CN109023059B - 汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺 - Google Patents

汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，所述生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序。本发明通过铁水预处理脱硫，硅铁脱氧，碳化硅扩散脱氧、硅灰石以及活性石灰造渣，从源头上控制AL2O3夹杂物的生成；采用专用增碳剂和特质硅铁，控制钢中氮和钛含量，全程氩气保护和充分的静置时间，保证夹杂物充分上浮，控制钢水的D、Ds类夹杂物；采用大包下渣检测以及专用保护渣来杜绝钢水受到二次污染和良好的保温吸附夹杂的效果，采用大矩坯结晶器搅拌+轻压下，确保铸坯内部质量；轧制过程中，通过优化轧制速度和轧制温度的控制，保证成品的组织和性能。

Description

汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺
技术领域
本发明属于专用热轧盘条生产技术领域，具体涉及一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺。
背景技术
60Si2Mn是国内用途最广、产量最大的一个弹簧钢钢种，在交通运输业主要用于汽车、拖拉机的减震簧等。弹簧长期承受交变应力，因而疲劳断裂是主要的破坏形式。由于弹簧对疲劳寿命和可靠性的要求非常高，对弹簧钢线材的实物质量要求非常严格。弹簧钢表面脱碳将严重损害弹簧的疲劳性能，疲劳强度随着表面碳含量的降低而降低，如弹簧钢表面出现铁素体的全脱碳，弹簧的疲劳极限可降低50%。根据弹簧的受力特点，各类夹杂物对弹簧钢的疲劳寿命的危害性大小可以排成D＜B＜C＜A次序。B、D类脆硬夹杂物不具有塑性，在加工和使用过程中难以变形，构成应力集中，使疲劳裂纹萌生期缩短，影响疲劳寿命的提高。
我国采用无铝脱氧工艺，如发明专利，授权CN105907919A，申请公告日2016.08.31，公开了一种采用无铝脱氧和低碱度渣的精炼工艺。其工艺流程：电炉-LF-VD-连铸。但是采用电炉炼钢钢水残余元素较高，而且LF精炼期采用双渣操作（前期高碱度渣、后期下调碱度）易造成白渣时间不充分；VD真空精炼操作不当易造成钢液卷渣；其连铸采用小方坯150mm*150mm轧制线材，中心偏析不易控制。
中国专利申请号CN201710526174公开了一种弹簧钢及其表面脱碳控制工艺，生产工艺为：采用160*160mm方坯进行加热，加热温度1050-1180℃，铸坯在炉内停留总加热时间120-180min，开轧温度控制为1000-1100℃，粗轧结束温度为950-1080℃，精轧过程累计变形量10-60%，轧后以5-20℃/s的冷却速率冷却到450-650℃，保温30-60min，然后空冷至室温。此方法虽解决了表面脱碳的问题，但总体加热时间较长，加热温度偏高，增加了生产成本。
因此开发一种低成本，具有高纯净度，中心偏析良好，性能稳定、脱碳效果控制良好的弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺具有较好的经济效益和社会效益。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，所述生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序；所述铁水预处理工序，硫控制在≤350ppm；所述LF精炼工序，保持终渣碱度1.5～2.0；所述连铸工序，全程氩气保护，使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺；所述线材轧制工序，加热时间控制在1.0～1.5h，加热段温度850～1100℃，均热段温度1030～1100℃，炉内残氧量≤2.0%，开轧温度930～1000℃，精轧温度为840～860℃。
本发明所述铁水预处理工序，铁水预处理后，硫控制在≤350ppm。
本发明所述转炉冶炼工序，转炉废钢比控制在13～22%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入10.0～15.0kg/t钢的硅锰合金和15.0～25.0kg/t钢的硅铁合金脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成渣2.5～3.5kg/t钢。
本发明所述LF精炼工序，采用无铝脱氧，加入1.1～1.2kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.2～5.6kg/t钢的活性石灰、1.1～1.3kg/t钢的萤石、2.9～3.1kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度1.5～2.0，LF精炼全程底吹氩气，采用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间为≥20min，送电时间为≥30min；所述低氮增碳剂：Wc≥98%，W灰分≤0.5%，W水≤0.5%，WN≤0.02%，WS≤0.3%。
本发明所述RH真空处理工序，RH真空处理过程中，采用特质硅铁0.5～1.3kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度≤100Pa，空度保持时间≥10min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间保证≥15min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；所述特质硅铁为低铝硅铁：WC≤0.2%，WSi=72-80%，WCr≤0.5%，WP≤0.04%，WS≤0.02%，WAl≤0.2%。
