CN109000083A - 一种环氧套筒修复管道的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环氧套筒修复管道的方法，属于油气管道修复领域。该方法包括：将两半对等的钢制套筒套装在管道上待修复缺陷处，并使用多个紧固螺栓将与钢制套筒侧壁垂直连接的耳板连接，钢制套筒与管道之间形成环形空腔。在安装钢制套筒时，使分别设置在两半钢制套筒上的灌料口和出气口分别位于管道的下方和上方。通过密封材料将环形空腔的两端密封。通过与灌料口连通的灌注料桶向环形空腔内灌注环氧树脂，且灌注料桶位于管道上方的预定高度处。待出气口溢出环氧树脂时，停止灌注，环氧树脂在预定时间内固化，完成管道的修复。该方法在节省材料的前提下，不易出现气泡，容易灌满环形空腔，进而使固化后的环氧树脂传递和承受力的能力好。

Description

一种环氧套筒修复管道的方法

技术领域

本发明涉及油气管道修复领域，特别涉及一种环氧套筒修复管道的方法。

背景技术

石油、天然气一般通过管道进行输送，随着管道使用时间的延长，外界环境、输送介质的压力、化学因素等容易使管道出现腐蚀、裂缝、变形、划伤、焊缝开裂等缺陷，致使管道无法正常使用。对于管道的上述缺陷，可以通过采用两半对等的钢制套筒套装在管道上的缺陷处，并在钢制套筒与管道之间灌注环氧树脂的方法(即环氧套筒修复的方法)来修复管道。因此提供一种环氧套筒修复管道的方法是十分必要的。

现有技术提供了一种环氧套筒修复管道的方法，该方法的具体过程为：将两半对等的钢制套筒套装在管道上待修复的缺陷处，并使设置在钢制套筒上的灌料口位于管道的上方。其中，每半钢制套筒的两个侧壁分别与设置有多个通孔的耳板垂直连接，通过多个紧固螺栓分别穿入两半钢制套筒上相对的耳板上的通孔，使两个钢制套筒连接，并使两个钢制套筒与管道之间形成环形空腔，进一步地，使用密封材料密封环形空腔的两端。然后通过与灌料口连通的灌注料桶向环形空腔内灌注环氧树脂，直至不易向环形空腔内灌注环氧树脂时，停止灌注。待环氧树脂固化后，将与灌料口连接的管线拔出。固化后的环氧树脂和钢制套筒可以同时承担管道缺陷处所受的力，并起到防变形、防腐蚀的作用，以便于该管道能够正常使用。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术提供的方法，通过位于管道上方的灌料口向环形空腔内灌注环氧树脂的方式，存在灌注环氧树脂时易出现气泡、不易灌满的问题，这使固化后的环氧树脂传递和承受力的能力差。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种灌注环氧树脂时不易出现气泡，容易灌满环形空腔，以使固化的环氧树脂传递和承受力的能力好的环氧套筒修复管道的方法。具体技术方案如下：

本发明实施例提供了一种环氧套筒修复管道的方法，所述方法包括：

步骤101、将两半对等的钢制套筒套装在管道上待修复缺陷处，所述钢制套筒的侧壁与设置有多个通孔的耳板垂直连接，使用多个紧固螺栓将相对的两块所述耳板连接，以使所述钢制套筒与所述管道之间形成环形空腔。

步骤102、通过密封材料将所述环形空腔的两端密封；在两半所述钢制套筒上分别设置有灌料口和出气口，并使所述灌料口和所述出气口分别位于所述管道的下方和上方。

所述方法还包括：

步骤103、通过与所述灌料口连通的灌注料桶向所述环形空腔内灌注环氧树脂，且所述灌注料桶位于所述管道上方的预定高度处。

步骤104、待所述出气口溢出所述环氧树脂时，停止灌注，所述环氧树脂在预定时间内固化，完成所述管道的修复。

具体地，作为优选，所述方法还包括：在进行所述步骤101之前，对所述缺陷处进行清洁处理，然后将玻璃纤维复合材料缠绕在所述缺陷处。

具体地，作为优选，在两半所述钢制套筒的壁上设置有多个用于使定位螺栓穿过的螺孔，所述定位螺栓包括相连的螺栓帽和螺栓杆；在紧固所述紧固螺栓前，通过使所述螺栓帽的下端及所述螺栓杆的下端分别与所述钢制套筒的外壁、所述管道的外壁相抵，以调整所述钢制套筒与所述管道之间的间距为预定间距。

