CN108998622B - 一种提高钒渣产渣率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高钒渣产渣率的方法，它是采用氧气顶吹转炉提钒工艺方法对含钒铁水进行脱钒处理，当含钒铁水温度＜1250℃时，在提钒转炉内装入碳化硅和第一冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；当含钒铁水的温度＞1250℃时，在提钒转炉内装入第一冷却剂和第二冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；所述第一冷却剂采用氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂压制成球状使用；所述第二冷却剂选自铁矿石、冷固球团、废钒渣、生铁块中的任一种。本发明提供的方法可以在提钒工艺中增加钒渣的产量，降低了炼钢厂的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种提高钒渣产渣率的方法，属于冶金技术领域。
背景技术
钒钛磁铁矿是钒的主要原料来源，当前，世界上钒产品年产量的75％～85％是以钒钛磁铁矿为原料的。钒钛磁铁矿中Fe、V、Ti以类质同像形式赋存分布，无法通过物理选别的方法达到富集分离，一般需要通过铁水吹钒工艺生产出钒渣。即钒钛磁铁矿选矿精矿经高炉或电炉冶炼，得到含钒生铁水，含钒生铁水经过提钒转炉等方法氧化吹炼，得到富含钒氧化物和铁氧化物的炉渣(即为钒渣)和半钢(提钒后的铁水)，半钢用来继续吹炼成钢，钒渣则为提钒的原料。
钒渣呈熔渣状，灰黑色，其作为生产钒产品的主要原料，是炼钢厂的一大重要经济来源，对炼钢厂降低生产成本起到重要作用，因此，炼钢厂有必要对提高钒渣产能进行研究。
发明内容
有鉴于此，针对现有技术的不足，本发明提供一种提高钒渣产渣率的方法，在提钒工艺中增加钒渣的产量，降低炼钢厂的生产成本。
为解决以上技术问题，本发明技术方案提供了一种提高钒渣产渣率的方法，它是采用氧气顶吹转炉提钒工艺方法对含钒铁水进行脱钒处理，具体包括以下步骤：
(1)对含钒铁水进行测温，当含钒铁水温度＜1250℃时，在提钒转炉内装入碳化硅和第一冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；碳化硅的装入量为200kg/炉，第一冷却剂的装入量为600～800kg/炉；
(2)当含钒铁水的温度＞1250℃时，在提钒转炉内装入第一冷却剂和第二冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；第一冷却剂的装入量为1000～2000kg/炉；所述第二冷却剂选自铁矿石、冷固球团、废钒渣、生铁块中的任一种；当第二冷却剂选择铁矿石、冷固球团、废钒渣中的任一种时，其装入量为100～500kg/炉；当第二冷却剂选择生铁块时，其装入量为1000～2000kg/炉；
所述提钒转炉的容量为80t；
所述第一冷却剂采用氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂压制成球状颗粒使用；
所述第一冷却剂的化学成分为：TFe≥55％，SiO2≤8％，CaO≤1.5％，P＜0.09％，S＜0.06％；
所述碳化硅的化学成分为：SiC：40～45％，C：18～22％，SiO2≤22％，P、S＜0.4％。
进一步的，所述碳化硅的使用状态为碳化硅球或碳化硅粉，使用碳化硅球时，其粒度为20～30mm；使用碳化硅粉时，采用袋装与第一冷却剂一起加入，每袋碳化硅粉的重量为50～100kg。
优选的是，上述第一冷却剂中氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂的重量比为：70～75︰15～20︰4～8。
进一步的，所述粘结剂选自膨润土。
进一步的，所述氧化铁皮的大小为1～5mm。
进一步的，所述铁矿石粉的细度为50～150目。
进一步的，所述第一冷却剂的粒度为30～50mm。
在现有技术中，含钒铁水提钒处理一般都是使用固定量的生铁，生铁起到降温作用，降低铁水的热消耗，但生铁熔化后转换为半钢水，并不能增加钒渣量。与现有技术相比，本发明通过氧气顶吹转炉提钒工艺得到钒渣，根据含钒铁水温度的不同，在提钒转炉内加入不同的冷却剂，以提高钒渣的产量。
当含钒铁水温度低于1250℃时，本发明采用碳化硅与第一冷却剂的结合来对含钒铁水进行降温，既保证了铁水温度在碳钒转换温度以下，能够将铁水中的钒氧化成高价稳定的钒氧化物制取钒渣，同时碳化硅与氧气反应生成SiO2进入钒渣中，使得钒渣中SiO2含量增加，加上碳化硅的其它化学成分，碳化硅大约有60％进入钒渣；而第一冷却剂是用氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂制备的，其主要成分为FeO，而FeO是钒渣的组成部分，提钒过程为氧化气氛，冷却剂中FeO熔化后大部分进入钒渣。因此，第一冷却剂60％以上的部分也进入钒渣。因而增加了钒渣的产量。
而当含钒铁水温度高于1250℃时，本发明采用冷却效果更好的第一冷却剂和第二冷却剂的结合来对铁水进行降温，以保证铁水温度能降到碳钒转换温度以下，保证钒的氧化，同时第一冷却剂也有60％以上的部分进入钒渣，第二冷却剂选择铁矿石、冷固球团、废钒渣中的任一种时，也会增加钒渣产量。
综上，本发明提供的方法可以在提钒工艺中增加钒渣的产量，降低了炼钢厂的生产成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合优选实施方式对本发明作进一步的详细说明。应当指出的是，下述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
