CN109014639B - 一种铝合金前机舱总成焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝合金前机舱总成焊接工艺，包括如下步骤：A：分别单独制作出前上防撞梁连接总成及其余零部件，其中，所述前上防撞梁连接总成包括：前上防撞梁合件，其可拆卸地连接于所述左前防撞梁连接板总成和所述右前防撞梁连接板总成的上端部，前上防撞梁合件可相对于左前防撞梁连接板总成或右前防撞梁连接板总成移动；B：将所有零部件安装至工装上；C：将前上防撞梁合件固定；D：焊接连接所有零部件。通过工艺顺序优化，完成前上防撞梁合件的安装，同时，前上防撞梁合件在前机舱总成焊接的过程中还起到了控制焊接变形的工艺梁的作用，能有效控制前机舱Y向的焊接变形量。

Description

一种铝合金前机舱总成焊接工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造技术领域，尤其是一种铝合金前机舱总成焊接工艺。

背景技术

汽车的轻量化对于降低油耗、减少排放起着至关重要的作用，目前已成为国内外汽车工业界的研究热点。在确保原有性能的基础上优化设计各总成及零部件，是各车企业积极研究的课题。车身轻量化技术主要体现在车身大面积使用质量更轻、耐腐蚀性好、力学性能更好的铝合金材料，通过车身材料上的优化，使整个车身制造完成重量可以降低30%甚至更多。

目前，框架式铝合金汽车前机舱采用厚度2~5mm的铝合金挤压型材以及少量板材及机加工件焊接而成。由于铝合金材料本身的特性，对温度敏感，焊后易变形，焊接质量及尺寸精度难以控制，因此框架式铝合金汽车前机舱的焊接质量及尺寸精度控制在汽车行业是个难点。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种铝合金前机舱总成焊接工艺，提高焊接质量及保证尺寸精度。

本发明提供了一种铝合金前机舱总成焊接工艺，所述铝合金前机舱总成包括：前机舱纵梁总成、左上下加强板总成、右上下加强板总成、前围左立柱总成、前围右立柱总成、前围中横梁总成和前上防撞梁连接总成，其中，所述前上防撞梁连接总成包括：前上防撞梁合件、左前防撞梁连接板总成及右前防撞梁连接板总成，所述前上防撞梁合件可拆卸地连接于所述左前防撞梁连接板总成和所述右前防撞梁连接板总成的上端部，所述焊接工艺包括如下步骤：

A：分别单独制作出前机舱纵梁总成、左上下加强板总成、右上下加强板总成、前围左立柱总成、前围右立柱总成、前围中横梁总成和前上防撞梁连接总成，其中，设置所述前上防撞梁合件可相对于所述左前防撞梁连接板总成或所述右前防撞梁连接板总成移动；

B：将步骤A中所有零部件安装至工装上；

C：将所述前上防撞梁合件分别与所述左前防撞梁连接板总成和所述右前防撞梁连接板总成固定；

D：依照设计，焊接连接所有零部件。

进一步地，步骤D中，在前机舱总成的两侧同时施焊。

进一步地，步骤D中，焊接同一焊缝时，先焊接远离前机舱总成中心的一侧。

进一步地，所述铝合金前机舱总成中，所述左上下加强板总成和所述右上下加强板总成位于所述前机舱纵梁总成的上方并分别位于其两侧，所述左前防撞梁连接板总成和所述右前防撞梁连接板总成分别位于所述左上下加强板总成和所述右上下加强板总成的前端，所述前围左立柱总成和所述前围右立柱总成分别位于所述左上下加强板总成和所述右上下加强板总成的后端，所述前围中横梁总成位于所述前围左立柱总成和所述前围右立柱总成之间；

并且，所述前围中横梁总成与所述前围左立柱总成连接处设置有第一反变形结构，或者，所述前围中横梁总成与所述前围右立柱总成连接处设置有第一反变形结构。

进一步地，所述步骤A中，所述前机舱纵梁总成的制作方法包括如下步骤：

将前下防撞梁总成、前舱中横梁合件、电池框架安装梁合件、悬置前安装梁总成、前舱左下纵梁一合件、前舱右下纵梁一合件、前舱左下纵梁合件总成、前舱右下纵梁合件总成、左前地板前横梁总成和右前地板前横梁总成安装至工装上，其中，所述悬置前安装梁总成、所述电池框架安装梁合件及所述前舱中横梁合件的两端均设置有第二反变形结构；