具体地，作为优选，在紧固所述紧固螺栓前，在两个所述耳板之间安装垫片。

具体地，作为优选，在密封所述环形空腔的两端前，对所述环形空腔进行清洁处理。

具体地，作为优选，所述方法还包括：在所述步骤103中，采用与所述出气口连通的真空车对所述环形空腔抽真空，使所述环形空腔内的压强为-0.1～-0.06MPa；所述真空车位于所述管道上方的1～1.5m处。

具体地，作为优选，位于上方的所述钢制套筒的顶部设置有多个排气孔、以及多个用于封堵排气孔的封堵头；在所述步骤103中，将所述封堵头由所述排气孔拔出。

具体地，作为优选，所述方法还包括：待所述环氧树脂固化后，分别断开所述灌注料桶、所述真空车与所述灌注口、所述出气口的连接，并通过密封材料将所述灌注口和所述出气口密封。

具体地，作为优选，所述方法还包括：待所述环氧树脂固化后，在所述钢制套筒、所述管道、以及所述密封材料上套装保护层。

具体地，作为优选，所述保护层包括内防腐保护层和外防变形保护层；在所述钢制套筒、所述管道、以及所述密封材料上套装所述内防腐保护层，然后在所述内防腐保护层上套装所述外防变形保护层。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供的方法，通过使钢制套筒上的灌料口和出气口分别位于管道的下方和上方，以使环氧树脂由底部输入环形空腔内，驱使环形空腔内的空气由顶部出气口输出，进而避免了环氧树脂由顶部输入环形空腔出现气泡的现象。通过在出气口观察是否有环氧树脂溢出，可以判断环氧树脂是否灌满环形空腔。通过使灌注料桶位于管道上方的预定高度处，便于使环氧树脂在压差及重力作用下灌满环形空腔。通过密封材料将环形空腔的两端密封，避免环氧树脂由环形空腔的两端溢出，以在节省材料的前提下修复管道缺陷。可见，本发明实施例提供的方法在节省材料的前提下，方便灌注环氧树脂，且在灌注环氧树脂时不易出现气泡，容易灌满环形空腔，进而使固化后的环氧树脂传递和承受力的能力好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的环氧套筒修复管道的装置连接示意图；

图2是本发明实施例提供的管道修复后的结构示意图。

其中，附图标记分别表示：

1 钢制套筒，

2 灌料口，

3 出气口，

4 紧固螺栓，

5 耳板，

6 定位螺栓，

7 灌注料桶，

8 真空车，

9 排气孔，

10 强化层，

11 环氧树脂层，

12 密封胶层，

13 内防腐保护层，

14 外防变形保护层。

具体实施方式

除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种环氧套筒修复管道的方法，该方法包括：

步骤101、将两半对等的钢制套筒套装在管道上待修复缺陷处，钢制套筒的侧壁与设置有多个通孔的耳板垂直连接，使用多个紧固螺栓将相对的两块耳板连接，以使钢制套筒与管道之间形成环形空腔。其中，在两半钢制套筒上分别设置有灌料口和出气口，在安装钢制套时，使灌料口和出气口分别位于管道的下方和上方。

