CN109024574B - 造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法 - Google Patents

Abstract

一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，它包括五大步骤：测量放线、护筒埋设、钻孔灌注、钢筋笼插入和桩顶保护；其中造孔、灌注和插筋一体化；本发明克服了原基础处理过程中桩基钻孔偏斜、护筒漏水、孔壁坍塌、缩颈、卡钻、掉钻、卡管、钢筋笼上浮和断桩的问题，具有施工噪音低，环保，施工周期短，成本低，桩基质量好，施工占用空间小的特点。

Description

造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法

技术领域

本发明属于施工工程基础处理技术领域，涉及一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法。

背景技术

基础处理过程中，桩基的作用是深入土层的柱形结构，桩与连接桩顶的承台组成深基础，即为桩基，主要用于承受垂直的轴向荷载和水平荷载，广泛应用于河港、桥梁、塔形建筑、近海钻采平台、支挡建筑和抗地震等工程中，其成桩方法较多，主要有冲击成孔灌注桩、回旋钻孔灌注桩、潜水钻孔成孔灌注桩、长螺旋钻孔灌注桩和旋挖成孔灌注桩。钻孔灌注桩存在的问题是：

钻孔偏斜，造成的原因是，桩孔偏差或弯曲造成钢筋笼无法沉放；

护筒漏水，造成的原因是，埋设护筒时，原状土压实度不够，护筒内外水位差过大，钻头起落碰撞刮损护筒；

孔壁坍塌，造成的原因是，土质松散，泥浆护壁不良，钻进速度过快，钻孔时间过长，成孔后灌注时间过长；

缩颈，造成的原因是，钻孔过程中，钻锥磨损或补焊不及时；

卡钻，造成的原因是，卡钻主要发生在冲击钻，冲击行程过大，放绳过多，锤头倾倒顶住钻孔壁；

掉钻，造成的原因是，机械故障、钢丝绳断裂或孔壁坍塌使钻头落入孔底；

卡管，造成的原因是，初灌时堵管，混凝土和易性和流动性差，浇筑不连续，混凝土离析，埋管过深；

钢筋笼上浮，造成的原因是，灌注混凝土时强大冲击力引起的；

断桩，首批混凝土数量不足，导管拔离混凝土面。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，实现造孔、灌注和插筋一体化，可以解决基础桩基处理过程中钻孔偏斜、护筒漏水、孔壁坍塌、缩颈、卡钻、掉钻、卡管、钢筋笼上浮和断桩的问题，施工噪音低，环保，施工周期短，成本低，桩基质量好，施工占用空间小。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，该方法包括如下步骤：

步骤1：测量放线；

步骤1-1：测量，闭合导线，测量边长和夹角；

步骤1-2：放线，放出桩位打上木桩；

步骤1-3：定位，木桩顶钉上铁钉；

步骤2：护筒埋设；

步骤2-1：挖护筒基坑，以定位点为基准点，开挖基坑；

步骤2-2：埋护筒，护筒以定位点为中心，垂直放入基坑内，回填土体；

步骤3：造孔灌注；

步骤3-1：进钻，钻头垂直进入护筒，中途停顿；

步骤3-2：造孔，钻进的同时向外翻土；

步骤3-3：提钻灌注，提钻的同时灌注混凝土浆液；

步骤4：钢筋笼插入；

步骤4-1：钢筋笼起吊，垂直吊起钢筋笼与灌注孔对应；

步骤4-2：钢筋笼插入，钢筋笼顶部振动，边振动边插入灌注孔。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤2中护筒与桩径、护筒与钻头直径大小及护筒埋深为：

a、护筒内径比桩径大19~21cm；

b、护筒内径比钻头直径大10~15cm；

c、护筒高1.5~1.52m，埋入护筒基坑深度为1.0~1.2m。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤3-2中造孔钻进速度、深度为：

a、钻进速度为1～1.50m/min；

b、钻进深度超过设计深度0.5～0.8m。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤3-3中混凝土配比及灌注提升速度为：