下述实施例所用提钒转炉均为同一生产线上同一个设备，提钒转炉容量为80t，含钒铁水来自第一生产线和第二生产线，第一生产线上的含钒铁水温度低于1250℃，第二生产线上的含钒铁水温度高于1250℃。
第一冷却剂为氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂压制的球状颗粒，粒度为30～50mm，其中氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂的重量比为：70～75︰15～20︰4～8。粘结剂选自膨润土。
碳化硅球的粒度为30～50mm。
实施例1：
将第一生产线上的含钒铁水兑入提钒转炉内，同时加入3000kg的生铁块，吹炼提钒，得到钒渣2.00t。
实施例2：
将第二生产线上的含钒铁水兑入提钒转炉内，同时加入4000kg的生铁块，吹炼提钒，得到钒渣2.02t。
实施例3：
提钒转炉内装入200kg的碳化硅粉和600kg的第一冷却剂，然后兑入第一生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.28t。
实施例4：
提钒转炉内装入200kg的碳化硅球和700kg的第一冷却剂，然后兑入第一生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.32t。
实施例5：
提钒转炉内装入200kg的碳化硅球和800kg的第一冷却剂，然后兑入第一生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.35t。
实施例6：
提钒转炉内装入2000kg的第一冷却剂和100kg的废钒渣，然后兑入第二生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.77t。
实施例7：
提钒转炉内装入1500kg的第一冷却剂和300kg的铁矿石，然后兑入第二生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.63t。
实施例8：
提钒转炉内装入1000kg的第一冷却剂和500kg的冷固球团，然后兑入第二生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.53t。
实施例9：
提钒转炉内装入2000kg的第一冷却剂和1000kg的生铁块，然后兑入第二生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.70t。
实施例10：
提钒转炉内装入2000kg的第一冷却剂和2000kg的生铁块，然后兑入第二生产线的含钒铁水，吹炼提钒，得到钒渣2.72t。
从以上实施例可以看出，本发明提供的方法(实施例3至实施例10)相较现有技术(实施例1和实施例2)可以在提钒工艺中增加钒渣的产量，降低了炼钢厂的生产成本。
Claims (7)
1.一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：采用氧气顶吹转炉提钒工艺方法对含钒铁水进行脱钒处理，它包括以下步骤：
(1)对含钒铁水进行测温，当含钒铁水温度＜1250℃时，在提钒转炉内装入碳化硅和第一冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；碳化硅的装入量为200/炉，第一冷却剂的装入量为600～800kg/炉；
(2)当含钒铁水的温度＞1250℃时，在提钒转炉内装入第一冷却剂和第二冷却剂，然后兑入含钒铁水，进行吹炼提钒；第一冷却剂的装入量为1000～2000kg/炉；所述第二冷却剂选自铁矿石、冷固球团、废钒渣、生铁块中的任一种；当第二冷却剂选择铁矿石、冷固球团、废钒渣中的任一种时，其装入量为100～500kg/炉；当第二冷却剂选择生铁块时，其装入量为1000～2000kg/炉；
所述提钒转炉的容量为80t；
所述第一冷却剂采用氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂压制成球状颗粒使用；
所述第一冷却剂的化学成分为：TFe≥55％，SiO2≤8％，CaO≤1.5％，P＜0.09％，S＜0.06％；
所述碳化硅的化学成分为：SiC：40～45％，C：18～22％，SiO2≤22％，P、S＜0.4％。
2.根据权利要求1所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述碳化硅的使用状态为碳化硅球或碳化硅粉，使用碳化硅球时，其粒度为20～30mm；使用碳化硅粉时，采用袋装与第一冷却剂一起加入，每袋碳化硅粉的重量为50～100kg。
3.根据权利要求1所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述第一冷却剂中氧化铁皮、铁矿石粉和粘结剂的重量比为：70～75︰15～20︰4～8。
4.根据权利要求1或3所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述粘结剂为膨润土。
5.根据权利要求1或3所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述氧化铁皮的大小为1～5mm。
6.根据权利要求1或3所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述铁矿石粉的细度为50～150目。
7.根据权利要求1所述的一种提高钒渣产渣率的方法，其特征在于：所述第一冷却剂的粒度为30～50mm。
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