CN109022043A - 一种新型煤气化工艺烧嘴喷嘴 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型煤气化工艺烧嘴喷嘴。该烧嘴喷嘴为整体式单体结构，由内壁、外壁、连接内外壁的流道隔板、进水口和出水口五部分构成。该喷嘴前部为球形、椭圆形或者锥形，后部分为圆柱形。相邻流道隔板与内、外壁分别构成三角形流道；与内部构成的流道为进水通道，与外壁构成的流道为出水通道，进出水通道到喷头头部连通。本发明的喷嘴为一体化结构，流道隔板实现了隔离流体、强化结构和增加导热面积复合功能。简化了烧嘴喷嘴的制造工序，消除了焊缝，提高了烧嘴散热效率，可以有效延长烧嘴使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于煤气化技术领域，应用于煤气化工艺烧嘴。
背景技术
随着环境保护意识的提高，传统能源——煤炭的清洁利用迫在眉睫。煤炭气化是煤炭清洁利用的重要方向。工艺烧嘴作为煤气化工艺的核心装备之一，需要在1400℃高温和含硫含氯气体火焰中传统持续工作，其使用寿命直接影响煤气化工艺的稳定和产能。
当前国内使用的工艺烧嘴分为水煤浆工艺烧嘴和粉煤型工艺烧嘴。水煤浆工艺烧嘴结构都继承于美国德士古工艺烧嘴设计，都是由冷却水盘管，头部带有冷却腔的第二氧气喷嘴、水煤浆喷嘴和第一氧气喷嘴构成。该结构的工艺烧嘴在使用中始终存在第二氧气喷嘴喷口处龟裂、水煤浆喷嘴喷口内壁和第一氧气喷嘴喷口外壁冲蚀磨损和水冷盘管焊口破损泄漏等问题。原来使用不锈钢材质，烧嘴使用寿命不超过30天。将易龟裂和磨损的烧嘴头部更换为UMCo50或者Hayness188后，其平均使用寿命延长到了90天。但该类型喷嘴由16个部件装配焊接制成，存在大量焊缝，可靠性偏低。粉煤型工艺烧嘴主要是采用水夹套结构，由于其工作压力不高，理论使用寿命长于水煤浆工艺烧嘴。但实际使用中，其维修和更换周期与水煤浆工艺烧嘴相近。粉煤型工艺烧嘴的失效方式与水煤浆工艺烧嘴相同，都是喷口磨损、喷嘴端面龟裂和焊口腐蚀开裂泄漏三种形式。
增材制造技术在制造复杂结构方面具有显著优势。采用增材制造技术制造工艺烧嘴喷嘴，可以消除传统水煤浆工艺烧嘴的外置冷却水排，将粉煤型工艺烧嘴的水夹套转变为内置冷却流道，提高烧嘴喷嘴的换热效率，消除焊缝，有效提高烧嘴使用寿命。
发明内容
为了提高当前煤气化工艺烧嘴的可靠性，延长其工作寿命，本发明公开了一种采用增材制造技术制造的结构优化的工艺烧嘴喷嘴，其特征为：
S1、所述喷嘴为整体式单体结构，由内壁、外壁（也称为外壳）、按照一定角度连接内外壁的流道隔板、进水口和出水口五部分构成；
S2、所述喷嘴外壁由前、后两部分形状构成；前部即喷嘴喷口部分，其形状为半球形、半椭球形或者锥形；后部分为与进、出水口相连部分，其形状为圆柱形；外壁优选形状组合为半球形与圆柱形；
S3、所述流道隔板符合空间螺旋线或者其他空间曲线规律；在通过本喷嘴中轴线的纵截面上，所述流道隔板截面中心线与本喷嘴中轴线呈45°夹角；在喷嘴的圆柱形部分，所述流道隔板与喷嘴内、外壁相连接构成三角形截面；在喷嘴的前部球形部分，所述流道隔板与喷嘴外壁构成扇形，与内壁构成三角形和单边为内凹圆弧的三角异形；流道隔板与外壁形成的流道为出水流道；流道隔板与内壁形成的流道为进水流道；进水流道与出水流道在喷嘴头部相连通；
S4、所述喷嘴的进水口和出水口在所述喷嘴尾部，呈轴对称分布；与喷嘴外壁连接部分的进出水口的轴线与喷嘴中心轴线夹角不大于45°；进出水口尾端轴线与喷嘴中心轴线平行；
S5、所述喷嘴的内壁、外壁和流道隔板厚度可以是恒定的，优选厚度是根据所受压力情况进行改变；
S6、所述喷嘴的流道内可以添加扰流板消除旋涡区和不流动区域；
S7、所述喷嘴的流道隔板与内外壁连接处都进行倒圆角，圆角半径不小于R0.1mm，不大于R20mm；
S8、所述喷嘴的制造工艺为：激光选区熔化技术；
S9、本发明选用的材质为：GH3625、GH4169、GH3536、UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金中的任意一种，其中最优选择为CoCrMo、CoCrW和Stellite系列合金中的任意一种。