a、水泥强度等级不低于32.5Mpa、最小水泥量350Kg/立方米、水灰比为0.5～0.6、外加剂的塌落度达到18cm～20cm；

b、钻杆提升速度与泵送速度相匹配，灌注提升速度为2.2~2.5m/min，施工时通过混凝土泵送对钻杆产生的上顶力，调整提钻速度，保证钻杆及叶片对混凝土有一定的挤压作用；。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤4的钢筋笼起吊插入过程为：

a、下放钢筋笼之前，调直、对中；

b、吊起钢筋笼头部的同时抬起钢筋笼底部；

c、钢筋笼对准钴孔中心缓慢下放至设计标高；

d、钢筋笼最上面的挂环挂在护筒口上；

e、下插钢筋笼进行双向垂直度观察，使用双向线垂成直角布置，钢筋笼对准已灌注完成的桩位；

f、钢筋笼依靠自重连续沉入混凝土中。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，钢筋笼顶部振动插入过程为：

a、钢筋笼依靠自重插入受阻后，启动钢筋笼顶部的振冲设备；

b、边振动边插入的速度控制在1.2~1.5m/min；

c、钢筋笼下插到设计位置后关闭振冲锤电源。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，所述造孔用螺旋复合机钻杆旋钻孔，钻杆底部五分之二带螺旋，顶部五分之三为钻杆；

造孔直径30~90cm；

钻孔深度25~50m时，钻杆杆体中部和上部均设置螺旋，螺旋累计长度与光钻杆累计长度比例仍按2:3控制，实现造孔内土体以较小力量分段反向推送上翻至地面。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，所述钢筋笼为圆柱体结构，底部为锥形的锥底，每个箍筋交叉点焊牢；

钢筋笼顶部增加箍筋加固；

钢筋笼外侧绑同强度标号的混凝土垫块。

所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，还包括，桩顶保护；

灌注桩混凝士开始初凝时割断挂环；

桩基浇筑混凝后，加以标识；

清运打桩弃土。

一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，它包括五大步骤：测量放线、护筒埋设、钻孔灌注、钢筋笼插入和桩顶保护；其中造孔、灌注和插筋一体化；本发明克服了原基础处理过程中桩基钻孔偏斜、护筒漏水、孔壁坍塌、缩颈、卡钻、掉钻、卡管、钢筋笼上浮和断桩的问题，具有施工噪音低，环保，施工周期短，成本低，桩基质量好，施工占用空间小的特点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明螺旋钻杆造孔示意图。

图2为本发明钢筋笼的结构示意图。

图3为本发明工艺流程图。

图中：钻杆1，护筒2，孔壁3，桩孔4，钢筋笼5，锥底6，箍筋7，垫块8。

具体实施方式

如图1~图3中，一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，该方法包括如下步骤：

施工前的准备：

三通一平，通路、通水、通电和场地平整；目的是满足基础施工必要的环境。

清除杂物、路障，保障施工过程中人员、设备和车辆能够顺利进场。

开挖沟渠、建造管路，保障生活生产用水能够方便接入，污水引出至污水管路。

根据相关设备的功率大小，引入相应的电源及配电设施，保障钻机及相关设备的正常工作。

采用平整设备推平桩基覆盖区域，便于后续测量放线，四周设置临时防护标识。

步骤1：测量放线；勾勒整体工程施工基础范围，设定控制点，提高基础桩基的准确性。

步骤1-1：测量，闭合导线，测量边长和夹角；以测量控制基准点为控制点，建立闭合导线控制网。

步骤1-2：放线，放出桩位打上木桩；桩位中心偏差不大于100mm；桩位用钢筋标定中心；根据测量基点，引入现场多个控制点，并验线确保无误，进行现场标识，并作永久性标记，以保证轴线基点的准确性；根据现场控制基点在施工场地内设置若干个放样基点。

步骤1-3：定位，木桩顶钉上铁钉；测量放线采用极坐标法，使用全站仪直接将桩点放出；校核时采用另一基点复核，以消除人为或计算误差带来的偏差；为保证桩位准确，测放与复验采用两个不同的控制点。