步骤102、通过密封材料将环形空腔的两端密封。

步骤103、通过与灌料口连通的灌注料桶向环形空腔内灌注环氧树脂，且灌注料桶位于管道上方的预定高度处。

步骤104、待出气口溢出环氧树脂时，停止灌注，环氧树脂在预定时间内固化，完成管道的修复。

本发明实施例提供的方法，通过使钢制套筒上的灌料口和出气口分别位于管道的下方和上方，以使环氧树脂由底部输入环形空腔内，驱使环形空腔内的空气由顶部出气口输出，进而避免了环氧树脂由顶部输入环形空腔出现气泡的现象。通过在出气口观察是否有环氧树脂溢出，可以判断环氧树脂是否灌满环形空腔。通过使灌注料桶位于管道上方的预定高度处，便于使环氧树脂在压差及重力作用下灌满环形空腔。通过密封材料将环形空腔的两端密封，避免环氧树脂由环形空腔的两端溢出，以在节省材料的前提下修复管道缺陷。可见，本发明实施例提供的方法在节省材料的前提下，方便灌注环氧树脂，且在灌注环氧树脂时不易出现气泡，容易灌满环形空腔，进而使固化后的环氧树脂传递和承受力的能力好。

需要说明的是，在上述方法中，对于不同种类的环氧树脂，灌注时间不同，环氧树脂固化的时间不同。

该修复方法可以应用于管径为100～1620mm、管壁厚度为4～30mm、管内输送压力小于10MPa，输送温度为0～80℃的管道修复。该方法可用于修复管道上最大深度小于管壁厚度80％的腐蚀缺陷，以及小于管道直径6％的凹痕。密封材料为高强度密封胶，采用高强度密封胶密封环形空腔两端的方式简单，密封效果好。

作为优选，环氧树脂的粘度为2.52～2.72Pa·s，密度为1.6～1.8g/cm³，灌注时间为25～35min，例如可以为25min、26min、27min、28min、29min、30min、31min、32min、33min、34min、35min等。具有上述参数的环氧树脂适用于该方法中的灌注，且具有上述粘度和密度的环氧树脂容易驱使空气由出气口输出。

作为优选，环氧树脂在常温状态时的初步固化时间为2～3h，以保证了足够的灌注时间。

具体地，灌注料桶位于管道上方的预定高度为0.5～1.5m，例如可以为0.5m、0.8m、1.1m、1.3m、1.5m等。如此设置预定高度，便于使环氧树脂在压差及重力作用下灌满环形空腔，防止发生逆流现象。

为了进一步地修复缺陷，本发明实施例提供的方法还包括：在进行步骤101之前，对缺陷处进行清洁处理，然后将玻璃纤维复合材料缠绕在缺陷处。

玻璃纤维复合材料具有优异的耐热性、抗腐蚀性，且机械强度好，能够与固化的环氧树脂、钢制套筒协同作用修复管道缺陷，以提高管道缺陷处的抗腐蚀性能和抗变形能力。

在两半钢制套筒的壁上设置有多个用于使定位螺栓穿过的螺孔，定位螺栓包括相连的螺栓帽和螺栓杆；在紧固紧固螺栓前，通过使螺栓帽的下端及螺栓杆的下端分别与钢制套筒的外壁、管道的外壁相抵，以调整钢制套筒与管道之间的间距为预定间距。

通过调整钢制套筒与管道之间的间距为预定间距，可以控制环氧树脂的灌注量。

作为优选，预定间距为10～12mm，即螺栓杆的长度为10～12mm，例如可以为10mm、10.5mm、11mm、11.5mm、12mm等。如此设置预定间距的大小，便于灌注得到厚度为10～12mm的环氧树脂层，且该厚度的环氧树脂层传递力的效果好，以便于环氧树脂层、钢制套筒分担管道承受的载荷。

在紧固紧固螺栓前，在两个耳板之间安装垫片，以便于密封两个耳板之间的间隙，避免灌注的环氧树脂由两个耳板之间的间隙溢出。

在紧固钢制套筒后，通过在密封环形空腔的两端，对环形空腔进行清洁处理，以避免环形空腔内的杂质影响固化后环氧树脂的强度、韧性等性能。具体地，可以通过吹风机或者其他气流对环形空腔进行清扫。