本发明主要是通过设计特定空间形状的流道隔板，与喷嘴内、外壁共同形成截面为三角形的流道。本发明中流道隔板同时具有：（1）隔离循环水形成流道的作用；（2）连接喷嘴内外壁并起到结构加强作用；（3）增加与流体接触面积，提升散热效率的功能。本发明实现了冷却管路内置并与强度结构融为一体，减少了暴露在高温火焰环境中的表面积，提高了烧嘴的换热效率。一体化设计与制造方式消除了焊缝，提高了产品可靠性，有利于提高使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明方案一结构示意图。
图2为本发明方案一流道隔板结构示意图。
图3为本发明方案二结构示意图。
图4为本发明方案二流道隔板结构示意图。
在图1和图4中：1——喷嘴内壁，2——喷嘴外壁，3——流道隔板，4——出水口，5——进水口，6——扰流板。
具体实施方式
实施例一
下面结合附图，对本发明的一个优选实施方案做详细描述。
如图1所示，本发明的煤气化工艺烧嘴喷嘴包括：喷嘴内壁1，喷嘴外壁（也称外壳）2，流道隔板3，出水口4，进水口5，扰流板6。图2所示为本发明流道隔板的空间结构示意图。由图2可见，流道隔板为螺旋线形状，相邻隔板之间相互垂直。
由图1可见，本发明喷嘴的前端喷口部分为椭球形；与出水口4和进水口5相连的后半部分为圆柱形。流道隔板3与轴线呈45°角。在圆柱体部分，相邻流道隔板与内壁1构成等腰直角三角形，与外壁也构成等腰直角三角形；在前端球体部分，相邻流道隔板3与内壁1构成圆弧内凹的异形三角形，与外壁2构成扇形。相邻隔板3与内壁1构成的空间为进水流道，与外壁2构成的空间为出水流道；进水流道与出水流道在喷口端部连通，构成完整循环通道。进水流道与出水流道连接处增加扰流板6，规范流体，消除漩涡和回流。
本实施例中，喷嘴内壁和外壁厚度均匀5mm，流道隔板厚度恒定，为2mm。
出水口4和进水口5与喷嘴外壳连接部分轴线与喷嘴轴线夹角不大于45°，本实施例采用45°角。尾端接口部分轴线与喷嘴轴线平行。
为了防止应力集中产生，流道隔板与内、外壁相连接处都进行了倒圆角。倒圆角半径不小于R0.1mm,不超过R20mm，本实施方案中，倒圆角半径均为R2.0mm。
煤气化工艺烧嘴工作的环境温度高达1400℃甚至更高，因此必须选用高温合金。可选择的材料包括：GH3625、GH4169、GH3536、UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金。同时考虑到水煤浆和煤粉的冲刷和高温合成气含腐蚀性元素S，所用材料还需要有良好的抗高温腐蚀性和抗高温耐磨性。优选材料为钴基合金，包括UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金中的任意一种。本实施例选择CoCrMo材料进行制造，材料成分如表1所示。
表1 实施例一选择CoCrMo材料成分
| 牌号 | Co | Cr | Fe | Mo | Mn | C | Si |
| Co212 | 余量 | 28~30 | ≤0.5 | 5~6 | ≤1 | ≤0.02 | ≤1 |
按照上述设计要求，绘制本实施例采用的工艺烧嘴喷头三维数模，设计成形制造方案，然后将三维数模进行离散切片，每层厚度20μm，进行相关边界参数设置，导出Stl格式数模加工文件，并导入激光选区熔化设备控制计算机中，根据CoCrMo材料设置激光选区熔化的工艺参数，设置完成后检查设备各项准备工作，确认完毕后开始进行制造。
实施例二
下面结合附图，对本发明的一个优选实施方案做详细描述。
如图3所示，本发明的煤气化工艺烧嘴喷嘴包括：喷嘴内壁1，喷嘴外壁（也称外壳）2，流道隔板3，出水口4，进水口5，扰流板6。图3所示为本发明流道隔板的空间结构示意图。由图4可见，流道隔板共计六层，旋转阶梯结构，相邻隔板之间相互垂直。
