CN109049759A - 复合材料轮毂及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的复合材料轮毂及其制造方法，涉及复合材料应用技术领域。该复合材料轮毂制造方法包括制备玄武岩纤维、制备轮毂材料和成型轮毂几个主要步骤，获得的复合材料轮毂质量轻、强度大、耐磨、环保无污染。该复合材料轮毂制造方法简单、原材料丰富，适合批量生产，并且成本低。

Description

复合材料轮毂及其制造方法

技术领域

本发明涉及复合材料应用技术领域，具体而言，涉及一种复合材料轮毂及其制造方法。

背景技术

目前业界广泛采用碳纤维作为树脂基增强复合材料的增强体。常用聚丙烯腈(PAN)为原料制备碳纤维，原丝生产过程需经过聚合、纺丝、热稳定化和碳化四大工艺。制备碳纤维存在流程长、纺丝成形复杂等问题。

其中，热稳定化阶段所需时间长，碳化阶段还需要在惰性气体中对预氧化纤维进行高温处理。因此导致碳纤维成本较高，难于普及到汽车领域。

有鉴于此，设计制造出一种复合材料轮毂，能够广泛应用于汽车行业以及其他工业制造领域，提高轮毂性能和使用寿命，降低生产成本是目前复合材料应用技术领域中急需改善的技术问题。

发明内容

本发明的目的包括提供一种复合材料轮毂制造方法，以树脂作为基体，将玄武岩纤维作为增强体，制备轮毂材料，再通过成型工艺将轮毂材料制成轮毂。该复合材料轮毂制造方法简单，原材料丰富，成本低，适合大批量生产。

本发明的目的还包括提供一种复合材料轮毂，通过新型材料制成。新型材料以树脂作为基体、以玄武岩纤维作为增强体，大大提高了轮毂的使用寿命，具有高强度、高模量、耐腐蚀、耐高温、阻燃、吸声隔热、轻量化等特点。

本发明改善其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

本发明提供的一种复合材料轮毂制造方法，包括：

制备玄武岩纤维。制备轮毂材料：以树脂作为基体，将所述玄武岩纤维作为增强体，获取所述轮毂材料。制备轮毂：将所述轮毂材料通过成型工艺，制成轮毂。

进一步地，所述制备玄武岩纤维步骤中，还包括：将粉碎后的玄武岩原石加热熔化，呈熔融态。通过漏板后形成多根玄武岩单丝。对多根所述玄武岩单丝进行浸润剂上浆，并通过集束轮将多根所述玄武岩单丝拉成一股原纱，获得所述玄武岩纤维。

进一步地，所述制备轮毂材料步骤中，所述玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维；将所述玄武岩纤维浸润树脂，形成丝束预浸带。将所述丝束预浸带进行切割，形成预浸料；再通过成型工艺制备轮毂。

进一步地，所述制备轮毂材料步骤中，所述树脂采用热塑性树脂；所述玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维；将所述玄武岩纤维浸润所述热塑性树脂，形成丝束预浸带；将所述丝束预浸带进行切割，形成预浸料；再采用注塑成型制备轮毂。

进一步地，所述制备轮毂材料步骤中，所述树脂采用热固性树脂；所述玄武岩纤维采用SMC片状模塑成型工艺，在线切割为短切纤维或长切纤维，并形成短切纤维毡或长切纤维毡；将所述短切纤维毡或所述长切纤维毡浸渍所述热固性树脂，成为预浸料片材，所述预浸料片材经模压成型工艺制备轮毂。

进一步地，所述短切纤维的切割长度小于或等于10厘米。所述短切纤维在所述轮毂材料中均匀分布，纤维方向随机，没有取向性。所述长切纤维的切割长度大于10厘米。当使用注塑成型工艺时，所述长切纤维在所述轮毂材料中具有取向性：越靠近所述轮毂材料表面的所述长切纤维，纤维方向越沿着注塑流动的方向分布；越远离所述轮毂材料表面的所述长切纤维，纤维方向越垂直于注塑流动的方向分布。

进一步地，所述玄武岩纤维采用连续纤维；将所述玄武岩纤维编织成轮毂骨架，将所述轮毂骨架置于模具中，并向所述模具中注入树脂，固化成型，获得所述轮毂。

本发明提供的一种复合材料轮毂，采用上述的复合材料轮毂制造方法；所述复合材料轮毂以热固性树脂或热塑性树脂作为基体，以玄武岩纤维作为增强体。

进一步地，所述复合材料轮毂采用热塑性树脂作为复合材料基体，当所述复合材料轮毂废弃时，可将所述复合材料轮毂进行回收再利用；将所述复合材料轮毂加热，使所述热塑性树脂熔化后，从液态基体中分离出玄武岩纤维；将分离出的所述玄武岩纤维重熔、重新拉丝成新的纤维，再利用。