步骤2：护筒2埋设；目的在于定位钻孔点，保护钻孔口。

步骤2-1：挖护筒2基坑，以定位点为基准点，开挖基坑；

步骤2-2：埋护筒2，护筒2以定位点为中心，垂直放入基坑内，回填土体；

步骤3：造孔灌注；旋钻松土，上翻挤压钻孔土体，在钻杆1提升的同时向桩基底部的腔体灌注混凝土，造孔灌注一体化。

步骤3-1：进钻，钻头垂直进入护筒2，中途停顿；

步骤3-2：造孔，钻进的同时向外翻土；

步骤3-3：提钻灌注，提钻的同时灌注混凝土浆液；

步骤4：钢筋笼5插入；增加桩基的整体结构强度，与桩基腔体内事先灌注的混凝土凝结。

步骤4-1：钢筋笼5起吊，垂直吊起钢筋笼5与灌注孔对应；

步骤4-2：钢筋笼5插入，钢筋笼5顶部振动，边振动边插入灌注孔。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤2中护筒2与桩径、护筒2与钻头直径大小及护筒2埋深为：

a、护筒2内径比桩径大19~21cm；护筒2用4～5mm钢板制作，坚固耐用，优选地，内径比设计桩径大20cm。

b、护筒2内径比钻头直径大10~15cm；优选地，护筒2内径比钻头直径大12cm。

c、护筒2高1.5~1.52m，埋入护筒2基坑深度为1.0~1.2m。同时在护筒2中设置中心控制点；为保持护筒2的位置正确、稳定，护筒2与坑壁之间应用无杂质的粘土填实；护筒2中心与桩位中的偏差不大于20mm。

优选地，挖埋护筒2时坑底整平，通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒2吊放进坑内，找出护筒2的圆心位置，用十字线定在护筒2顶部或底部，然后移动护筒2使护筒2中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒2竖直；之后在护筒2周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒2偏斜。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤3-2中造孔钻进速度、深度为：

a、钻进速度为1～1.50m/min；

b、钻进深度超过设计深度0.5～0.8m。钻孔到达设计标高时，及时进行验收，被确认终孔后，方可停止钻进，以保证有效桩长。

优选地，钻出的土方及时清理，并统一转移到指定的地方堆放；避免对桩基造成挤压产生位移。

优选地，钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

优选地，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取土样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

优选地，开钻初期应缓慢进尺，待成孔5m以上，再次检查钻杆1垂直度，再开始加速；为保证孔径满足设计要求，钻进的钻头直径符合设计要求，现场准备测径仪及测斜仪，随时抽检，以确保成孔质量后。

优选地，桩中心偏差不大于10mm。

优选地，钻机成孔施工过程中要求边旋转钻杆1边清除孔边渣土，以防止提升钻杆1时土块掉入，钻孔过程采用经纬仪校正垂直度，垂直度≤1%。

优选地，将基本就位的桩机用线锤吊线对中，调整桩机位置直到钻孔中心与桩位中心重合为止；保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

优选地，钻孔设备就位后，保持平整、竖直、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移位，事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆1垂直度，使钻杆1垂直偏差控制在2‰内。

优选地，为准确控制成孔深度，在机架上应设置控制深度的标尺，以便施工中进行观测记录。

优选地，钻机底部用枕木铺设稳固、平整，钻机就位后用水平尺进行校平，转盘中心与桩中心用吊锤检测，且钻机顶部起吊滑轮、转盘和桩孔4中心三点位于同一铅垂线上，偏差不大于20mm。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤3-3中混凝土配比及灌注提升速度为：

a、水泥强度等级不低于32.5Mpa、最小水泥量350Kg/立方米、水灰比为0.5～0.6、外加剂的塌落度达到18cm～20cm；

b、钻杆1提升速度与泵送速度相匹配，灌注提升速度为2.2~2.5m/min。此过程设置专人负责观察泵压与钻机提升情况。

优选地，提高水泥和易性，使石子在混凝土中悬浮，以避免混凝土离析，减少钢筋笼5下沉时的粘阻力。

优选地，根据季节、气温、灌注时间、植笼时间等因素适当加入缓凝剂，延长混泥土凝固的时间。

优选地，计算每盘泵入混凝土方量，施工时通过混凝土泵送对钻杆1产生的上顶力，调整提钻速度，保证钻杆1及叶片对混凝土有一定的挤压作用。

优选地，灌之前每测坍落度一次，混凝土塌落度应控制在18～20cm，具有和易性、流动性，桩身连续完整灌注；现场检验混凝土塌落度，不符合要求的砼不得用于工程施工；桩身无离析、缩径等缺陷。