由图1可见，本发明喷嘴的前端喷口部分为球形，与出水口4和进水口5相连的后半部分为圆柱形。流道隔板3与轴线呈45°角。在圆柱体部分，相邻流道隔板与内壁1构成等腰直角三角形，与外壁也构成等腰直角三角形；在前端球体部分，相邻流道隔板3与内壁1构成圆弧内凹的异形三角形，与外壁2构成扇形。相邻隔板3与内壁1构成的空间为进水流道，与外壁2构成的空间为出水流道；进水流道与出水流道在喷口端部连通，构成完整循环通道。进水流道与出水流道连接处增加扰流板6，规范流体，消除漩涡和回流。
本实施例中，喷嘴内壁厚度为4mm，外壁厚度为5mm。流道隔板厚度根据相邻流道压力差确定。以喷口处流道隔板为第一层，以进、出水口流道隔板为第六层，其厚度以次为：1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm和2.0mm。
出水口4和进水口5与喷嘴外壳连接部分轴线与喷嘴轴线夹角不大于45°，本实施例采用45°角，尾端接口部分轴线与喷嘴轴线平行。
为了消除应力集中的产生，流道隔板与内、外壁相连接处都进行了倒圆角。倒圆角半径不小于R0.1mm,不超过R20mm。如图3所示，本实施例中，倒圆角半径分别为R2.0mm、R2.1mm、R3.2mm和R5mm。
煤气化工艺烧嘴工作的环境温度高达1400℃甚至更高，因此必须选用高温合金。可选择的材料包括：GH3625、GH4169、GH3536、UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金。同时考虑到水煤浆和煤粉的冲刷和高温合成气含有腐蚀性元素S，所用材料还需要有良好的抗高温腐蚀性和抗高温耐磨性。优选材料为钴基合金，包括UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金中的任意一种。本实施例选择CoCrW材料进行制造，材料成分如表2所示。
表2 实施例二选择CoCrW成分
| 牌号 | Co | C | Cr | Ni | W | Mn | Si | Fe |
| Co502 | 余量 | 1.4 | 29.0 | 3.0 | 8.5 | 0.7 | 1.5 | 3.0 |
按照上述设计要求，绘制本实施例采用的工艺烧嘴喷头三维数模，设计成形制造方案，然后将三维数模进行离散切片，每层厚度20μm，进行相关边界参数设置，导出Stl格式数模加工文件，并导入激光选区熔化设备控制计算机中，根据CoCrW材料设置激光选区熔化的工艺参数，设置完成后检查设备各项准备工作，确认完毕后开始进行制造。
实施例三
下面结合附图，对本发明的一个优选实施方案做详细描述。
如图1所示，本发明的煤气化工艺烧嘴喷嘴包括：喷嘴内壁1，喷嘴外壁（也称外壳）2，流道隔板3，出水口4，进水口5，扰流板6。图2所示为本发明流道隔板的空间结构示意图。由图2可见，流道隔板为螺旋线形状，相邻隔板之间相互垂直。
由图1可见，本发明喷嘴的前端喷口部分为椭球形，与出水口4和进水口5相连的后半部分为圆柱形。流道隔板3与轴线呈45°角。在圆柱体部分，相邻流道隔板与内壁1构成等腰直角三角形，与外壁也构成等腰直角三角形；在前端球体部分，相邻流道隔板3与内壁1构成圆弧内凹的异形三角形，与外壁2构成扇形。相邻隔板3与内壁1构成的空间为进水流道，与外壁2构成的空间为出水流道；进水流道与出水流道在喷口端部连通，构成完整循环通道。进水流道与出水流道连接处增加扰流板6，规范流体，消除漩涡和回流。
本实施例中，喷嘴内壁厚度为4mm，外壁厚度均匀5mm。流道隔板厚度为喷口端薄，为1.0mm；进出水口端隔板厚，为2mm。
出水口4和进水口5与喷嘴外壳连接部分轴线与喷嘴轴线夹角不大于45°，本实施例采用45°角，尾端接口部分轴线与喷嘴轴线平行。
为了消除应力集中，流道隔板与内、外壁相连接处都进行了倒圆角。。倒圆角半径不小于R0.1mm,不超过R20mm，本实施方案中，倒圆角半径为R1.5mm。
煤气化工艺烧嘴工作的环境温度高达1400℃甚至更高，因此必须选用高温合金。可选择的材料包括：GH3625、GH4169、GH3536、UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金。同时考虑到水煤浆和煤粉的冲刷和高温合成气含腐蚀性元素S，所用材料需还要有良好的抗高温腐蚀性和抗高温耐磨性。优选材料为钴基合金，包括UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW和Stellite 系列合金的任意一种。本实施例选择Stellite 6材料进行制造，表3所示为Stellite 6化学成分。