进一步地，所述复合材料轮毂采用热固性树脂作为复合材料基体，当所述复合材料轮毂废弃时，将所述复合材料轮毂进行回收降解；将所述复合材料轮毂粉碎充当填料或在自然条件下降解。

本发明提供的复合材料轮毂及其制造方法，具有以下几个方面的有益效果：

本发明提供的复合材料轮毂制造方法，先制备玄武岩纤维。然后以树脂作为基体，将玄武岩纤维作为增强体，制备轮毂材料。再通过成型工艺将轮毂材料制成轮毂。该复合材料轮毂制造方法简单、环保，原材料丰富，成本低，适合大批量生产。

本发明提供的复合材料轮毂，通过新型材料制成。新型材料以树脂作为基体、以玄武岩纤维作为增强体，大大提高了复合材料轮毂的使用寿命，该复合材料轮毂具有高强度、高模量、耐腐蚀、耐高温、阻燃、吸声隔热、轻量化等特点，生产成本低且环保，具有极大的推广应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法的流程示意图；

图2为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，获取玄武岩纤维的设备结构示意图；

图3为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，短切纤维的分布形态示意图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，长切纤维的分布形态示意图；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，连续纤维的分布形态示意图；

图8为图7中C处的局部放大图。

图标：101-加料斗；102-铂金坩埚；103-漏板；104-浸润剂；105-集束轮；106-排线器；107-收卷器；110-单丝；120-原纱。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的“第一”、“第二”等，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

高性能纤维增强树脂复合材料凭借其比重小，比强度高，比模量高的优异性能在航空航天领域已得到了广泛应用。上世纪50年代，通用汽车首次在雪弗兰Corvette车型上使用玻璃纤维增强复合材料做车身，从此开始了汽车复合材料的快速发展。研究表明，在汽车的整车轻量化中，簧下结构的减重效果显著。簧下减重1kg，可达到整车减重5kg至10kg的效果。旋转部件轻量化的效果可达静态部件的3倍。而轮毂作为汽车行驶时的关键簧下旋转部件，当使用先进复合材料时，轮毂所占的比重相对于铝合金材质可减少20％至50％。更低的自重可有效节省油耗，提升操控性，而更低的簧下质量能减轻弹簧负荷改善轮胎抓地力和减振效果，提升乘坐舒适度。由此可见，高性能纤维增强树脂复合材料在汽车轮毂的应用上潜力巨大。

目前业界广泛采用碳纤维作为树脂基增强复合材料的增强体。常用聚丙烯腈(PAN)为原料制备碳纤维，原丝生产过程需经过聚合、纺丝、热稳定化和碳化四大工艺。制备碳纤维存在流程长、纺丝成形复杂等问题。其中，热稳定化阶段所需时间长，碳化阶段还需要在惰性气体中对预氧化纤维进行高温处理。因此导致碳纤维成本较高，难于普及到汽车领域。此外，由于碳纤维制备过程中需要用到大量的有毒或腐蚀性化学溶剂，在环保方面对溶剂的回收和净化也存在较大问题。

为了降低生产成本，扩大使用范围，本实施例提出了一种复合材料轮毂，解决了现有技术中的缺陷。

图1为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法的流程示意图，请参照图1。

本实施例提供的一种复合材料轮毂制造方法，包括：第一，制备玄武岩纤维：采用了一种可回收的玄武岩纤维作为复合材料的增强体，具有高强度、高模量、耐腐蚀、耐高温、阻燃、吸声、隔热、轻量化等特点，并且原料丰富，制备工艺简单环保。第二，制备轮毂材料：以树脂作为复合材料的基体，以玄武岩纤维作为复合材料的增强体，获取轮毂材料。第三，制备轮毂：将轮毂材料通过成型工艺，制成轮毂。