为了进一步地避免在灌注环氧树脂时产生气泡，本发明实施例提供的方法还包括：在步骤103中，采用与出气口连通的真空车对环形空腔抽真空，并使环形空腔内的压强为-0.1～-0.06MPa，例如可以为-0.1MPa、-0.09MPa、-0.08MPa、-0.07MPa、-0.06MPa等；真空车位于管道上方的1～1.5m处，例如可以为1m、1.1m、1.2m、1.3m、1.4m、1.5m等。

真空车为本领域所常见的设备，设置真空车，便于抽吸环形空腔内的空气，并使环氧树脂在负压作用下被抽吸进入环形空腔内，进而使环氧树脂在不产生气泡的前提下，灌满环形空腔。如此设置真空车的位置，可避免由出气口溢出的环氧树脂进入真空车内。

位于上方的钢制套筒的顶部设置有多个排气孔、以及多个用于封堵排气孔的封堵头；在步骤103中，将封堵头由排气孔拔出，以便于环氧树脂固化反应产生的废气排出，进一步避免环氧树脂内存在气泡，进而获取具有优异力学性能的固化环氧树脂。

具体地，排气孔的孔径为5～10mm。如此设排气孔的孔径大小，在保证环氧树脂不易由排气孔溢出的前提下，起到排气作用。

本发明实施例提供的方法还包括：待环氧树脂固化后，分别断开灌注料桶、真空车分别与灌注口、出气口的连接，并通过密封材料将灌注口和出气口密封，以避免灌注口和出气口处的环氧树脂被腐蚀，进而影响环氧树脂修复管道的质量。

具体地，密封材料为高强度密封胶，可以通过在灌注口和出气口处灌注高强度密封胶，来实现对灌注口、出气口的密封。

由于该管道在修复后需要埋在地层中，为了避免钢制套筒损坏，本发明实施例提供的方法还包括：待环氧树脂固化后，在钢制套筒、管道、以及密封材料上套装保护层。

具体地，保护层包括内防腐保护层和外防变形保护层；在钢制套筒、管道、以及密封材料上套装内防腐保护层，然后在内防腐保护层上套装外防变形保护层。设置防腐保护层和防变形保护层以避免钢制套筒、管道、以及密封材料发生腐蚀缺陷和变形缺陷。

其中，防腐保护层可以为具有粘弹性的防腐蚀胶带。防变形保护层可以为具有一定强度的钢制外壳、或者塑料外壳。

以下将通过具体实施例进一步地描述本发明。

在以下具体实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。

其中，真空车为的真空车。密封材料为的高强度密封胶。环氧树脂为购自四川德源石油天然气工程有限公司的环氧树脂，粘度为2.62Pa·s，密度为1.796g/cm³，固化后的硬度不小于80，弹性模量不小于1.5Gpa，抗压缩强度不小于14.8Mpa，抗剪切强度不小于5.55Mpa。

实施例1

本实施例提供了一种环氧套筒修复管道的方法，在该方法中，采用的装置的连接图如图1所示。具体方法包括：首先，对管道上待修复的缺陷处进行清洁处理，并将玻璃纤维复合材料缠绕在缺陷处，以形成强化层10，参见附图2。然后将两半对等的钢制套筒1套装在缺陷处，并使设置在钢制套筒1上的灌料口2和出气口3分别位于管道的下方和上方，然后使多个紧固螺栓4穿入与钢制套筒1侧壁垂直连接的耳板5上的通孔内，在两个耳板5之间安装垫片，通过使定位螺栓6的螺帽下端和螺杆(长度为10mm)下端分别与钢制套筒1的外壁、管道的外壁相抵，使钢制套筒1与管道之间的间距为10mm，然后紧固螺栓4，以使两个钢制套筒1与管道之间形成环形空腔。