本发明所述连铸工序，全程氩气保护，大包下渣检测，并使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度15～35℃，目标过热度：20～25℃，控制拉速0.65～0.75m/min、目标拉速：0.70m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.56～0.64%，Si：1.5～2.0%，Mn：0.70～1.00%，P≤0.025%，S≤0.020%，Cr≤0.35%，Ni≤0.35%，Cu≤0.25%，Als≤0.010%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述开坯工序，将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为4～5h，加热段温度为1100～1200℃、均热段温度为1130～1210℃，残氧量控制在≤2.0%。
本发明所述铸坯修磨工序，开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为≥2mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角。
本发明所述线材轧制工序，150mm×150mm方坯入炉，加热时间控制在1.0～1.5h，加热段温度850～1100℃，均热段温度1030～1100℃，炉内残氧量≤2.0%，开轧温度930～1000℃，控制进精轧温度为840～860℃，控制吐丝温度为830～840℃。采用斯太尔摩冷却系统，合理控制保温罩开启状态，以及风机数量、风量及辊道速度。
本发明所述线材轧制工序，150mm×150mm方坯入炉装钢工艺如下：弹簧钢规格φ5.5-6.5，空步30步，弹簧钢规格φ7-9，空步25步，弹簧钢规格φ9.5-11，空步20步，弹簧钢规格φ11.5-20，空步10步。
本发明所述合成渣化学成分组成及质量分数：SiO2：34.1～40.1%，Al2O3：3.1～5.1%，CaO：24.8～30.8%，MgO：2.4～5.4%，Na2O：8.6～13.6%，F：5.6～10.6%，T.C：5.3～9.3%，CaO/SiO2:0.69～0.81%。
本发明弹簧钢必须安排在轴承钢等高温钢生产之前进行生产，如果无法避免，则必须在弹簧钢与高温钢之间穿插其他加热温度相近的钢种生产。
本发明汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条产品标准参考GB/T33164.2-2016；产品纯净度检测方法标准参考GB/T10561-2005A法；产品中心偏析检测方法标准参考YB/T4413-2014；产品力学性能测方法标准参考GB/T228.1。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过铁水预处理将脱硫至目标位，为成品硫含量控制打好基础，采用硅铁、硅锰合金脱氧，精炼渣系采用碳化硅扩散脱氧、硅灰石以及活性石灰造渣，保持精炼终渣R=1.5～2.0，从源头上控制AL2O3夹杂物的生成。2、本发明采用增碳剂和特质硅铁，控制钢中氮和钛含量，以及全程的氩气保护氛围和充分的静置时间，保证夹杂物充分上浮，控制钢水的D、Ds类夹杂物。3、本发明采用大包下渣检测以及专用保护渣来杜绝钢水受到二次污染和良好的保温吸附夹杂的效果，采用大矩坯结晶器搅拌+轻压下工艺，确保铸坯内部质量。4、本发明开坯工序采用高温长时间加热，确保铸坯内部化学元素更加均匀，降低元素偏析；初轧坯进行表面修磨，确保了铸坯表面缺陷有效去除，通过采用空步装钢方式，保障钢坯在炉时间；利用加热炉热电偶和残氧仪有效的控制炉内温度和加热气氛，保证了弹簧钢脱碳层深度的控制；轧制过程中，通过优化轧制速度和控制轧制温度，保证成品的组织和性能。5、本发明获得弹簧钢良好的纯净度指标，B类和D类夹杂物级别得到了有效的控制，线材表面总脱碳层0.6～0.9%D（D为线材的公称直径），平均0.76%D；通过测量弹簧钢调质后截面的硬度来检测断面偏析情况，纵向断面心部区域偏差≤20HV。
附图说明
图1为实施例1汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条调质后纵向硬度指标图；
图2为实施例1汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条脱碳指标图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
工艺路线：120吨转炉-120吨LF精炼-120吨RH精炼-380mm*280mm矩形方坯-开坯-150mm*150mm中间坯-铸坯修磨-轧制-打捆-称重、挂牌-入库。
实施例1
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：铁水预处理后，S：350ppm；
（2）转炉冶炼工序：转炉废钢比控制在15%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入12.0kg/t钢的SiMn和17.0kg/t钢的硅铁沉淀脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成精炼渣3.0kg/t钢；
（3）LF精炼工序：采用无铝脱氧，加入1.1kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.4kg/t钢的活性石灰、1.2kg/t钢的萤石、3.0kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度1.7，LF精炼全程底吹氩气，采用专用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间为21min，送电时间为32min；