图2为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，获取玄武岩纤维的设备结构示意图，请参照图2。

制备玄武岩纤维时，将粉碎后的玄武岩原石通过加料斗101投入专业的玄武岩熔岩炉铂金坩埚102中，加热到1300℃至1650℃使其熔化，熔融态的玄武岩通过漏板103后形成玄武岩单丝110，再通过集束轮105对单丝110进行浸润剂104上浆，此时集束轮105会给予一定的拉力将其拉成一股原纱120，经过排线器106将原纱120缠绕在收卷器107上。图中箭头表示排线器106和收卷器107的转动方向。在力学性能方面，玄武岩纤维强度普遍高于玻纤和芳纶纤维，某些高性能玄武岩纤维强度可与碳纤维媲美。玄武岩纤维相比碳纤维还有更好的韧性，用于制备冲击工况较多的汽车轮毂更为合适，并且其价格便宜，每公斤价格仅为碳纤维的1/18至1/90。因此，在汽车轮毂应用中，玄武岩纤维增强树脂复合材料是一种环保、力学性能优异、低成本的新型材料形态。

在汽车轮毂的应用中，玄武岩纤维包括三种状态：短切纤维、长切纤维和连续纤维。三种状态的玄武岩纤维均可以用于轮毂材料中，作为增强体。具体的，玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维作为增强体时，将制备的玄武岩纤维直接浸润树脂，形成丝束预浸带。树脂可以采用热固性树脂或热塑性树脂。将丝束预浸带进行切割，形成预浸料；最后再通过注塑成型、热压罐成型或模压成型等成型工艺制备轮毂。

可选地，当树脂采用热塑性树脂作为基体时：玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维；将玄武岩纤维浸润热塑性树脂，形成丝束预浸带。将丝束预浸带进行切割，形成预浸料，再采用注塑成型制备轮毂。当树脂采用热固性树脂作为基体时：玄武岩纤维采用SMC片状模塑成型工艺，在线切割为短切纤维或长切纤维，并形成短切纤维毡或长切纤维毡；将短切纤维毡或长切纤维毡浸渍热固性树脂，成为预浸料片材，预浸料片材经模压成型工艺制备轮毂。容易理解的是，热固性树脂粘度较小、流动性强，可像水一样流动，可优选作为三维织物注射用。热塑性树脂粘度大，流动性相对较低。

图3为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，短切纤维的分布形态示意图，图4为图3中A处的局部放大图；图5为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，长切纤维的分布形态示意图，图6为图5中B处的局部放大图；请参照图3至图6。

可选地，短切纤维的切割长度小于或等于10厘米。短切纤维在轮毂材料中均匀分布，纤维方向随机，没有明显的取向性，可以按各向同性材料的方法设计。长切纤维的切割长度大于10厘米。长切纤维在轮毂材料中，纤维方向具有一定的取向性：越靠近轮毂材料表面的长切纤维，纤维方向越沿着注塑流动的方向分布；越远离轮毂材料表面的长切纤维，纤维方向越垂直于注塑流动的方向分布。该取向性可通过专业流体模拟软件，如Moldflow模拟获得，也可成型后检测得到。利用该取向性可通过改变注塑模具大小，即通过设计材料的厚度制造具有定向排布的长切纤维复合材料。

图7为本发明具体实施例提供的复合材料轮毂制造方法中，连续纤维的分布形态示意图，图8为图7中C处的局部放大图；请参照图7和图8。

玄武岩纤维采用连续纤维作为增强体时，将制备的玄武岩纤维编织成轮毂骨架，将轮毂骨架置于模具中，并向模具中注入树脂，固化成型，获得轮毂。具体的，首先对玄武岩纤维丝束进行三维编织，通常采用特殊制造的三维编织机，根据使用要求和外观形貌，设计编织汽车轮毂骨架，将编织好的轮毂骨架放入特殊设计的模具中，特殊模具为多个模具组合而成，合模后可以组成一个完整的轮毂模具，保证玄武岩纤维编织的骨架在模具中的完整性。然后浇注热固性树脂或热塑性树脂，加温固化后整体成型，再脱模，去毛边、涂装，完成复合材料轮毂的制备。成型工艺可采用热压罐成型、RTM成型或模压成型等，这里不做具体限制。三维编织的连续玄武岩纤维以骨架的形式存在于汽车轮毂中，其分布和编织方式可根据汽车轮毂的各种力学响应进行针对性的设计，具有更好的力学性能。

本实施例提供的一种复合材料轮毂，采用上述的复合材料轮毂制造方法。复合材料轮毂以热固性树脂或热塑性树脂作为基体，以玄武岩纤维作为增强体。当复合材料轮毂采用热塑性树脂作为复合材料基体，当复合材料轮毂废弃时，即，复合材料轮毂发生损坏或达到使用寿命后，可将复合材料轮毂进行回收再利用。将复合材料轮毂加热，使热塑性树脂熔化后，从液态基体中分离出玄武岩纤维；将分离出的玄武岩纤维重熔、重新拉丝成新的纤维再利用，可以用于预浸料的制造或三维编织的使用。熔化后的液态热塑性树脂也可直接继续投入生产使用。这样可以实现对玄武岩纤维的重复利用，节约资源，降低成本。