焊接连接所有零部件。

进一步地，焊接连接所有零部件时，在所述前机舱纵梁总成的两侧同时施焊。

进一步地，所述步骤A中，所述前围中横梁总成的制作方法包括如下步骤：将前围中横梁左端合件及空调安装梁合件安装至工装上，其中，所述前围中横梁左端合件与所述空调安装梁合件连接处设置有第三反变形结构，在工装上焊接连接所述前围中横梁左端合件与所述空调安装梁合件，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件。

进一步地，所述步骤A中，所述前围左立柱总成的制作方法包括如下步骤：

将前围左立柱合件及左前悬上摆臂加强盒合件安装至工装上，在所述左前悬上摆臂加强盒合件内侧点焊多个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围左立柱分总成；

将所述前围左立柱分总成、左前围连接梁、前围左立柱前加强横梁合件、前围左斜梁及前围立柱补板安装至工装上，其中，所述前围左立柱分总成与所述前围左立柱前加强横梁合件连接处设置有第四反变形结构，对零件点固焊；

先焊接位于前后方向的焊缝，再焊接其余焊缝。

进一步地，所述步骤A中，所述前围右立柱总成的制作方法包括如下步骤：

将前围右立柱合件及右前悬上摆臂加强盒合件安装至工装上，在所述右前悬上摆臂加强盒合件内侧点焊多个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围右立柱分总成；

将所述前围右立柱分总成、右前围连接梁、前围右立柱前加强横梁合件、前围右斜梁及前围立柱补板装配，其中，所述前围右立柱分总成与所述前围右立柱前加强横梁合件连接处设置有第五反变形结构，对零件点固焊；

先焊接位于前后方向的焊缝，再焊接其余焊缝。

进一步地，所述步骤A中，所述左上下加强板总成的制作方法包括如下步骤：

将前舱左上纵梁、左纵梁加强盒、前电机左安装梁套管及悬置安装套管安装至工装上，上先焊接正面，工装翻转180°后焊反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱左上纵梁总成；

将所述前舱左上纵梁总成、左上加强板、左下加强板及左纵梁连接梁安装至工装上，在两侧对称试焊后，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板分总成一；

将所述左上下加强板分总成一及安装套管合件一安装至工装上，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板总成；

所述右上下加强板总成的制作方法包括如下步骤：

将前舱右上纵梁、右纵梁加强盒及悬置安装套管安装至工装，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成所述前舱右上纵梁总成；

将所述前舱右上纵梁总成、右上加强板、右下加强板及右纵梁连接梁装配，在两侧对称试焊后，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成右上下加强板分总成一；

将所述右上下加强板分总成一及安装套管合件一装配，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成所述右上下加强板总成。

本发明提供的铝合金前机舱总成焊接工艺，将框架结构的多个零件划分为多个独立单元，单独制作该多个独立单元后再组装到一起焊接，避免了单个工位上焊接热输入量过大；每一个独立单元单独控制其在焊接过程中的变形，因为单个独立单元内零件数量少，有利于预测焊接变形的趋势，方便控制焊接变形。多个独立单元组装一起后，通过工艺顺序优化，完成前上防撞梁合件的安装，同时，前上防撞梁合件在前机舱总成焊接的过程中还起到了控制焊接变形的工艺梁的作用，能有效控制前机舱Y向的焊接变形量。