（4）RH真空处理工序：RH真空处理过程中，采用特质硅铁0.9kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度60Pa，真空度保持时间15min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间18min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；
（5）连铸工序：全程氩气保护，大包下渣检测，并使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度20℃，控制拉速0.71m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.60%，Si：1.76%，Mn：0.79%，P：0.015%，S：0.002%，Cr：0.08%，Ni：0.25%，Cu：0.01%，Als：0.008%，余量为Fe和不可避免的杂质；
（6）开坯工序：将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为4.5h，加热段温度为1130℃、均热段温度为1160℃，残氧量1.5%；
（7）铸坯修磨工序：开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为2mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角；
（8）线材轧制工序：150mm×150mm方坯入炉采用独特的装钢工艺，加热时间控制在1.5h，加热段温度1010℃，均热段温度1035℃，炉内残氧量1.6%，开轧温度935℃，控制进精轧温度为850℃，控制吐丝温度为835℃，采用斯太尔摩冷却系统，合理控制保温罩开启状态，以及风机数量、风量及辊道速度。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条表面总脱碳层为0.7%D；通过测量弹簧钢调质后截面的硬度来检测断面偏析情况，纵向断面心部区域偏差15HV。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条：纯净度指标见表1，中心偏析指标见表2，力学性能指标见表3。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条调质后纵向硬度指标见图1，脱碳指标见图2。（实施例2-4汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条调质后纵向硬度指标图和脱碳指标图与图1和图2类似，故省略）
实施例2
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：铁水预处理后，S：320ppm；
（2）转炉冶炼工序：转炉废钢比控制在19%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入13.0kg/t钢的SiMn和18.0kg/t钢的硅铁沉淀脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成精炼渣3.0kg/t钢；
（3）LF精炼工序：采用无铝脱氧，加入1.1kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.4kg/t钢的活性石灰、1.2kg/t钢的萤石、3.0kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度1.9，LF精炼全程底吹氩气，采用专用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间为25min，送电时间为34min；
（4）RH真空处理工序：RH真空处理过程中，采用特质硅铁0.8kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度42Pa，真空度保持时间13min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间20min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；
（5）连铸工序：全程氩气保护，大包下渣检测，并使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度25℃，控制拉速0.70m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.57%，Si：1.70%，Mn：0.81%，P：0.011%，S：0.003%，Cr：0.20%，Ni：0.15%，Cu：0.01%，Als：0.005%，余量为Fe和不可避免的杂质；
（6）开坯工序：将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为4h，加热段温度为1150℃、均热段温度为1170℃，残氧量1.4%；
（7）铸坯修磨工序：开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为2.1mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角；
（8）线材轧制工序：150mm×150mm方坯入炉采用独特的装钢工艺，加热时间控制在1.4h，加热段温度960℃，均热段温度1035℃，炉内残氧量1.5%，开轧温度940℃，控制进精轧温度为850℃，控制吐丝温度为840℃，采用斯太尔摩冷却系统，合理控制保温罩开启状态，以及风机数量、风量及辊道速度。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条表面总脱碳层为0.8%D；通过测量弹簧钢调质后截面的硬度来检测断面偏析情况，纵向断面心部区域偏差12HV。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条：纯净度指标见表1，中心偏析指标见表2，力学性能指标见表3。
