端抵接导套上端面。

5.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述第一回油孔和第二回油孔之间在回油螺母高度方向间隔设置有若干回油孔，且回油孔孔径自回油螺母底端向上逐渐减小。

6.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述通孔设置在钢球阀对应的空腔外壁上。

7.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述回油螺母外壁设置有第一密封槽和第二密封槽；所述第一密封槽设置在通孔上方的空腔外壁上，所述第二密封槽设置在通孔下方、第一回油孔上方的油道外壁上。

8.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述导套外壁设置为锯齿状结构，所述锯齿状结构包括若干锯齿，且锯齿齿尖所在圆环的直径自导套底面向上逐渐增大。

9.根据权利要求1所述的千斤顶回油结构，其特征在于，所述空腔与释放阀杆通过螺纹适配连接。

10.一种千斤顶，其特征在于，包括权利要求1-9任意一项所述的千斤顶回油结构。