附图说明

图1 是本发明铝合金前机舱总成的立体结构示意图；

图2 是本发明中前上防撞梁连接总成的立体结构示意图；

图3 是本发明中前舱左下纵梁合件总成的结构示意图；

图4 是本发明中前舱右下纵梁合件总成的结构示意图；

图5是本发明中前下防撞梁总成的结构示意图；

图6是本发明中悬置前安装梁总成的结构示意图；

图7是本发明中前机舱纵梁总成的结构示意图；

图8是本发明中前舱左上纵梁总成的结构示意图；

图9是本发明中左上下加强板分总成一的结构示意图；

图10是本发明中左上下加强板总成的结构示意图；

图11是本发明中前舱右上纵梁总成的结构示意图；

图12是本发明中右上下加强板分总成一的结构示意图；

图13是本发明中右上下加强板总成的结构示意图；

图14是本发明中前围中横梁总成的结构示意图；

图15是本发明中前围左立柱分总成的结构示意图；

图16是本发明中前围左立柱总成的结构示意图；

图17是本发明中前围右立柱分总成的结构示意图；

图18是本发明中前围右立柱总成的结构示意图。

图中，

100.前机舱纵梁总成，11.前舱左下纵梁合件总成，1101. 前舱左下纵梁合件，1102. 转向安装管合件，12.前舱右下纵梁合件总成，1201.前舱右下纵梁合件，1202. 转向安装管合件，13.前下防撞梁总成，1301.前下防撞梁合件，1302.拖车钩安装管，1303.电池箱骨架安装套管，1304.前下防撞梁补板，14.悬置前安装梁总成，1401. 悬置前安装梁合件，1402. 前电机后悬置安装套管，15. 前舱左下纵梁一合件，16.前舱右下纵梁一合件，17.前舱左下纵梁合件总成，18.右前地板前横梁总成，19.前悬下摆臂加强盒合件，20.电池框架安装梁合件；

200. 左上下加强板总成，22. 前舱左上纵梁，23. 左纵梁加强盒，24. 前电机左安装梁套管，25. 悬置安装套管，26. 前舱左上纵梁总成，27. 左上加强板，28. 左下加强板，29. 左纵梁连接梁，30. 左上下加强板分总成一，31.安装套管合件一；

300. 右上下加强板总成，32. 前舱右上纵梁，33. 右纵梁加强盒，34. 悬置安装套管，35. 前舱右上纵梁总成，36. 右上加强板，37. 右下加强板，38. 右纵梁连接梁，39.右上下加强板分总成一，40. 安装套管合件一；

600. 前围中横梁总成，41. 前围中横梁左端合件，42. 空调安装梁合件；

400. 前围左立柱总成，43. 前围左立柱合件，44. 左前悬上摆臂加强盒合件，45.前围左立柱分总成，46. 左前围连接梁，47. 前围左立柱前加强横梁合件，48. 前围左斜梁，49. 前围立柱补板；

500. 前围右立柱总成，50. 前围右立柱合件，51. 右前悬上摆臂加强盒合件，52.前围右立柱分总成，53. 右前围连接梁，54. 前围右立柱前加强横梁合件，55. 前围右斜梁，56. 前围立柱补板；

700.前上防撞梁连接总成，701.前上防撞梁合件，702.左前防撞梁连接板总成,703.右前防撞梁连接板总成。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明中的方位描述是参照常规的车辆坐标系进行的。车辆坐标系是用来描述汽车运动的特殊动坐标系，其原点与车辆质心重合，当车辆在水平路面上处于静止状态时，X轴平行于地面指向车辆前方，Z 轴通过车辆质心指向上方，Y 轴由驾驶员指向副驾驶方向。其中，本发明中的左、右方位是指沿车辆坐标系的Y 轴方向，左方位对应于Y 轴负方向，右方位对应于Y 轴正方向；前、后方位是指沿车辆坐标系的X 轴方向，前方位对应于X 轴正方向，后方位对应于X 轴负方向；上、下方位是指沿车辆坐标系的Z 轴方向，上方位对应于Z轴正方向，下方位对应于Z 轴负方向。

本实施例提供了一种铝合金前机舱总成焊接工艺，如图1和图2所示，包括如下步骤：

A：分别单独制作出前机舱纵梁总成100、左上下加强板总成200、右上下加强板总成300、前围左立柱总成400、前围右立柱总成500、前围中横梁总成600和前上防撞梁连接总成700，其中，前上防撞梁连接总成700包括：前上防撞梁合件701、左前防撞梁连接板总成702及右前防撞梁连接板总成703，前上防撞梁合件701可拆卸地连接于左前防撞梁连接板总成702和右前防撞梁连接板总成703的上端部，前上防撞梁合件701可相对于所述左前防撞梁连接板总成702或所述右前防撞梁连接板总成703移动；

B：将所有零部件安装至工装上；

C：将前上防撞梁合件701分别与左前防撞梁连接板总成702和右前防撞梁连接板总成703固定；

D：焊接连接所有零部件。

不在步骤A中固定前上防撞梁合件701的原因是：前上防撞梁合件701可拆卸地连接，其安装精度不高，若是步骤A中固定前上防撞梁合件701，那么，在步骤B中，前上防撞梁连接总成700难以安装至工装上。具体地，前上防撞梁合件701可通过螺栓分别与左前防撞梁连接板总成702、右前防撞梁连接板总成703连接，在步骤A中，螺栓不锁死，前上防撞梁合件701可活动，在步骤C中，锁死螺栓，固定前上防撞梁合件701的位置。