实施例3
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：铁水预处理后，S：350ppm；
（2）转炉冶炼工序：转炉废钢比为13%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入10.0kg/t钢的SiMn和15.0kg/t钢的硅铁沉淀脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成精炼渣3.5kg/t钢；
（3）LF精炼工序：采用无铝脱氧，加入1.1kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.2kg/t钢的活性石灰、1.1kg/t钢的萤石、2.9kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度1.5， LF精炼全程底吹氩气，采用专用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间20min，送电时间30min；
（4）RH真空处理工序：RH真空处理过程中，采用特质硅铁0.5kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度100Pa，真空度保持时间10min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间15min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；
（5）连铸工序：全程氩气保护，大包下渣检测，并使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度15℃，控制拉速0.75m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.56%，Si：1.5%，Mn：0.70%，P：0.025%，S：0.020%，Cr：0.35%，Ni：0.35%，Cu：0.25%，Als：0.010%，余量为Fe和不可避免的杂质；
（6）开坯工序：将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为4h，加热段温度为1100℃、均热段温度为1130℃，残氧量：2.0%；
（7）铸坯修磨工序：开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为2mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角；
（8）线材轧制工序：150mm×150mm方坯入炉采用独特的装钢工艺，加热时间控制在1.2h，加热段温度1100℃，均热段温度1030℃，炉内残氧量2.0%，开轧温度930℃，控制进精轧温度为840℃，控制吐丝温度为830℃，采用斯太尔摩冷却系统，合理控制保温罩开启状态，以及风机数量、风量及辊道速度。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条表面总脱碳层为0.6%D；通过测量弹簧钢调质后截面的硬度来检测断面偏析情况，纵向断面心部区域偏差20HV。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条：纯净度指标见表1，中心偏析指标见表2，力学性能指标见表3。
实施例4
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：铁水预处理后，S：300ppm；
（2）转炉冶炼工序：转炉废钢比控制在22%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入15.0kg/t钢的SiFe和25.0kg/t钢的硅铁沉淀脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成精炼渣2.5kg/t钢；
（3）LF精炼工序：采用无铝脱氧，加入1.2kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.6kg/t钢的活性石灰、1.3kg/t钢的萤石、3.1kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度2.0，LF精炼全程底吹氩气，采用专用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间24min，送电时间35min；
（4）RH真空处理工序：RH真空处理过程中，采用特质硅铁1.3kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度30Pa，真空度保持时间18min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间20min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；
（5）连铸工序：全程氩气保护，大包下渣检测，并使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度35℃，控制拉速0.65m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C： 0.64%，Si：2.0%，Mn：1.00%，P：0.015%，S：0.010%，Cr：0.15%，Ni：0.25%，Cu：0.15%，Als：0.005%，余量为Fe和不可避免的杂质；