若复合材料轮毂采用热固性树脂作为复合材料基体，当复合材料轮毂废弃时，即，复合材料轮毂发生损坏或达到使用寿命后，将复合材料轮毂进行回收降解。将复合材料轮毂粉碎充当填料或在自然条件下降解，不会对环境造成污染，节能环保。

本发明提供的复合材料轮毂，其具体制造方法以及回收利用、降解方法如下：

第一实施例

本实施例提供的复合材料轮毂，采用短切玄武岩纤维作为增强体，热塑性树脂尼龙作为基体，以制造汽车轮毂为例。首先，将粉碎后的玄武岩原石投入专业的玄武岩熔岩炉铂金坩埚102中，加热到1300℃至1650℃使其熔化，熔融态的玄武岩通过漏板103后形成玄武岩单丝110，再通过集束轮105对单丝110进行浸润剂104上浆，此时集束轮105会给予一定的拉力将其拉成一股原纱120。然后，将玄武岩纤维原纱120直接浸润尼龙，形成丝束预浸带，再利用切割机对丝束预浸带进行切割，形成预浸料。短切纤维预浸料切割长度约为40mm，采用模压成型工艺，将切割好的预浸料放入成型温度下的汽车轮毂模具型腔中，模具需事先刷上脱模剂，然后合模压制。最后，脱模取出汽车轮毂，去毛边、涂装，完成汽车轮毂的制备。

当汽车轮毂发生损坏或达到使用寿命时，可将轮毂进行回收再利用。首先，将轮毂放入加热池，加热到230℃至280℃，待尼龙基体熔化后，从液态的尼龙中分离出玄武岩纤维。分离出的玄武岩纤维投入玄武岩熔融炉重熔，重新拉丝形成新的纤维，新的玄武岩纤维再次浸润回收熔化的尼龙，形成丝束预浸带，通过切割、装模和模压，制备出全新的汽车轮毂。

第二实施例

本实施例提供的复合材料轮毂，以制造汽车轮毂为例。采用连续玄武岩纤维作为增强体，热固性环氧树脂作为基体。首先，将粉碎后的玄武岩原石投入专业的玄武岩熔岩炉铂金坩埚102中，加热到1300℃至1650℃使其熔化，熔融态的玄武岩通过漏板103后形成玄武岩单丝110，再通过集束轮105对单丝110进行浸润剂104上浆，此时集束轮105会给予一定的拉力将其拉成一股原纱120。然后将玄武岩纤维原纱120排布在特制的三维编织机上，根据汽车轮毂外观及使用要求，由计算机辅助设计织物结构和编排方式进行玄武岩纤维的编制，形成汽车轮毂的骨架。采用RTM成型工艺，将编织好的玄武岩纤维紧固在模具中，然后合模，注射液态环氧树脂；待环氧树脂固化后脱模，取出轮毂，去毛边、涂装完成汽车轮毂的制备。

当汽车轮毂发生损坏或达到使用寿命时，可将复合材料的汽车轮毂进行粉碎充当填料或在自然条件下降解。

第三实施例

本实施例提供的复合材料轮毂，以制造汽车轮毂为例。采用长切玄武岩纤维作为增强体，热塑性树脂尼龙作为基体。首先，将粉碎后的玄武岩原石投入专业的玄武岩熔岩炉铂金坩埚102中，加热到1300℃至1650℃使其熔化，熔融态的玄武岩通过漏板103后形成玄武岩单丝110，再通过集束轮105对单丝110进行浸润剂104上浆，此时集束轮105会给予一定的拉力将其拉成一股原纱120。然后，将玄武岩纤维原纱120直接浸润尼龙，形成丝束预浸带，再利用切割机对丝束预浸带进行切割，形成预浸料。长切纤维预浸料切割长度为10cm，采用RTM成型工艺。具体的，将切割好的预浸料注入汽车轮毂模具型腔中，以模具中心为注塑口，通过设计轮辐厚度以控制纤维方向沿注塑方向分布，即沿轮毂径向方向，以提高轮毂的力学性能。模具需事先刷上脱模剂，固化后脱模取出轮毂，去毛边、涂装完成汽车轮毂的制备。