进一步地，通过吹风机将环形空腔内吹扫干净，并通过高强度密封胶将环形空腔的两端密封，以形成密封胶层12。然后将灌注料桶7置于管道上方的0.5m处，并通过管线与灌料口2连通，将真空车8置于管道上方的1m处，并通过管线与出气口3连通。开启真空车8以抽取环形空腔内的空气，并使环形空腔内的压强保持-0.08MPa，在负压作用下，环氧树脂进入环形空腔内。在30min后，出气口3溢出环氧树脂，停止灌注环氧树脂，使真空车8停止。将设置在上方的钢制套筒1顶部用于封堵排气孔9的封堵头拔出，以使排气孔9打开，以便于环氧树脂固化反应中的废气排出。在2h后，环氧树脂固化，形成环氧树脂层11。然后拔掉与灌料口2、出气口3连通的管线，通过高强度密封胶将灌料口2和出气口3的端部密封，以避免环氧树脂腐蚀。

进一步地，将防腐蚀胶带缠绕在钢制套筒1、管道、以及密封材料上，以形成内防腐保护层13。然后将防变形保护壳套装在内防腐保护层13上，以形成外防变形保护层14，完成该管道的修复。

实施例2

本实施例提供了一种环氧套筒修复管道的方法，在该方法中，采用的装置的连接图如图1所示。具体方法包括：首先，对管道上待修复的缺陷处进行清洁处理，并将玻璃纤维复合材料缠绕在缺陷处，以形成强化层10，参见附图2。然后将两半对等的钢制套筒1套装在缺陷处，并使设置在钢制套筒1上的灌料口2和出气口3分别位于管道的下方和上方，然后使多个紧固螺栓4穿入与钢制套筒1侧壁垂直连接的耳板5上的通孔内，在两个耳板5之间安装垫片，通过使定位螺栓6的螺帽下端和螺杆(长度为10mm)下端分别与钢制套筒1的外壁、管道的外壁相抵，使钢制套筒1与管道之间的间距为12mm，然后紧固螺栓4，以使两个钢制套筒1与管道之间形成环形空腔。

进一步地，通过吹风机将环形空腔内吹扫干净，并通过高强度密封胶将环形空腔的两端密封，以形成密封胶层12。然后将灌注料桶7置于管道上方的0.8m处，并通过管线与灌料口2连通，将真空车8置于管道上方的1.2m处，并通过管线与出气口3连通。开启真空车8以抽取环形空腔内的空气，并使环形空腔内的压强保持-0.09MPa，在负压作用下，环氧树脂进入环形空腔内。在35min后，出气口3溢出环氧树脂，停止灌注环氧树脂，使真空车8停止。将设置在上方的钢制套筒1顶部用于封堵排气孔的封堵头拔出，以使排气孔打开，以便于环氧树脂固化反应中的废气排出。在2.5h后，环氧树脂固化，形成环氧树脂层11。然后拔掉与灌料口2、出气口3连通的管线，通过高强度密封胶将灌料口2和出气口3的端部密封，以避免环氧树脂腐蚀。

进一步地，将防腐蚀胶带缠绕在钢制套筒1、管道、以及密封材料上，以形成内防腐保护层13。然后将防变形保护壳套装在内防腐保护层13上，以形成外防变形保护层14，完成该管道的修复。

对比实施例

本实施例提供了一种环氧套筒修复管道的方法，具体方法包括：首先，对管道待修复的缺陷处进行清洁处理，并将玻璃纤维复合材料缠绕在缺陷处，以形成加强层。然后将两半对等的钢制套筒套装在管道上的缺陷处，并使多个螺栓穿入与钢制套筒侧壁垂直连接的耳板上的通孔内，在两个耳板之间安装垫片，通过穿过钢制套筒壁上的定位螺栓，调整钢制套筒与管道之间的间距为12mm，然后紧固螺栓，以使两个钢制套筒与管道之间形成环形空腔。

进一步地，通过吹风机将环形空腔吹扫干净，并通过高强度密封胶将环形空腔的两端密封，然后将灌注料桶置于管道上方的1m处，并通过管线与位于钢制套筒顶部的灌料口连通，以向环形空腔内灌注环氧树脂，待灌注完毕后，静置2.5h，待环氧树脂初步固化，拔掉与灌料口连通的管线，通过高强度密封胶将灌料口和出气口的端部密封，以避免环氧树脂腐蚀。