优选地，提升钻杆1接近地面时，放慢提管速度并及时清理孔口渣土；以保证桩头混凝土质量。

优选地，自然养护期28~30天。此段时间，每台桩机每台班制作试块一组，并由专人负责，按规范要求制作，养护和送检，优选地，龄期28天，检测其强度是否符合设计要求。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，步骤4的钢筋笼5起吊插入过程为：

a、下放钢筋笼5之前，调直、对中；以保证钢筋笼5处于桩基的中心位置。

b、吊起钢筋笼5头部的同时抬起钢筋笼5底部；合理布置吊点，严禁单吊点作业；至少由2名技术人员远距离垂直双方向控制指挥，确保钢筋笼5保护层符合设计要求。

c、钢筋笼5对准钴孔中心缓慢下放至设计标高；

d、钢筋笼5最上面的挂环挂在护筒2口上；钢筋笼5的顶面和底面标高误差不得大于±5cm。

e、下插钢筋笼5进行双向垂直度观察，使用双向线垂成直角布置，钢筋笼5对准已灌注完成的桩位；因钢筋笼5较长，发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正。

f、钢筋笼5依靠自重连续沉入混凝土中。

优选地，钻杆1螺旋复合钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方，立即进行钢筋笼5插入施工；减少时间差，减小插笼难度。

优选地，钢筋笼5的笼体下部绑附钢管，沿主筋通长布置，间距为1.5m；为防止起吊时笼体变形。

优选地，采用全回转伸缩臂式液压汽车起重机吊起钢筋笼5对准钴孔中心缓慢下放至设计标高；全回转伸缩臂式液压汽车起重机操作灵活、轻便，对桩基挤压影响较小。

优选地，对分段制作的钢筋笼5，当前一段插入孔内后即用钢管临时搁支在护筒2口，再起吊另一段，对正位置、快速焊接后逐段放入孔内至设计标高。

优选地，钢筋笼5依靠自重沉入混凝土中应连续，遇下沉阻力过大，要及时拔出钢筋笼5，重新成孔插入。

优选地，钢筋笼5下沉过程中，吊挂钢筋笼5的吊钩要始终承受钢筋笼5 60%以上的重量；避免钢筋笼5歪斜。

优选地，钢筋笼5下沉直至露出地面小于1m时，吊钩方可失去吊力；

优选地，钢筋笼5在端头配重振动器的振动或振冲下插入，用水平仪监控桩顶标高。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，钢筋笼5顶部振动插入过程为：

a、钢筋笼5依靠自重插入受阻后，启动钢筋笼5顶部的振冲设备；

b、边振动边插入的速度控制在1.2~1.5m/min；防止由振冲锤振动导致的钢筋笼5偏移。

c、钢筋笼5下插到设计位置后关闭振冲锤电源。最后摘下钢丝绳，用吊车把振冲锤放到一边。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，所述造孔用螺旋复合机钻杆1旋钻孔，钻杆1底部五分之二带螺旋，顶部五分之三为钻杆1；钻杆1螺旋复合钻机包括液压步履桩架和钻进系统两部分，采用该钻机成孔速度快，由于上部没有螺旋部分的土体因受自重挤压、螺旋推送错动而使孔壁3更加稳固、规整，同时也减少了钻孔和提钻的阻力，降低钻机动力负荷。

