CN109026379A - 双转子变循环稳燃活塞发动机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双转子变循环稳燃活塞发动机，包括机体、转子组件、活塞组件、配气机构和高压储气腔和稳燃室及其供油点火系统；所述机体内设有容纳腔，所述转子组件至少包括用于压缩空气的第一转子和用于做功输出的第二转子，所述第一转子和第二转子以转轴共面交叉的方式单自由度转动内套于容纳腔内；所述配气机构包括压缩配气机构和做功配气机构，所述第一转子的气缸通过压缩配气机构与高压储气腔连通，所述第二转子的气缸通过做功配气机构与高压储气腔连通，所述做功配气机构内还设置有稳燃室，稳燃室通过稳定燃烧产生的气体对第二活塞做功；转子和机体分别设置磁体和电枢，构建融合一体的机电混合动力装置。

Description

双转子变循环稳燃活塞发动机

技术领域

本发明涉及发动机领域，具体涉及一种双转子变循环稳燃活塞发动机。

背景技术

发动机作为重要动力来源，在众多生产生活领域都有重要的作用。传统的活塞发动机虽然技术成熟且得到了广泛应用但依然存在一定的缺陷：

一、曲轴连杆式活塞发动机结构复杂，体积庞大，空间布局松散，使用过程中震动较大，噪声大，连杆与活塞轴线存在夹角，并在受力较大条件下形成较大偏角，对活塞形成径向推力，增大机械损失、增加活塞/缸套磨损。

二、传统活塞发动机热力循环模式单一，工况适应能力不足，在非理想工况条件下的能效低。

三、传统活塞发动机受制于燃烧形式，压缩比和膨胀比低，燃料类型单一，燃烧效率偏低，能效较低。

四、传统活塞发动机的爆燃方式，还导致发动机震动、噪音等难题难于解决。并为之付出高昂的解决成本。

五、传统活塞发动机难以与电力驱动融合设计，机电混动系统复杂，机电动力耦合困难。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供双转子变循环稳燃活塞发动机，能够简化活塞驱动机构的结构，优化活塞驱动机构的空间布局形式，优化活塞驱动机构的载荷分布，减小活塞所受的负面作用力，扩大燃料类型，增大压缩比、提升工况适应能力，实现发动机与电机结构的融合，共用主要结构部件，构建机电融合一体的机电混动结构，使机电混动方式更加紧凑、高效，优化机电匹配关系，增强机电动力的耦合性能，简化系统提高功重比。

本发明的双转子变循环稳燃活塞发动机，包括机体、转子组件、活塞组件、配气机构、高压储气腔和稳燃室及供油点火系统，所述机体设置沿轴向呈V形的容纳腔，转子组件为双转子结构，包括第一转子和第二转子，转动设置于V形容纳腔两端，第一转子和第二转子内分别对应偏心设置有第一气缸和第二气缸；所述活塞组件包括设置于第一气缸内的第一活塞、设置于第二气缸内的第二活塞和两端分别沿轴向连接第一活塞和第二活塞的活塞连杆，所述活塞连杆为与容纳腔相位相同的V形结构；

所述配气机构包括压缩配气机构和做功配气机构，所述第一转子的气缸通过压缩配气机构与高压储气腔连通完成吸气压缩过程，所述第二转子的气缸通过做功配气机构与高压储气腔连通完成做功排放过程，所述稳燃室设置于做功配气机构与高压储气腔之间的气流通道中，并将稳燃室输出的气体经过做功配气机构充入第二气缸内对第二活塞做功。

进一步，还包括涡轮增压机构，所述涡轮增压机构设置于压缩配气机构进气口和做功配气机构排气口之间，包括与做功配气机构的排气口连通用于回收尾气余压能量的涡轮和与压缩配气机构的进气口连通用于对进气增压的压缩器，所述涡轮与压缩器传动配合。

进一步，还包括外套于稳燃室及做功配气机构核心高温区的蒸汽发生器，所述蒸汽发生器输入发动机冷却水套中参与冷却后的热水，沸腾产生的蒸汽通过单向活门冲入燃烧室外壁和做功配气机构的进气道，并通过做功配气机构冲入第二气缸做功，实现部分耗散热能回收。