将框架结构的多个零件划分为多个独立单元，单独制作该多个独立单元后再组装到一起焊接，每一个独立单元单独控制其在焊接过程中的变形，因为单个独立单元内零件数量少，有利于预测焊接变形的趋势，方便控制焊接变形。

现有技术中，前上防撞梁合件701是在铝合金前机舱总成焊接完成后，再组装上去，但考虑到焊接变形，该组装过程困难重重。本案通过工艺顺序优化，完成前上防撞梁合件701的安装，同时，前上防撞梁合件701在前机舱总成焊接的过程中还起到了控制焊接变形的工艺梁的作用，能有效控制前机舱Y向的焊接变形量。

如图1所示，左上下加强板总成200和右上下加强板总成300位于前机舱纵梁总成100的上方并分别位于其两侧，所述左前防撞梁连接板总成702和所述右前防撞梁连接板总成703分别位于所述左上下加强板总成200和右上下加强板总成300的前端，前围左立柱总成400和所述前围右立柱总成500分别位于左上下加强板总成200和所述右上下加强板总成300的后端，前围中横梁总成600设置于所述前围左立柱总成400和所述前围右立柱总成500之间。铝合金前机舱总成为中空结构，经过多次总结，步骤D完成后，整体结构有内缩的趋势。因此，为避免铝合金前机舱总成内缩，一可选实施方式中，步骤D中，在前机舱总成的两侧同时施焊。另一可选实施方式中，焊接同一焊缝时，先焊接远离前机舱总成中心的一侧，再焊接靠近前机舱总成中心的一侧。另一可选实施方式中，通过反变形方法，补偿前机舱总成的内缩量。具体地，在前围左立柱总成400上，其与前围中横梁总成600连接处设置有第一反变形结构，或者，在前围右立柱总成500上，其与所述前围中横梁总成600连接处设置有第一反变形结构。具体地，该第一反变形结构为：前围左立柱总成400或前围右立柱总成500上端Y向做1.5mm反变形，对零件点固焊。

具体地，前机舱纵梁总成100的制作方法包括如下步骤：

a1:如图3所示，将前舱左下纵梁合件1101及转向安装管合件1102在工装上装配，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱左下纵梁合件总成11；

a2: 如图4所示，将前舱右下纵梁合件1201及转向安装管合件1202在工装上装配，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱右下纵梁合件总成12；

a3: 如图5所示，将前下防撞梁合件1301、拖车钩安装管1302、电池箱骨架安装套管1303及前下防撞梁补板1304在工装上装配，对前下防撞梁补板1304拐点处点固焊，然后完成其余焊缝的焊接，待冷却后至室温后取件，补焊前下防撞梁补板1304焊缝，形成前下防撞梁总成13；

a4: 如图6所示，将悬置前安装梁合件1401及前电机后悬置安装套管1402在工装上装配，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成悬置前安装梁总成14；

a5: 如图7所示，将前舱左下纵梁合件总成11、前舱右下纵梁合件总成12、前下防撞梁总成13、悬置前安装梁总成14、前舱左下纵梁一合件15、前舱右下纵梁一合件16、左前地板前横梁总成17、右前地板前横梁总成18、前悬下摆臂加强盒合件19、电池框架安装梁合件20及前舱中横梁合件21在工装上装配；

其中，悬置前安装梁总成14、电池框架安装梁合件20及前舱中横梁合件21两端各做1mm反变形，为控制焊接变形，采用左右两侧两台机器人同时对称焊接，翻转工装，保证焊缝在平角焊位置焊接，形成前机舱纵梁总成100。

前机舱纵梁总成100为平面结构，相较于立体框架结构，其焊接变形的不确定因素减少了，更便于预测焊接变形的趋势。

另外，本实施例中，将前下防撞梁合件1301划分至前机舱纵梁总成100，而不是前上防撞梁连接总成700，有效地避免了前机舱纵梁总成100的内缩趋势，若是划分至前上防撞梁连接总成700内，在制作前机舱纵梁总成100时，其前端无内支撑，焊接变形将会特别严重。

具体地，左上下加强板总成200的制作方法包括如下步骤：

b1:如图8所示，将前舱左上纵梁22、左纵梁加强盒23、前电机左安装梁套管24及悬置安装套管25装配，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱左上纵梁总成26；

b2:如图9所示，将前舱左上纵梁总成26、左上加强板27、左下加强板28及左纵梁连接梁29装配，两侧对称试焊，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板分总成一30；

b3:如图10所示，将左上下加强板分总成一30及安装套管合件一31装配，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板总成200。