优选地，造孔直径30~90cm；可适用于杂填土、素填土、粘土、砂土、粉土或细卵石层的地层。

优选地，钻孔深度25~50m时，钻杆1杆体中部和上部均设置螺旋。可证造孔土体不被因自重而过度挤压、增加阻力，钻杆1中部及其上下也要分段敷设螺旋，螺旋累计长度与光钻杆1累计长度比例仍按2:3控制，实现造孔内土体以较小力量分段反向推送上翻至地面的目标。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，所述钢筋笼5为圆柱体结构，底部为锥形的锥底6，每个箍筋7交叉点焊牢；保证振动插入时钢筋笼5具有足够的钢度，减少植笼阻力，方便下沉，以保证钢筋笼5沉入到设计深度；同时，便于在初凝前插入，做到一次泵入灌注和及时、立即插入钢筋笼5，保证沉入效果。

优选地，钢筋笼5顶部增加箍筋7加固；钢筋笼5整体和顶部一方面要有足够的刚度，防止在吊装和振动插入时发生变形。

优选地，钢筋笼5外侧绑同强度标号的混凝土垫块8。以保证插入钢筋笼5的混凝土保护层满足要求。

优选的方案中，所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，还包括，桩顶保护；目的在于避免因侧向挤压造成桩顶位移，提高后续与地面钢筋笼5对接的精确度。

灌注桩混凝士开始初凝时割断挂环；使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失；在桩未达到足够强度之前，不允许在桩顶和桩周承受过多载荷，也不允许进入下道工序的施工。

桩基浇筑混凝后，加以标识；经检验合格后，随即恢复场地平整。

清运打桩弃土。挖掘机的位置、运移路线，避免侧向挤压造成桩顶位移。

优选地，成桩后，及时清运打桩弃土，清土时需保护完成的桩体及钢筋笼5，弃土堆放至指定地点，确保施工连续进行；此过程在不影响后续成桩的前提下进行。

优选地，灌注桩在28~30天内，不允许在桩顶和桩周承受过多载荷，也不允许进入下道工序的施工；在施工期间，不允许机械、车辆从未达到强度的桩顶运行。

优选地，基坑开挖时，避免挖土斗对桩头的撞击。

优选地，灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测，检测桩位确定后，进行桩帽的制作。

优选地，凿桩头时，在桩顶标高之上10～30cm左右的位置，改用人工开凿；确保桩顶标高以下无裂隙；严禁用风镐在桩顶垂直向下开凿。

优选地，冬季施工时，灌注桩完成后，立即覆盖保温，并在7天后，方可开槽。防止混凝土裸露在负温中散失热量，并剔除桩头超灌混凝土至设计标高。

如上所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，施工过程中：

通过建立闭合导线控制网，以测量控制基准点为控制点，根据测量基点，引入现场多个控制点，设置若干个放样基点；采用极坐标法，使用全站仪直接将桩点放出，消除人为或计算误差带来的偏差，桩位精确高。

通过先预埋护筒2后再进行造孔，钻孔不易偏斜，造孔后提杆的过程中灌注混凝土，之后再插入钢筋笼5，钢筋笼5插入时不易受阻。

通过采用钻杆1螺旋复合钻机，护筒2无需与桩基腔体深度一致，缩短至1.5~1.52m，便于夯实，钻杆1不会经常性提杆，钻头长时间处于护筒2下部，不会碰撞刮伤护筒2，不存在护筒2漏水的影响。

通过采用钻杆1螺旋复合钻机，上部没有螺旋部分的土体因受自重挤压、螺旋推送错动而使孔壁3更加稳固、规整，同时也减少了钻孔和提钻的阻力，降低钻机动力负荷，实现造孔内土体以较小力量分段反向推送上翻至地面，不受土质、泥浆护壁影响，且钻进速度快，提杆过程中进行灌注，灌注时间短，孔壁3不会坍塌。