进一步，还包括中心承载轴，所述第一转子和第二转子中心轴向均设置有圆柱孔，所述中心承载轴通过轴承套于第一转子和第二转子对应圆柱孔分段内并对转子轴向定位并承载。

进一步，所述活塞连杆的端部固定设置有活塞安装接头，活塞通过轴向定位装置安装于活塞安装接头顶端，相对于对应活塞安装接头沿径向设置有活动余量。

进一步，所述第一转子的气缸内壁和第二转子的气缸内壁均设置有用于承载活塞连杆径向载荷的活塞连杆轴承，活塞连杆通过活塞连杆轴承实现活塞连杆与对应气缸的内壁圆柱副配合。

进一步，所述第一转子的外端面中心和第二转子的外端面中心分别沿自身轴向延伸形成伸出机体的延伸段，并分别作为转子驱动的输入或输出轴，所述第一转子和第二转子分别通过止推轴承安装于机体内。

进一步，所述第一气缸和第二气缸沿对应转子的周向分别设置为多个，每一组第一气缸和第二气缸之间均设置有活塞组件。

进一步，所述活塞连杆轴承包括外圈、滚珠和环套状的保持架；所述外圈内圆凹陷形成用于轴向定位安装保持架的环形定位槽，所述环形定位槽槽底的轴向两端分别凹陷形成两环形导向槽，所述外圈内轴向设置有连通两环形导向槽的回流导向孔，保持架中间沿轴向开设用于对滚珠限位的条形限位口，所述回流导向孔和条形限位口沿周向设置为多个，所述滚珠为多个并填充于环形导向槽、回流导向孔和条形限位口。

进一步，所述压缩配气机构和做功配气机构均包括进气道、排气道和配气块，所述配气块可被驱动形成往复滑动用以打开或者封闭进气道，使得进气道或排气道与对应的气缸交替连通；通过控制配气块往复滑动进而控制进气道与对应气缸的连通相位差；所述配气块往复滑动的轨迹为弧形。

进一步，所述进气道和排气道呈环状分布且进气道和排气道两端部之间分别对应设置有第一隔离区和第二隔离区，所述第一隔离区和第二隔离区分别与活塞上止点和活塞下止点对应；所述配气块为弧形块，该弧形块以沿周向滑动的方式内嵌于第二隔离区且配气块两端分别滑动设置于进气道和排气道；所述进气道和排气道均为弧形且进气道的宽度小于排气道的宽度，所述配气块的一端适形滑动内嵌于进气道；还包括用于控制配气块的控制组件，所述控制组件包括单自由度转动设置的驱动杆和用于控制驱动杆转动的驱动器，所述驱动杆的外圆设置有外螺纹，所述配气块为沿周向单自由度往复滑动设置的弧形配气块，所述配气块的外侧壁设置有与所述外螺栓啮合的传动齿。

进一步，所述转子组件设置有磁体或电枢，所述机体设置有电枢或磁体，使转子组件与机体之间形成电驱动机构或发电机构，从而构建起机电混动发动机；

进一步，所述活塞连杆和/或中心承载轴为V形杆，其V形杆夹角与所述第一转子和第二转子安装夹角相等，活塞行程由气缸偏心距和所述夹角决定，令所述转子安装轴线的夹角为α，令所述气缸偏心距为R，则对应活塞的行程l＝2×R×cot(α/2)，令活塞工作直径为r，每个活塞编号为i，活塞总数为n则气缸排量

进一步，所述中心承载轴中间外圆设置椭圆形外滑槽，所述容纳腔中间腔壁设置椭圆形内滑槽，所述活塞连杆中间设置承载轴承，所述椭圆形内滑槽和椭圆形外滑槽适形匹配所述承载轴承运动轨迹，并与所述承载轴承相切。本发明的有益效果是：

1、通过圆周阵列型空间布局简化了发动机整体结构、优化了空间布局使发动机更加简洁紧凑，提升了发动机功重比、优化了载荷传递与分布、降低了机械能量损耗和系统磨损。

2、突破了传统热力循环模式，可以根据工况需求调节工作循环模式，大幅提高发动机实际使用的综合能效。

3、突破了传统燃烧形式对发动机压缩比、膨胀比、燃料类型、燃烧效率、噪音、震动等方面的不利影响，可以大幅提升压缩比和膨胀比，使发动机可以使用多种类型的燃料并保持较高的燃烧效率和发动机输出，消除爆震降低发动机噪声和震动，全面提升发动机能效、经济性和舒适性

4、优化简洁的结构设计，轴对称式的空间布局降低了制造和维护难度，突破了曲轴连杆式连杆曲柄的相互不利影响，以活塞驱动轴驱动转子、转子设置主轴的形式解放主轴设计，尤其适用于设计紧凑的高功重比重型活塞发动机。优化结构设计，降低制造、维护难度，降低发动机制造、使用成本。