当汽车轮毂发生损坏或达到使用寿命时，可将轮毂进行回收再利用。首先，将轮毂放入加热池，加热到230℃至280℃，待尼龙基体熔化后，从液态的尼龙中分离出玄武岩纤维。分离出的玄武岩纤维投入玄武岩熔融炉重熔，重新拉丝形成新的纤维，新的玄武岩纤维再次浸润回收熔化的尼龙，形成丝束预浸带，通过进一步加工制备出全新的汽车轮毂。

综上所述，本发明提供的复合材料轮毂具有以下几个方面的有益效果：

本发明提供的复合材料轮毂，采用新型复合材料，玄武岩纤维作为树脂基复合材料的增强体，可有效降低汽车自重。原材料资源丰富，在实现汽车轻量化的同时，降低纤维增强复合材料汽车轮毂的材料成本。该复合材料轮毂不仅适用于交通工具领域，也适用于其它制造业，适用范围广。复合材料生产工艺简单、环保，生产的汽车轮毂可回收再制造及其制造方法，能源利用率高。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改、组合和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合材料轮毂制造方法，其特征在于，包括：

制备玄武岩纤维；

制备轮毂材料：以树脂作为基体，将所述玄武岩纤维作为增强体，获取所述轮毂材料；

制备轮毂：将所述轮毂材料通过成型工艺，制成轮毂。

2.根据权利要求1所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述制备玄武岩纤维步骤中，还包括：将粉碎后的玄武岩原石加热熔化，呈熔融态；通过漏板后形成多根玄武岩单丝；对多根所述玄武岩单丝进行浸润剂上浆，并通过集束轮将多根所述玄武岩单丝拉成一股原纱，获得所述玄武岩纤维。

3.根据权利要求1所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述制备轮毂材料步骤中，所述玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维；将所述玄武岩纤维浸润树脂，形成丝束预浸带；将所述丝束预浸带进行切割，形成预浸料；再通过成型工艺制备轮毂。

4.根据权利要求3所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述制备轮毂材料步骤中，所述树脂采用热塑性树脂；所述玄武岩纤维采用短切纤维或长切纤维；将所述玄武岩纤维浸润所述热塑性树脂，形成丝束预浸带；将所述丝束预浸带进行切割，形成预浸料；再采用注塑成型制备轮毂。

5.根据权利要求3所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述制备轮毂材料步骤中，所述树脂采用热固性树脂；所述玄武岩纤维采用SMC片状模塑成型工艺，在线切割为短切纤维或长切纤维，并形成短切纤维毡或长切纤维毡；将所述短切纤维毡或所述长切纤维毡浸渍所述热固性树脂，成为预浸料片材，所述预浸料片材经模压成型工艺制备轮毂。

6.根据权利要求3所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述短切纤维的切割长度小于或等于10厘米；所述短切纤维在所述轮毂材料中均匀分布，纤维方向随机，没有取向性；

所述长切纤维的切割长度大于10厘米；当使用注塑成型工艺时，所述长切纤维在所述轮毂材料中具有取向性：越靠近所述轮毂材料表面的所述长切纤维，纤维方向越沿着注塑流动的方向分布；越远离所述轮毂材料表面的所述长切纤维，纤维方向越垂直于注塑流动的方向分布。

7.根据权利要求1所述的复合材料轮毂制造方法，其特征在于，所述玄武岩纤维采用连续纤维；将所述玄武岩纤维编织成轮毂骨架，将所述轮毂骨架置于模具中，并向所述模具中注入树脂，固化成型，获得所述轮毂。

8.一种复合材料轮毂，其特征在于，采用权利要求1至7中任一项所述的复合材料轮毂制造方法；所述复合材料轮毂以热固性树脂或热塑性树脂作为基体，以玄武岩纤维作为增强体。

9.根据权利要求8所述的复合材料轮毂，其特征在于，所述复合材料轮毂采用热塑性树脂作为复合材料基体，当所述复合材料轮毂废弃时，可将所述复合材料轮毂进行回收再利用；将所述复合材料轮毂加热，使所述热塑性树脂熔化后，从液态基体中分离出玄武岩纤维；将分离出的所述玄武岩纤维重熔、重新拉丝成新的纤维，再利用。

10.根据权利要求8所述的复合材料轮毂，其特征在于，所述复合材料轮毂采用热固性树脂作为复合材料基体，当所述复合材料轮毂废弃时，将所述复合材料轮毂进行回收降解；将所述复合材料轮毂粉碎充当填料或在自然条件下降解。