具体地，右上下加强板总成300的制作方法包括如下步骤：

c1: 如图11所示，将前舱右上纵梁32、右纵梁加强盒33及悬置安装套管34装配，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱右上纵梁总成35；

c2: 如图12所示，将前舱右上纵梁总成35、右上加强板36、右下加强板37及右纵梁连接梁38装配，两侧对称试焊，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成右上下加强板分总成一39；

c3: 如图13所示，将右上下加强板分总成一39及安装套管合件一40装配，在工装上先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成右上下加强板总成300。

具体地，前围中横梁总成600的制作方法包括如下步骤：

如图14所示，将前围中横梁左端合件41及空调安装梁合件42装配，为控制后工序尺寸及焊接间隙，在前围中横梁左端合件41与空调安装梁合件42连接处做1mm反变形，在工装上先焊接正面，工装翻转依次翻转至90°、180°及-90°进行焊接，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前围中横梁总成600。

具体地，前围左立柱总成400的制作方法包括如下步骤：

d1: 如图15所示，将前围左立柱合件43及左前悬上摆臂加强盒合件44装配，在左前悬上摆臂加强盒合件44内侧点焊4个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围左立柱分总成45；

d2: 如图16所示，将前围左立柱分总成45、左前围连接梁46、前围左立柱前加强横梁合件47、前围左斜梁48及前围立柱补板49装配，前围左立柱分总成45与前围左立柱前加强横梁合件47连接处做1.5mm反变形，对零件点固焊，为控制X向（也即前后方向）收缩，先焊接X向焊缝，再焊接其余焊缝，翻转工装，保证焊缝在平角焊位置焊接，形成前围左立柱总成400。

具体地，前围右立柱总成500的制作方法包括如下步骤：

e1: 如图17所示，将前围右立柱合件50及右前悬上摆臂加强盒合件51装配，在右前悬上摆臂加强盒合件51内侧点焊4个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围右立柱分总成52；

e2: 如图18所示，将前围右立柱分总成52、右前围连接梁53、前围右立柱前加强横梁合件54、前围右斜梁55及前围立柱补板56装配，前围右立柱分总成52与前围右立柱前加强横梁合件54连接处做1.5mm反变形，对零件点固焊，为控制X向（也即前后方向）收缩，先焊接X向焊缝，再焊接其余焊缝，翻转工装，保证焊缝在平角焊位置焊接，形成前围右立柱总成500。

本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (9)

1.一种铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，

所述铝合金前机舱总成包括：前机舱纵梁总成（100）、左上下加强板总成（200）、右上下加强板总成（300）、前围左立柱总成（400）、前围右立柱总成（500）、前围中横梁总成（600）和前上防撞梁连接总成（700），其中，所述前上防撞梁连接总成（700）包括：前上防撞梁合件（701）、左前防撞梁连接板总成（702）及右前防撞梁连接板总成（703），所述前上防撞梁合件（701）可拆卸地连接于所述左前防撞梁连接板总成（702）和所述右前防撞梁连接板总成（703）的上端部，

所述焊接工艺包括如下步骤：

A：分别单独制作出所述前机舱纵梁总成（100）、左上下加强板总成（200）、右上下加强板总成（300）、前围左立柱总成（400）、前围右立柱总成（500）、前围中横梁总成（600）和前上防撞梁连接总成（700），其中，设置所述前上防撞梁合件（701）可相对于所述左前防撞梁连接板总成（702）或所述右前防撞梁连接板总成（703）移动；

B：将步骤A中所有零部件安装至工装上；

C：将所述前上防撞梁合件（701）分别与所述左前防撞梁连接板总成（702）和所述右前防撞梁连接板总成（703）固定；

D：依照设计，焊接连接所有零部件；

所述步骤A中，所述前围左立柱总成（400）的制作方法包括如下步骤：

将前围左立柱合件（43）及左前悬上摆臂加强盒合件（44）安装至工装上，在所述左前悬上摆臂加强盒合件（44）内侧点焊多个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围左立柱分总成（45）；

将所述前围左立柱分总成（45）、左前围连接梁（46）、前围左立柱前加强横梁合件（47）、前围左斜梁（48）及前围立柱补板(49)安装至工装上，其中，所述前围左立柱分总成（45）与所述前围左立柱前加强横梁合件（47）连接处设置有第四反变形结构，对零件点固焊；