5、大量共用结构组成部分，减轻重量，实现机电融合设计，极大简化机电混动结构，提升机电动力耦合性能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明中内部转子连接结构示意图；

图3为本发明不同角度的剖视图；

图4为本发明中转子的结构示意图；

图5为本发明中活塞连杆的结构示意图；

图6为本发明中活塞连杆轴承的结构示意图；

图7为本发明中作为转子的转子示意图；

图8为本发明中作为定子的机体示意图；

图9为本发明中配气机构的结构示意图；

图10为本发明带涡轮增压结构的结构示意图；

图11为本发明中承载轴承的安装示意图。

具体实施方式

如图所示，本实施例中的双转子变循环稳燃活塞发动机，包括机体、转子组件、活塞组件、配气机构、高压储气腔和稳燃室及其供油点火系统；所述机体设置沿轴向呈V形的容纳腔4，，转子组件2为双转子结构，包括第一转子21和第二转子22，转动设置于V形容纳腔4两端，第一转子和第二转子内分别对应偏心设置有第一气缸31a和第二气缸32a；所述活塞组件包括设置于第一气缸内的第一活塞31、设置于第二气缸内的第二活塞32和两端分别沿轴向固定连接第一活塞和第二活塞并与对应气缸通过圆柱副配合的活塞连杆33，所述活塞连杆33为与容纳腔相位相同的V形结构；活塞连杆的转角处可设置为异形，优选为三角形，活塞连杆与容纳腔相位相同表示活塞连杆的V型结构的夹角和容纳腔的V型结构的夹角相同，且活塞连杆在容纳腔内做平动而不做转动；所述第一气缸31a和第二气缸32a可均为一个或多个，第一气缸31a和第二气缸32a通过一个活塞连杆33或多个活塞连杆实现活塞往复运动与转子转动联动；气缸偏心设置表示对应气缸的中心轴线与对应转子的转轴不共线；所述第一转子21和第二转子22均与圆柱形转子；

机体1包括V状的壳体11、第一转子组件安装座21a和第二转子组件安装座22a，壳体11内部设置转子组件2的容纳腔4，并设置润滑冷却介质，以确保转子组件2内部的润滑和冷却；第一转子组件安装座21a和第二转子组件安装座22a分别固定安装于壳体11的两端，转子组件2通过对应转子轴承23(转子轴承23为止推轴承)转动安装于对应转子组件安装座内，所述转子组件安装座设置有用于对气缸配气的配气机构；

所述配气机构包括压缩配气机构和做功配气机构，所述第一转子的气缸通过压缩配气机构与高压储气腔8连通，所述第二转子的气缸通过做功配气机构与高压储气腔连通，所述做功配气机构内还设置有稳燃室9，所述稳燃室9设置于做功配气机构与高压储气腔之间的气流通道中，并将稳燃室9输出的气体经过做功配气机构充入第二气缸内对第二活塞做功。所述稳燃室9与高压储气腔8之间和压缩配气机构与高压储气腔8之间可设置单向阀，避免气体回流；第一转子在压缩配气机构配合下完成吸气压缩过程，第二转子在做功配气机构和稳燃室9及其配套供油点火系统配合下完成加热膨胀做功和排气过程，高压储气腔作为吸气压缩和膨胀做功的纽带，可实现两组工作循环的相对分离，从而实现压缩机、气动马达和发动机等不同循环模式的无缝融合实现变循环过程。

所述涡轮增压机构设置于压缩配气机构进气口和做功配气机构排气口之间，包括与做功配气机构的排气口连通用于回收尾气余压能量的涡轮91和与压缩配气机构的进气口连通用于对进气增压的压缩器92，所述涡轮与压缩器传动配合，无限制的对进气预增压，实现尾气动能的充分回收，大大提高发动机效率。

本实施例中，还包括外套于稳燃室及做功配气机构核心高温区的蒸汽发生器，所述蒸汽发生器输入发动机冷却水套中参与冷却后的热水，并通过沸腾给核心高温区降温，沸腾产生的蒸汽通过单向活门充入燃烧室外壁和做功配气机构的进气道，并通过做功配气机构充入第二气缸做功，实现部分耗散热能回收，进一步提高能量回收，提升能量的利用效率。