通过采用螺旋钻杆1，钻孔过程中，无需更换钻头，不穿在补焊过程，避免了缩颈发生。

通过采用旋进式钻孔方法，不存在冲击过程，钻头不会倾倒与孔壁3抵触卡钻。

通过采用螺旋钻杆1，钻头和钻杆1为一个整体，不存在钻头掉入桩孔4内的情况，机械故障少。

通过采用造孔灌注一体化，不存在初灌时堵管，混凝土和易性和流动好，连续灌注桩孔4，无需埋设桩管，不会堵管。

通过先造孔，再灌注，灌注后再进行插筋，不穿在混凝土灌注时冲击钢筋笼5，钢筋不会上浮。

通过造孔提杆时灌注，护筒2较短，不存在桩管和导管拔离桩基，不会断桩。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，其特征在于该方法包括如下步骤：

步骤1：测量放线；

步骤1-1：测量，闭合导线，测量边长和夹角；

步骤1-2：放线，放出桩位打上木桩；

步骤1-3：定位，木桩顶钉上铁钉；

步骤2：护筒埋设；

步骤2-1：挖护筒基坑，以定位点为基准点，开挖基坑；护筒内径比桩径大；护筒内径比钻头直径大；

步骤2-2：埋护筒，护筒以定位点为中心，垂直放入基坑内，护筒埋入基坑深度为1.0~1.2m，回填土体；

护筒与桩径、护筒与钻头直径大小及护筒埋深为：

a、护筒内径比桩径大19~21cm；

b、护筒内径比钻头直径大10~15cm；

c、护筒高1.5~1.52m；

步骤3：造孔灌注；

步骤3-1：所述造孔用螺旋复合机钻杆旋钻孔，钻杆底部五分之二带螺旋，顶部五分之三为钻杆；

造孔直径30~90cm；

钻孔深度25~50m时，钻杆杆体中部和上部均设置螺旋，螺旋累计长度与光钻杆（1）累计长度比例仍按2:3控制，实现造孔内土体以较小力量分段反向推送上翻至地面；

进钻，钻头垂直进入护筒，中途停顿；

步骤3-2：造孔，钻进的同时向外翻土；

步骤3-3：提钻灌注，提钻的同时灌注混凝土浆液；

a、水泥强度等级不低于32.5Mpa、最小水泥量350Kg/立方米、水灰比为0.5～0.6、外加剂的塌落度达到18cm～20cm；

b、钻杆提升速度与泵送速度相匹配，灌注提升速度为2.2~2.5m/min；施工时通过混凝土泵送对钻杆（1）产生的上顶力，调整提钻速度，保证钻杆（1）及叶片对混凝土有一定的挤压作用；

步骤4：钢筋笼插入；

步骤4-1：所述钢筋笼为圆柱体结构，底部为锥形的锥底，每个箍筋交叉点焊牢；

钢筋笼顶部增加箍筋加固；

钢筋笼外侧绑同强度标号的混凝土垫块；

钢筋笼起吊，垂直吊起钢筋笼与灌注孔对应；

步骤4-2：钢筋笼插入，钢筋笼顶部振动，边振动边插入灌注孔。

2.根据权利要求1所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，其特征在于步骤3-2中造孔钻进速度、深度为：

a、钻进速度为1～1.50m/min；

b、钻进深度超过设计深度0.5～0.8m。

3.根据权利要求1所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，其特征在于步骤4的钢筋笼起吊插入过程为：

a、下放钢筋笼之前，调直、对中；

b、吊起钢筋笼头部的同时抬起钢筋笼底部；

c、钢筋笼对准钴孔中心缓慢下放至设计标高；

d、钢筋笼最上面的挂环挂在护筒口上；

e、下插钢筋笼进行双向垂直度观察，使用双向线垂成直角布置，钢筋笼对准已灌注完成的桩位；

f、钢筋笼依靠自重连续沉入混凝土中。

4.根据权利要求3所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，其特征在于钢筋笼顶部振动插入过程为：

a、钢筋笼依靠自重插入受阻后，启动钢筋笼顶部的振冲设备；

b、边振动边插入的速度控制在1.2~1.5m/min；

c、钢筋笼下插到设计位置后关闭振冲锤电源。

5.根据权利要求1所述的造孔灌注一体化插筋混凝土桩施工方法，其特征在于，还包括，步骤5：桩顶保护；

灌注桩混凝士开始初凝时割断挂环；

桩基浇筑混凝后，加以标识；

清运打桩弃土。