表3 实施例三化学成分
| 牌号 | Co | Cr | Fe | Mo | W | Ni | Mn | C | Si |
| Stellite 6 | 余量 | 26~32 | ≤3 | ≤1 | 3~6 | ≤3 | ≤1 | 0.9~1.4 | ≤2 |
按照上述设计要求，绘制本实施例采用的工艺烧嘴喷头三维数模，设计成形制造方案，然后将三维数模进行离散切片，每层厚度20μm，进行相关边界参数设置，导出Stl格式数模加工文件，并导入激光选区熔化设备控制计算机中，根据Stellite 6材料设置激光选区熔化的工艺参数，设置完成后检查设备各项准备工作，确认完毕后开始进行制造。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，而并非是对本发明的限制。应当指出，对于本技术领域的专业技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，也可对本发明进行若干改进和修改，这些改进和修改也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (9)
1.一种新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：该喷嘴为整体式单体结构，由内壁、外壁、按照一定角度连接内外壁的流道隔板、进水口和出水口五部分构成。
2.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：所述喷嘴外壁由前、后两部分形状构成；前部即喷嘴喷口部分，其形状为半球形或者半椭球形或者锥形；后部分为与进、出水口相连部分，其形状为圆柱形；外壁优选形状组合为半球形与圆柱形。
3.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：所述流道隔板符合空间螺旋线或者其他空间曲线规律；在通过本喷嘴中轴线的纵截面上，所述流道隔板截面中心线与本喷嘴中轴线呈45°角；在喷嘴的圆柱形部分，所述流道隔板与喷嘴内、外壁相连接构成三角形截面；在喷嘴的前部球形部分，所述流道隔板与喷嘴外壁构成扇形，与内壁构成三角形和单边为内凹圆弧的三角异形；流道隔板与外壁形成的流道为出水流道；流道隔板与内壁形成的流道为进水流道；进水流道与出水流道在喷嘴头部相连通。
4.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：进水口和出水口在所述喷嘴尾部，呈轴对称分布；与所述喷嘴外壁连接部分的进出水口的轴线与喷嘴中心轴线夹角不大于45°；进出水口尾端轴线与喷嘴中心轴线平行。
5.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：内壁、外壁和流道隔板厚度可以是恒定的，优选厚度是根据所受压力情况进行渐变。
6.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：流道内可以添加扰流板消除旋涡区和不流动区域。
7.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：流道隔板与内外壁连接处都进行倒圆角，圆角半径不小于R0.1mm，不大于R20mm。
8.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：所述喷嘴的制造工艺为激光选区熔化工艺。
9.根据权利要求1所述新型煤气化工艺烧嘴喷嘴，其特征在于：所述喷嘴的制备材料为GH3625、GH4169、GH3536、UMCo50、Hayness188、CoCrMo、CoCrW、Stellite系列合金中的任意一种。
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