本实施例中，还包括中心承载轴5，所述第一转子21和第二转子22中心轴向均设置有圆柱孔，所述中心承载轴5通过对应圆柱孔分段内套于第一转子21和第二转子22并对转子转动定位；所述中心承载轴5为V状杆，中心承载轴5与第一转子21和第二转子22之间设置有轴承，通过中心承载轴5的设置，利于提高第一转子21和第二转子22旋转的稳定性，避免活塞连杆33受到不利力矩，利于驱动顺畅，传动效率提高。

本实施例中，所述活塞连杆33的端部固定设置有活塞安装接头34，活塞通过轴向定位装置38安装于活塞安装接头34顶端，相对于对应活塞安装接头34沿径向设置有活动余量37；如图所示，所述轴向定位装置38用于轴向固定活塞，而所述活塞与活塞安装接头34沿径向设置有活动余量，在活塞连杆33发生径向位移时，活塞连杆33沿径向不向活塞传递径向载荷，只传递轴向载荷，减小或消除活塞侧壁受力，从而减小活塞与缸壁的摩擦和活塞变形，提高传动效率和改善活塞与缸套匹配关系。

本实施例中，所述第一气缸31a内壁和第二气缸32a内壁均设置有用于承载活塞连杆33径向载荷的活塞连杆轴承36，活塞连杆33通过活塞连杆33轴承实现与对应气缸的内壁圆柱副配合；如图所示，所述活塞连杆轴承36包括外圈36a、滚珠36b和环套状的保持架36c；所述外圈内圆凹陷形成用于轴向定位安装保持架的环形定位槽，所述环形定位槽槽底的轴向两端分别凹陷形成两环形导向槽，所述外圈内轴向设置有连通两环形导向槽的回流导向孔36d，保持架中间沿轴向开设用于对滚珠限位的条形限位口，所述回流导向孔和条形限位口沿周向设置为多个，所述滚珠为多个并填充于环形导向槽、回流导向孔和条形限位口；位于条形限位口内的滚珠沿径向向内抵压于活塞连杆的外圆，利于活塞连杆相对于对应气缸的转动和轴向滑动，利于提高活塞连杆运动稳定性和抗磨损能力。

本实施例中，所述第一转子21的外端面中心和第二转子22的外端面中心分别沿自身轴向延伸形成伸出机体1的延伸段(包括第一延伸段21b和第二延伸段22b)，并分别作为转子驱动的输入/输出轴，所述第一转子21和第二转子22分别通过止推轴承安装于机体1内；延伸段缩短了轴身长度，减轻了结构重量，相对曲轴，极大的简化了结构。

本实施例中，所述第一气缸31a和第二气缸32a沿对应转子的周向分别设置为多个，每一组第一气缸31a和第二气缸32a之间均设置有活塞组件3；优化了气缸布局形式，使结构更加紧凑。

本实施例中，所述活塞连杆33和/或中心承载轴5为V形杆，其V形杆夹角与所述第一转子21和第二转子22安装夹角相等；

活塞行程由气缸偏心距和所述夹角决定，令所述转子安装轴线的夹角为α，令所述气缸偏心距为R，则对应活塞的行程l＝2×R×cot(α/2)，令活塞直径为r，每个活塞编号为i，活塞总数为n则气缸排量

所述活塞连杆33和中心承载轴5均为V形杆。本实施例中，所述圆柱孔内壁与中心承载轴5，对应设置有轴承安装台阶51，并安装止推轴承52和径向轴承53，实现所述转子轴向位置定位和径向承载；所述容纳腔4为封闭腔并用于封装冷却润滑液；通过止推轴承52和径向轴承53利于保证转子轴向和径向的稳定性高，维持空间位置关系；

本实施例中，所述压缩配气机构和做功配气机构均包括进气道73、排气道74和配气块72，所述配气块72可被驱动形成往复滑动用以打开或者封闭进气道或排气道，使得进气道或排气道与对应的气缸交替连通；所述进气道73、排气道74开设于配气基体71上，转子的端面设置有用于连通于气缸与进气道(或排气道)之间的配气口，配气口优选为气缸的端部开口，配气块72可被驱动形成往复滑动并封堵配气口，通过控制配气块72打开或者封闭进气道或排气道，通过控制对应气缸与进气道或排气道之间的连通时间，进而控制进入对应气缸的气体量，实现控制气体压缩存储和膨胀排放过程；周向表示沿旋转气缸的旋转方向，当然，根据气缸31a的旋转方向改变，对应的进气道73和排气道74的气流方向应互换。

本实施例中，通过控制配气块72往复滑动进而控制进气道73与对应气缸的连通相位差；进气道与对应气缸的连通相位差表示对应气缸在一个周期旋转过程中与进气道连通状态下对应的旋转圆心角，通过控制该旋转圆心角，易于控制对应气缸的进气量或排气时机，保证控制精度高。