（6）开坯工序：将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为5h，加热段温度为1200℃、均热段温度为1210℃，残氧量1.5%；
（7）铸坯修磨工序：开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为2.5mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角；
（8）线材轧制工序：150mm×150mm方坯入炉采用独特的装钢工艺，加热时间控制在1.0h，加热段温度850℃，均热段温度1100℃，炉内残氧量1.6%，开轧温度1000℃，控制进精轧温度为860℃，控制吐丝温度为840℃，采用斯太尔摩冷却系统，合理控制保温罩开启状态，以及风机数量、风量及辊道速度。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条表面总脱碳层为0.9%D；通过测量弹簧钢调质后截面的硬度来检测断面偏析情况，纵向断面心部区域偏差11HV。
本实施例汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条：纯净度指标见表1，中心偏析指标见表2，力学性能指标见表3。
表1 实施例1-4汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条夹杂物控制级别
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表2 实施例1-4汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条中心偏析级别
Figure DEST_PATH_IMAGE004
表3 实施例1-4汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条力学性能
Figure DEST_PATH_IMAGE006
上述实施例制备出来的汽车悬架用60Si2Mn弹簧钢具有高纯净度，中心偏析良好，性能稳定、脱碳效果控制良好的特点。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、连铸、开坯、铸坯修磨、线材轧制工序；所述铁水预处理工序，硫控制在≤350ppm；所述LF精炼工序，保持终渣碱度1.5～2.0；所述连铸工序，全程氩气保护，使用专用保护渣，采用电磁搅拌和轻压下相结合工艺，控制过热度15～35℃，目标过热度：20～25℃，控制拉速0.65～0.75m/min、目标拉速：0.70m/min，连铸成280mm×380mm矩坯；所述连铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.56～0.64%，Si：1.5～2.0%，Mn：0.70～1.00%，P≤0.025%，S≤0.020%，Cr≤0.35%，Ni≤0.35%，Cu≤0.25%，Als≤0.010%，余量为Fe和不可避免的杂质；所述线材轧制工序，加热时间控制在1.0～1.5h，150mm×150mm方坯入炉装钢工艺如下：弹簧钢规格φ5.5-6.5，空步30步，弹簧钢规格φ7-9，空步25步，弹簧钢规格φ9.5-11，空步20步，弹簧钢规格φ11.5-20，空步10步；加热段温度850～1100℃，均热段温度1030～1035℃，炉内残氧量≤2.0%，开轧温度930～1000℃，精轧温度为840～860℃，控制吐丝温度为830～840℃。
2.根据权利要求1所述的一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉废钢比控制在13～22%；出钢时采用红外滑板+挡渣锥双挡严控下渣，出钢过程加入10.0～15.0kg/t钢的硅锰合金和15.0～25.0kg/t钢的硅铁合金脱氧并合金化，在出钢1/2时顺钢流加入合成渣2.5～3.5kg/t钢。
3.根据权利要求1所述的一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述LF精炼工序，采用无铝脱氧，加入1.1～1.2kg/t钢的SiC扩散脱氧，加入5.2～5.6kg/t钢的活性石灰、1.1～1.3kg/t钢的萤石、2.9～3.1kg/t钢的硅灰石保持终渣碱度1.5～2.0，LF精炼全程底吹氩气，采用低氮增碳剂增碳，保持白渣时间为≥20min，送电时间为≥30min；所述低氮增碳剂：Wc≥98%，W灰分≤0.5%，W水≤0.5%，WN≤0.02%，WS≤0.3%。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述RH真空处理工序，RH真空处理过程中，采用特质硅铁0.5～1.3kg/t钢微调硅成分；RH处理真空度≤100Pa，空度保持时间≥10min；真空处理时选择吹氩，氩气量控制根据液面波动情况进行流量调节，保证钢液面不裸露，软吹时间保证≥15min，之后关闭氩气流量阀门，开始充分静置直至大包开浇；所述特质硅铁为低铝硅铁：WC≤0.2%，WSi=72-80%，WCr≤0.5%，WP≤0.04%，WS≤0.02%，WAl≤0.2%。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述开坯工序，将280mm×380mm矩坯开坯轧制成150mm×150mm方坯，加热时间为4～5h，加热段温度为1100～1200℃、均热段温度为1130～1210℃，残氧量控制在≤2.0%。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的一种汽车悬架用弹簧钢60Si2Mn热轧盘条的生产工艺，其特征在于，所述铸坯修磨工序，开坯轧制成150mm×150mm方坯，使用修磨机对初轧坯进行修磨，去除脱碳层及表面缺陷，单边修磨量为≥2mm，并对修磨后的初轧坯角部倒角。
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