先焊接位于前后方向的焊缝，再焊接其余焊缝。

2.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤D中，在前机舱总成的两侧同时施焊。

3.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤D中，焊接同一焊缝时，先焊接远离前机舱总成中心的一侧。

4.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述铝合金前机舱总成中：所述左上下加强板总成（200）和所述右上下加强板总成（300）位于所述前机舱纵梁总成（100）的上方并分别位于其两侧，所述左前防撞梁连接板总成（702）和所述右前防撞梁连接板总成（703）分别位于所述左上下加强板总成（200）和所述右上下加强板总成（300）的前端，所述前围左立柱总成（400）和所述前围右立柱总成（500）分别位于所述左上下加强板总成（200）和所述右上下加强板总成（300）的后端，所述前围中横梁总成（600）位于所述前围左立柱总成（400）和所述前围右立柱总成（500）之间；

并且，所述前围中横梁总成（600）与所述前围左立柱总成（400）连接处设置有第一反变形结构，或者，所述前围中横梁总成（600）与所述前围右立柱总成（500）连接处设置有第一反变形结构。

5.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤A中，所述前机舱纵梁总成（100）的制作方法包括如下步骤：

将前下防撞梁总成（13）、前舱中横梁合件（21）、电池框架安装梁合件（20）、悬置前安装梁总成（14）、前舱左下纵梁一合件（15）、前舱右下纵梁一合件（16）、前舱左下纵梁合件总成（11）、前舱右下纵梁合件总成（12）、左前地板前横梁总成（17）和右前地板前横梁总成（18）安装至工装上，其中，所述悬置前安装梁总成（14）、所述电池框架安装梁合件（20）及所述前舱中横梁合件（21）的两端均设置有第二反变形结构；

焊接连接所有零部件。

6.如权利要求5所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，焊接连接所有零部件时，在所述前机舱纵梁总成（100）的两侧同时施焊。

7.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤A中，所述前围中横梁总成（600）的制作方法包括如下步骤：将前围中横梁左端合件（41）及空调安装梁合件（42）安装至工装上，其中，所述前围中横梁左端合件（41）与所述空调安装梁合件（42）连接处设置有第三反变形结构，在工装上焊接连接所述前围中横梁左端合件（41）与所述空调安装梁合件（42），保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件。

8.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤A中，所述前围右立柱总成（500）的制作方法包括如下步骤：

将前围右立柱合件（50）及右前悬上摆臂加强盒合件（51）安装至工装上，在所述右前悬上摆臂加强盒合件（51）内侧点焊多个点，在工装上先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊接，形成前围右立柱分总成（52）；

将所述前围右立柱分总成（52）、右前围连接梁（53）、前围右立柱前加强横梁合件（54）、前围右斜梁（55）及前围立柱补板（56）装配，其中，所述前围右立柱分总成（52）与所述前围右立柱前加强横梁合件（54）连接处设置有第五反变形结构，对零件点固焊；

先焊接位于前后方向的焊缝，再焊接其余焊缝。

9.如权利要求1所述的铝合金前机舱总成焊接工艺，其特征在于，所述步骤A中，所述左上下加强板总成（200）的制作方法包括如下步骤：

将前舱左上纵梁（22）、左纵梁加强盒（23）、前电机左安装梁套管（24）及悬置安装套管（25）安装至工装上，上先焊接正面，工装翻转180°后焊反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成前舱左上纵梁总成（26）；

将所述前舱左上纵梁总成（26）、左上加强板（27）、左下加强板（28）及左纵梁连接梁（29）安装至工装上，在两侧对称试焊后，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板分总成一（30）；

将所述左上下加强板分总成一（30）及安装套管合件一（31）安装至工装上，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成左上下加强板总成（200）；

所述右上下加强板总成（300）的制作方法包括如下步骤：

将前舱右上纵梁（32）、右纵梁加强盒（33）及悬置安装套管（34）安装至工装，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成所述前舱右上纵梁总成（35）；

将所述前舱右上纵梁总成（35）、右上加强板（36）、右下加强板（37）及右纵梁连接梁（38）装配，在两侧对称试焊后，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成右上下加强板分总成一（39）；

将所述右上下加强板分总成一（39）及安装套管合件一（40）装配，先焊接正面，工装翻转180°后焊接反面，保证焊缝在平角焊位置焊接，冷却至室温后取件，形成所述右上下加强板总成（300）。

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