本实施例中，所述配气块72往复滑动的轨迹为弧形；弧形轨迹与气缸的运动轨迹对应，简化控制结构，实现无级调节提高控制稳定性。

本实施例中，所述进气道73和排气道74呈环状分布且进气道和排气道两端部之间分别对应设置有第一隔离区75和第二隔离区76，所述第一隔离区75和第二隔离区76分别与活塞上止点和活塞下止点对应；本实施例中，所述配气块为弧形块，该弧形块以沿周向滑动的方式内嵌于第二隔离区且配气块两端分别滑动设置于进气道和排气道；配气块安装结构简单紧凑，往复滑动的稳定好。

本实施例中，所述进气道和排气道均为弧形且宽度不同，所述配气块的一端适形滑动内嵌于进气道或排气道中；并对内嵌段配合实现对对应气缸进行封堵，进一步提高配气块运动稳定性，而另一端的排气道或进气道的宽度大于配气块的宽度，不造成封堵。

本实施例中，还包括用于控制配气块的控制组件，所述控制组件包括单自由度转动设置的驱动杆77和用于控制驱动杆转动的驱动器(未画出)，所述驱动杆的外圆设置有外螺纹，所述配气块为沿周向单自由度往复滑动设置的弧形配气块，所述配气块的外侧壁设置有与所述外螺栓啮合的传动齿；所述驱动器可为于驱动杆传动配合的控制电机，通过将控制信号输入值控制电机，控制电机控制驱动杆77的转角，进而实现配气块周向位置调节，驱动结构简单且传动稳定。

该配气机构的配气方法为：(1)作为压缩配气机构，所述进气道73与进气气路相通，所述排气道74与高压气路相通，所述进气道73的宽度大于排气道74的宽度，所述弧形配气块72适形内套于排气道74内，于活塞上止点方向形成气门(配气块与第一隔离区之间形成该气门)，作为压缩空气通道；

根据排气道74压力和进气道73压力或弧形配气块72气门端封闭气缸内压力，控制所述气门开度，使气缸与排气道74联通时两边压力相等，实现气流等压平衡流动。

(2)作为做功配气机构，所述进气道73与高压气路相通，所述排气道74与排气气路相通，所述进气道73的宽度小于排气道74的宽度，所述弧形配气块72适形内套于进气道73内，于活塞上止点方向形成气门，作为高压气体通道；

根据工况需求，控制所述气门开度，改变冲入气缸参与膨胀的高压气体量，精确控制单缸工况。

本实施例中，所述稳燃室9采用轴流式涡轮发动机筒型燃烧室结构，内设供油点火及稳定燃烧机构，设置于高压储气腔8与所述进气道73之间的气流通道中，完成燃烧赋能过程，并通过做功配气机构向第二转子22的第二气缸32a提供高温高压气体推动第二活塞32做功。

本实施例中，所述转子组件设置有磁体61或电枢，所述机体设置有电枢62或磁体，使转子组件与机体之间形成电驱动机构或发电机构；该结构高度融合构建起机电融合一体的机电混动结构，使机电混动方式更加紧凑、高效，优化机电匹配关系，增强机电动力的耦合性能，简化系统，提高功重比。

本实施例中，所述中心承载轴5中间外圆V形角平分线方向设置椭圆形外滑槽5a，所述容纳腔中间腔壁V形角平分线方向设置椭圆形内滑槽4a，所述活塞连杆3中间V形角平分线方向设置承载轴承3a，所述椭圆形内滑槽4a和椭圆形外滑槽5a适形匹配所述承载轴承3a运动轨迹，并与所述承载轴承3a相切。如图所示，该结构可以进一步优化活塞连杆的载荷传递和结构稳定性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (11)

1.一种双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：包括机体、转子组件、活塞组件、配气机构、高压储气腔和稳燃室及其供油点火系统；所述机体设置沿轴向呈V形的容纳腔，转子组件为双转子结构，包括用于压缩空气的第一转子和用于膨胀做功的第二转子，转动设置于V形容纳腔两端，第一转子和第二转子内分别对应偏心设置有第一气缸和第二气缸；所述活塞组件包括设置于第一气缸内的第一活塞、设置于第二气缸内的第二活塞和两端分别沿轴向连接第一活塞和第二活塞的活塞连杆，所述活塞连杆为与容纳腔相位相同的V形结构；