进一步地，将防腐蚀胶带缠绕在钢制套筒、管道、以及密封材料上，并将防变形保护壳套装在防腐蚀胶带上，完成该管道的修复。进一步地，将防腐蚀胶带缠绕在钢制套筒、管道、以及密封材料上，并将防变形保护壳套装在防腐蚀胶带上，完成该管道的修复。

应用实施例

本应用实施例对实施例1、实施例2、对比实施例提供的方法在灌注过程中是否有气泡产生、环形空腔内是否灌满进行评价。具体评价过程为：修复后的管道运行一个月后，将防变形保护壳、防腐蚀胶带、钢制套筒拆下，分别获取实施例1、实施例2、以及对比实施例中的环氧树脂保护层，并顺次编号为1号、2号、3号，观察其外形及气孔，相应参数如表1所示。

表1

编号	外形形态	气孔形态
			1号	光滑的环形柱体	无气孔
2号	光滑的环形柱体	无气孔
			3号	上部凹陷的环形体	有不规则的气孔

由表1可知，实施例1及实施例2提供的方法灌注环氧树脂时无气泡产生，并且环形空腔能够被灌满。而采用现有技术提供的方法灌注的环氧树脂有气泡产生，且环形空腔不易灌满。可见，本发明实施例提供的方法能够在灌注环氧树脂无气泡产生，并且环形空腔能够被灌满，以满足管道修复的要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种环氧套筒修复管道的方法，所述方法包括：

步骤a、将两半对等的钢制套筒套装在管道上待修复缺陷处，所述钢制套筒的侧壁与设置有多个通孔的耳板垂直连接，使用多个紧固螺栓将相对的两块所述耳板连接，以使所述钢制套筒与所述管道之间形成环形空腔；

步骤b、通过密封材料将所述环形空腔的两端密封；

其特征在于，在两半所述钢制套筒上分别设置有灌料口和出气口，并使所述灌料口和所述出气口分别位于所述管道的下方和上方；

所述方法还包括：

步骤c、通过与所述灌料口连通的灌注料桶向所述环形空腔内灌注环氧树脂，且所述灌注料桶位于所述管道上方的预定高度处；

步骤d、待所述出气口溢出所述环氧树脂时，停止灌注，所述环氧树脂在预定时间内固化，完成所述管道的修复。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在进行所述步骤a之前，对所述缺陷处进行清洁处理，然后将玻璃纤维复合材料缠绕在所述缺陷处。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在两半所述钢制套筒的壁上设置有多个用于使定位螺栓穿过的螺孔，所述定位螺栓包括相连的螺栓帽和螺栓杆；

在紧固所述紧固螺栓前，通过使所述螺栓帽的下端及所述螺栓杆的下端分别与所述钢制套筒的外壁、所述管道的外壁相抵，以调整所述钢制套筒与所述管道之间的间距为预定间距。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在紧固所述紧固螺栓前，在两个所述耳板之间安装垫片。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在密封所述环形空腔的两端前，对所述环形空腔进行清洁处理。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述步骤c中，采用与所述出气口连通的真空车对所述环形空腔抽真空，使所述环形空腔内的压强为-0.1～-0.06MPa；

所述真空车位于所述管道上方的1～1.5m处。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，位于上方的所述钢制套筒的顶部设置有多个排气孔、以及多个用于封堵排气孔的封堵头；

在所述步骤c中，将所述封堵头由所述排气孔拔出。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：待所述环氧树脂固化后，分别断开所述灌注料桶、所述真空车与所述灌注口、所述出气口的连接，并通过密封材料将所述灌注口和所述出气口密封。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：待所述环氧树脂固化后，在所述钢制套筒、所述管道、以及所述密封材料上套装保护层。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述保护层包括内防腐保护层和外防变形保护层；

在所述钢制套筒、所述管道、以及所述密封材料上套装所述内防腐保护层，然后在所述内防腐保护层上套装所述外防变形保护层。