所述配气机构包括压缩配气机构和做功配气机构，所述第一转子的气缸通过压缩配气机构与高压储气腔连通完成吸气压缩过程，所述第二转子的气缸通过做功配气机构与高压储气腔连通完成做功排放过程，所述稳燃室设置于做功配气机构与高压储气腔之间的气流通道中，并将稳燃室输出的气体经过做功配气机构充入第二气缸内对第二活塞做功。

2.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：还包括涡轮增压机构，所述涡轮增压机构设置于压缩配气机构进气口和做功配气机构排气口之间，包括与做功配气机构的排气口连通用于回收尾气余压能量的涡轮和与压缩配气机构的进气口连通用于对进气增压的压缩器，所述涡轮与压缩器传动配合，实现废气余压能量回收。

3.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：还包括外套于稳燃室及做功配气机构核心高温区的蒸汽发生器，所述蒸汽发生器输入发动机冷却水套中参与冷却后的热水，沸腾产生的蒸汽通过单向活门冲入燃烧室外壁和做功配气机构的进气道，并通过做功配气机构冲入第二气缸做功，实现部分耗散热能回收。

4.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：还包括中心承载轴，所述第一转子和第二转子中心轴向均设置有圆柱孔，所述中心承载轴通过轴承套于第一转子和第二转子对应圆柱孔分段内并对转子轴向定位并承载；所述活塞连杆的端部固定设置有活塞安装接头，活塞通过轴向定位装置安装于活塞安装接头顶端，相对于对应活塞安装接头沿径向设置有活动余量。

5.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述第一转子的气缸内壁和第二转子的气缸内壁均设置有用于承载活塞连杆径向载荷的活塞连杆轴承，活塞连杆通过活塞连杆轴承实现活塞连杆与对应气缸的内壁圆柱副配合；所述第一转子的外端面中心和第二转子的外端面中心分别沿自身轴向延伸形成伸出机体的延伸段，并分别作为转子驱动的输入或输出轴，所述第一转子和第二转子分别通过止推轴承安装于机体内。

6.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述第一气缸和第二气缸沿对应转子的周向分别设置为多个，每一组第一气缸和第二气缸之间均设置有活塞组件。

7.根据权利要求4所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述活塞连杆轴承包括外圈、滚珠和环套状的保持架；所述外圈内圆凹陷形成用于轴向定位安装保持架的环形定位槽，所述环形定位槽槽底的轴向两端分别凹陷形成两环形导向槽，所述外圈内轴向设置有连通两环形导向槽的回流导向孔，保持架中间沿轴向开设用于对滚珠限位的条形限位口，所述回流导向孔和条形限位口沿周向设置为多个，所述滚珠为多个并填充于环形导向槽、回流导向孔和条形限位口。

8.根据权利要求1所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述压缩配气机构和做功配气机构均包括进气道、排气道和配气块，所述配气块可被驱动形成往复滑动用以打开或者封闭进气道或排气道，使得进气道或排气道与对应的气缸交替连通；通过控制配气块往复滑动进而控制进气道或排气道与对应气缸的连通相位差及配气时机。

9.根据权利要求8所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述进气道和排气道呈环状分布且进气道和排气道两端部之间分别对应设置有第一隔离区和第二隔离区，所述第一隔离区和第二隔离区分别与活塞上止点和活塞下止点对应；所述配气块为弧形块，该弧形块以沿周向滑动的方式内嵌于第二隔离区且配气块滑动设置于进气道或排气道；所述进气道和排气道均为弧形且宽度不同，所述配气块的一端适形滑动内嵌于进气道或排气道；还包括用于控制配气块的控制组件，所述控制组件包括单自由度转动设置的驱动杆和用于控制驱动杆转动的驱动器，所述驱动杆的外圆设置有外螺纹，所述配气块为沿周向单自由度往复滑动设置的弧形配气块，所述配气块的外侧壁设置有与所述外螺栓啮合的传动齿。

10.根据权利要求1-9任一权利要求所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述转子组件设置有磁体或电枢，所述机体设置有电枢或磁体，使转子组件与机体之间形成电驱动机构或发电机构，从而构建起机电混动发动机。

11.根据权利要求4所述的双转子变循环稳燃活塞发动机，其特征在于：所述中心承载轴中间外圆设置椭圆形外滑槽，所述容纳腔中间腔壁设置椭圆形内滑槽，所述活塞连杆中间设置承载轴承，所述椭圆形内滑槽和椭圆形外滑槽适形匹配所述承载轴承运动轨迹，并与所述承载轴承相切。